一、达克罗技术研究进展（论文文献综述）
许扬,王少峰,王艺澎[1]（2021）在《达克罗表面处理技术及其应用前景》文中研究表明达克罗是当今世界表面处理的高新技术,具有无污染、高耐蚀、无氢脆等优点。本文从技术特性,溶液的种类及其组成、涂层质量标准以及处理工艺及设备几个方面对达克罗技术进行了详细介绍,对该技术在某产品弹性零件上的应用情况进行了分析,并对该技术的未来应用前景进行了展望。
毛冰玉[2]（2021）在《金属件表面锌铝防腐涂层制备及性能研究》文中进行了进一步梳理汽车金属零部件的腐蚀不仅会严重影响整车性能及行驶安全性,同时也会带来巨大的经济浪费和环境问题。达克罗（Dacromet）主要用于钢铁表面腐蚀防护,具有高耐蚀性、高附着力和优秀耐候性等特点,因此在汽车、军工等多个领域获得了广泛的应用。但是,由于达克罗涂料中含有六价铬,对环境的危害很大,目前世界范围内对于铬的使用都有明确的规定和限制,因此无铬化是涂料技术的发展趋势,研究新型的环保无铬达克罗技术势在必行。本论文针对无铬达克罗研究中的几个关键技术问题,从涂料组分、涂料合成与涂装工艺、涂料及涂层基本性能和防腐性能研究等角度出发,设计并合成了一种新型的无铬锌铝基防腐涂料,并对其涂装工艺和电化学防腐蚀性能进行了系统的研究,结果表明使用该涂料制备的金属件表面涂层具有很好的防腐性能,可以替代含铬的达克罗涂料。具体研究内容如下:（1）首先对无铬钝化液的配方设计、水解过程以及固化成膜条件进行了系统的研究,无铬钝化液是本涂料的主要组成部分,其中硅烷的水解过程和稳定性直接影响最终涂料的外观状态、防腐性能及储存稳定性。本研究设计了五因素四水平的正交试验,通过系统考察水解材料、p H值、添加剂、温度等因素的影响,确定了最佳的无铬钝化液配方。（2）在上述无铬钝化液的基础上,通过优化涂料成分、锌粉、铝粉的规格及用量、涂料助剂等多个因素,确定了无铬锌铝防腐涂料的配方。采用浸涂离心的方式对金属件进行涂装,研究分析了具体的工艺参数,包括浸涂时间、离心机正、反转速率、离心时间以及烘烤固化的温度和时间,最后自然冷却获得无铬锌铝涂层。（3）采用SEM、EDS、XRD等手段研究了涂层的微观形貌和成分构成,并对涂层的各项基本性能及防腐性能进行了系统地表征分析。该涂层遮盖力好,涂覆均匀,表现出了非常优异的防腐蚀性能,耐中性盐雾可达900 h以上,盐水浸泡实验结果表明涂层在盐水浸泡10天后涂层表面仅发生颜色上的变化,并未有金属基体暴露出来并发生腐蚀,证明了涂层很好的防腐性能。电化学防腐性能研究结果表明,相比于空白试样,表面涂覆有无铬锌铝防腐涂层的Q235钢试样表现出了优异的耐腐蚀性能,其自腐蚀电位、自腐蚀电流、腐蚀电阻均获得了大幅改善,进一步证明了该无铬锌铝涂层对金属基体具有非常优异的防腐保护性能。
巴彬彬[3]（2021）在《长效环保耐蚀涂层工艺与性能的研究》文中进行了进一步梳理达克罗涂层因其良好的耐高温,耐腐蚀,无氢脆等优点受到广泛应用,但由于近年来世界各国对六价铬的限制使用,开发不含铬的无铬达克罗涂层便迫在眉睫。本文在达克罗技术的基础上制备无铬耐蚀涂层,利用扫描电子显微镜（SEM）、电化学工作站、X射线衍射仪（XRD）、耐硝酸铵实验、划格法等手段对其性能进行表征,确定了无铬耐蚀涂层的最佳制备工艺,并初步探讨了无铬耐蚀涂层的腐蚀机理。通过阅读相关文献确定基础配方,利用单因素及正交试验确定了涂料的最佳配方:锌粉14g,铝粉2.72g,KH-560 13.44g,改性丙烯酸树脂2.44g,次磷酸钠1.4g,聚乙二醇-400 4.8g,NP-10 5.2g,羟乙基纤维素适量。同时优化了相关工艺:烘干条件为80℃,10min,固化240℃,30min。对所制备的涂料进行性能测试,涂料的p H值为7.88,粘度为41.22s;涂料可在常温下放置15天不变质,具有良好的稳定性。对涂层进行性能表征,所制备的无铬耐蚀涂层表面光滑平整,颜色呈银灰色,表面锌铝粉紧密结合,可有效阻碍腐蚀介质的渗入,涂层的稳定性及耐蚀性能较好。涂层厚度为15～25μm,利用划格法及胶带法测得无铬耐蚀涂层的附着力为1级,结合力较好;涂层硬度为6H,硬度一般。无铬耐蚀涂层的耐蚀性能较好,可耐盐水浸泡约400h,耐硝酸铵溶液浸泡约420min。无铬耐蚀涂层表面由多种元素组成,各元素分布均匀。完好的无铬耐蚀涂层表面主要由富锌相,富铝相及锌铝的氧化物所组成。在电化学测试中,涂层与Q235钢基体相比电流密度降低,电位负移,涂层可为基体提供良好的保护作用。将无铬耐蚀涂层置于5%Na Cl溶液中进行浸泡腐蚀试验并分别对原始试样、浸泡10d以及浸泡15d后的试样进行表征:EDS谱图中C、O含量先下降后上升,XRD衍射图谱中组成相从富锌相,富铝相变化为逐渐产生大量的锌铝的氧化物,开路电位随浸泡时间的延长变化趋势表现为先下降后上升。根据扫描电镜,EDS元素分析及XRD衍射图谱的变化可知,随着浸泡时间的延长,无铬耐蚀涂层的腐蚀过程首先是涂层表面树脂膜的破坏,紧接着金属粉发生活化,开始与腐蚀介质反应,腐蚀介质产生大量的腐蚀产物堆积在涂层表面再次产生屏蔽作用。通过分析电化学阻抗谱不同时期的变化,推测无铬耐蚀涂层的耐蚀机理为:物理屏蔽,牺牲阳极保护阴极,缓蚀钝化以及自修复能力。
宁岳林[4]（2020）在《可常温自固化的水性氟碳无铬锌铝涂层的制备及其性能研究》文中研究指明水性氟碳无铬锌铝涂料是一种以氟碳树脂为粘结剂,金属锌铝粉末为颜料,再添加一些其他助剂（分散剂、润湿剂、增稠剂、消泡剂）制备而成的双组分防腐涂料,该涂料以水为溶剂和稀释剂,能实现常温自固化,而传统锌铝涂料使用的是油性溶剂且需要进行高温烧结固化。本课题研究的水性常温自固化涂料成本低,生产过程对环境无污染,施工简单,有着良好的耐蚀性和耐溶剂性,能广泛的应用于各种金属防腐工程领域。传统锌铝涂料又称达克罗,是由锌铝粉体、铬酸盐粘结剂、有机溶剂以及润湿剂,分散剂,增稠剂组成,通过高温烧结固化使涂料在金属表面成膜,使金属基体与外界隔离,并且由于锌相对铁制金属基体活性强,能对基体形成阴极保护,具有较好的耐腐蚀性,主要应用于金属表面防腐蚀。但是,达克罗涂料是一种油性涂料,需要有机溶剂才能使锌铝粉体与粘结剂充分混合,生产施工过程恶劣,对环境和施工人员健康也非常不利,并且铬酸盐粘结剂在烧结固化过程中会有未被转化的六价铬离子,而六价铬是一种强致癌物质。发达国家已经明令禁止含铬锌铝涂料的生产和使用。目前,我国也有明文规定在销售的电子电器产品严禁六价铬离子的存在。本研究课题针对传统锌铝涂料需高温烧结固化、油性、以及六价铬离子致癌物质的问题,以氟碳树脂（含氟丙烯酸）作为粘结剂,以5:1的锌铝混合粉作为颜料,并添加增稠剂、分散剂、消泡剂、润湿剂和去离子水混合,通过正交试验,优先考虑涂层的耐腐蚀性,其次是涂层的结合力,最后考虑涂层外观,确定了涂层的最优配方（锌铝混合粉30g、含氟丙烯酸50g、聚醚改性二甲基硅氧烷5g、乙二醇8g、氢氧乙基纤维素0.5g、吐温20 0.5g、去离子水10g）。本文制备涂料能实现在常温下12小时自固化,也能通过180℃烧结固化,通过扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析（EDS）、X射线衍射分析（XRD）、动电位极化曲线测试及电化学阻抗谱测试（EIS）等实验方法,对比分析了通过两种固化方式制备涂层的微观组织形貌、成膜性和腐蚀产物等。结果表明:涂料经常温固化和烧结固化后耐腐蚀性能基本一致,涂料适应面更广,适合不同类型的工件和工况。最后,本课题研究了硅烷预处理对涂料的性能影响,通过自制的KH560硅烷水解液和MTMS硅烷水解液对基体进行预处理,结果发现涂层的耐蚀性得到明显提升,使用MTMS硅烷水解液对基体进行预处理,制备的涂层耐蚀性更好,在3.5wt.%Na Cl溶液（pH=6）中浸泡时间可达35d。
巴彬彬,谭勇,安成强[5]（2020）在《达克罗技术的现状及发展》文中指出达克罗技术由于具有良好的耐蚀性、无氢脆、无污染等特点而得到广泛应用。主要应用于汽车、航海、风电等领域。是当今国际金属表面处理的高新技术。本文阐述了达克罗技术的发展概况,涂层性能,国内外发展状况以及未来的发展方向。通过达克罗与无铬达克罗技术的对比可以知道,无铬达克罗将代替达克罗技术成为未来的发展主流。
肖齐洪[6]（2019）在《石墨烯增强绿色达克罗涂层制备及防护机理研究》文中进行了进一步梳理达克罗涂层是一种优异的防腐涂层,但其成分中含有对人体有害的Cr6+,因此摒弃铬酐发展无铬达克罗技术成为现在的主流,由于缺少铬酐,现有的无铬达克罗涂层防腐性能有所下降。石墨烯是一种新型的二维片状纳米材料,其独特的结构能够有效的延缓腐蚀介质的渗透。本课题为了改善无铬达克罗耐蚀性能不足的问题,向涂液中添加石墨烯制备复合涂层以期提升涂层的耐蚀性能。1、确定了涂液的理想配方以及涂层制备工艺。本文首先对涂液的主要成分进行了筛选。其次设计了L16（45）正交试验,试验以锌铝粉的比例,石墨烯、分散剂、粘结剂、缓蚀剂的含量为主要因素,以外观形貌、涂层结合力和耐蚀性能为评价指标,确定了涂液初始配方。在初始配方的基础上不断优化改进,最终确定了理想配方与制备工艺。涂层的理想配方为:锌粉14%、铝粉6%、石墨烯00.36%、粘结剂8%、缓蚀剂3%、分散剂2.4%、保护剂8%、增稠剂0.5%、消泡剂34滴、余为去离子水,其中石墨烯以0.12%的添加量为梯度,制备4种不同石墨烯含量的增强涂层;制备工艺为:90℃烘干10min,280℃烧结25min,反复烘涂两次。2、分析了石墨烯增强涂层的综合性能。本文首先对涂液的分散性、稳定性和粘度进行了相关测试。其次对四种涂层的机械性能（附着力、硬度）和物理性能（外观、厚度）进行了较为详细的测试与比较。然后采用硝酸铵快速腐蚀试验、浸泡试验、中性盐雾试验测试了涂层的耐蚀性能,应用SEM、EDS、XRD、拉曼等方法观察分析了涂层腐蚀前后的组织形貌以及成分变化,明确了石墨烯在无铬达克罗涂层中的形貌与状态,并结合电化学试验,测试了四种涂层在模拟海水（3.5%NaCl溶液）中的开路电位、Tafel极化曲线以及电化学阻抗谱,对其结果进行比较并结合相应的等效电路分析了其增强防腐机理。结果表明:四种涂层表面平整,附着力良好;石墨烯在涂层中以片状的结构嵌在锌铝粉之间,与片状锌铝粉层层交叠,添加石墨烯纳米片对涂层的微观形貌没有明显的影响;涂层厚度约为2040μm,涂层硬度随着石墨烯含量的增加而增加,0.36%石墨烯增强涂层的硬度最高,为212.45HV。0.12%石墨烯增强涂层在硝酸铵快速腐蚀试验、盐水浸泡试验和中性盐雾试验中表现最为优异,其耐腐蚀时间分别为5h、1030h和800h。电化学试验结果显示,在3.5%NaCl溶液中所有添加石墨烯纳米片的涂层的自腐蚀电位都低于基体而又高于无铬达克罗涂层,其中0.12%石墨烯增强涂层的电位最低,为-735mV,且电流密度维持在10-7数量级;涂层Nyquist低频半径和Bode幅值在同一时间段内的最大值均为0.12%石墨烯增强涂层;拟合结果显示在浸泡初期,添加石墨烯的涂层有更小的Cc值。涂层经800h盐雾试验后Zn、Al元素比重明显降低,O元素比重显着增加,XRD图谱显示在腐蚀过程中Zn最先被消耗,Al与其他物质发生化学反应生成难溶于水的致密腐蚀产物。综上石墨烯的加入能够提高涂层的自腐蚀电位,降低涂层的自腐蚀电流,延缓腐蚀介质的浸入,石墨烯最佳添加量为0.12wt.%。
刘立瑶[7]（2019）在《鳞片状锌铝合金的棒磨法制备及在无铬达克罗涂层中的应用》文中进行了进一步梳理本文对棒磨中高分子棒磨助剂的制备及棒磨法制备鳞片状锌铝合金的棒磨工艺进行了系统的研究,并将制备出的鳞片状锌铝合金应用于无铬达克罗涂液中,并对涂液的组分及制作工艺进行了探究,得出了涂层的优化配方,论文主要研究结果如下:1.合成了两种棒磨助磨剂高分子F及高分子H,对其合成过程中单体的浓度、引发剂用量以及链转移剂的使用量进行研究,在该实验条件下较适合于作为助磨剂使用的聚合物合成条件为:单体浓度为510%,链引发剂使用量为0.250.5%,链转移剂用量为68%。2.本文以球形锌铝合金粉体为原料,采用湿法棒磨的方式制备鳞片状锌铝合金,用激光粒度分析仪、扫描电镜、比表面仪以及遮盖率仪对制备的鳞片状锌铝合金的粒径分布、微观形貌、比表面积以及水面遮盖率进行了表征,研究了磨棒级配、棒磨时间、棒磨机转速、棒磨助剂种类等工艺参数对产品的影响。结果表明,以硬脂酸为棒磨助剂时,磨棒级配中适当增加直径较大的磨棒比例,选择相对较快的棒磨转速（150200 r/min）和适中的棒磨时间（1220 h）可获得较好的棒磨效果;由正交实验可知,各因素对产品水面遮盖率的影响顺序为:棒磨时间>棒磨机转速>磨棒级配>棒磨助剂种类;最优水平组合为高分子F作为棒磨助剂,磨棒级配为B组合,棒磨转速150 r/min,棒磨时间16 h。最优水平组合条件下得到的产品片状化程度高且颜色光亮,平均粒径为12.83μm,比表面积为2402.3cm2/g,水面遮盖率达到3856 cm2/g。3.在无铬达克罗涂层制备过程中,研究了对不同乳化剂,不同的烧结时间和温度以及不同钝化剂的条件下涂层附着力和防腐蚀能力。结果表明,实验中的优选条件是:选择OP-10作为乳化剂,磷钼酸钠作为钝化剂,在300℃下烧结30min,所得涂层外观最佳,为银灰色有金属光泽涂层,附着力最大,达到了0级,盐雾试验证明在该条件下涂层的防腐蚀能力最强。
赵晓莹[8]（2019）在《水性无铬达克罗涂料配方研究及其涂层性能测试》文中指出随着时代不断地发展进步,人们的环保意识越来越强。传统达克罗涂层由于使用了与环保观念相悖的元素铬,逐渐被人们摒弃,一种新兴的真正绿色环保的无铬达克罗技术慢慢成为探究重点。无铬涂层具有耐蚀性好、无氢脆现象等优点,但其部分性能仍无法与传统涂层相比拟。由于我国相关研究起步较晚,研究出一种可以投入工业生产的防护性能优越的无铬达克罗配方变得极为迫切。本文通过前期查阅文献以及大量的实验摸索,遴选出了合适的金属粉作为主填充物、KH560作为粘结剂、丙二醇聚醚作为润湿分散剂以及NP-9作为乳化剂。以涂层的外观、附着力和耐20%（质量分数）的硝酸铵溶液浸泡腐蚀时间为评价指标,利用正交实验优化出了涂料配方:锌铝粉（锌:铝=6:1）含量为25%,KH560含量为20%,丙二醇聚醚含量为20%,NP-9含量为2%。随后对涂料制备工艺进行优化设计,选出了最合适的工艺流程:按重量百分比,称取KH560加入三口烧瓶中,在搅拌的状态下加入Zn粉,待搅拌均匀后,加入Al粉,混合搅拌30～60 min后加入丙二醇聚醚,继续搅拌3～4h,之后,制得A组分;称取乙醇、水混合搅拌,加入二氧化硅,边搅拌边以50-60滴/min的速度滴加NP-9,继续搅拌6～8h,之后,制得B组分;将A、B两组分混合搅拌3～4 h即可制得涂料。采用单因素实验方法,探究了锌铝粉质量比、丙二醇聚醚、钝化剂、以及涂料pH值和粘度对涂层防护性能的影响规律:铝粉含量越大,涂料粘度越大,涂层颜色愈加银白,涂层厚度越厚;丙二醇聚醚含量越大,涂料粘度越小,涂层厚度越薄,涂层表面先变得光滑再变得粗糙;钝化剂添加量越大,涂料粘度越大,涂层的耐腐蚀时间也越长,当钝化剂增加到一定程度时,再增加它的含量对涂层耐腐蚀性能的改善意义不大,反而影响涂料粘度,使其涂覆困难,其最佳添加量为1 g,即金属粉的4%;pH值影响阳极的溶解速度,当涂料的pH值为7时,涂层阳极极化程度较高,近似产生钝化趋势,此时涂层防护性能较好;随着增稠剂添加量的增多,涂料粘度和涂层厚度均表现出先缓慢增大再骤增的现象,当增稠剂的加入量为6.75%时,涂料粘度为21.2 s,此时可以对基体提供最有效的保护。制得的涂料稳定性良好,可在室温下放置15天以上。其涂层表面平整光滑,无漏涂;厚度为38μm;附着力为1级;硬度为8 H。通过涂层在硝酸铵溶液中浸泡时间的长短,测试了涂层的防护性能,并通过观察涂层形貌和化学组成,探究了浸泡前后的涂层性能,结果发现:在硝酸铵溶液中浸泡腐蚀300 min后,金属锌铝被腐蚀消耗,但涂层主要的结构还未被破坏,涂层仍未有明显裂痕产生,仍能有效地阻碍腐蚀介质的侵入,基体无腐蚀。观察了涂层在3.5%（质量分数）氯化钠溶液中浸泡不同时间的表面形貌变化规律,结果发现:浸泡前的涂层由片状锌粉与片状铝粉层层交叠堆积形成,表面致密平整;浸泡7 h后,表面形成的致密钝化膜出现细小裂纹;浸泡72 h后,观察出腐蚀产物的生成;浸泡480 h后,表面涂层开始严重腐蚀,涂层开始分裂成球状颗粒。利用电化学方法,对涂层在氯化钠盐水浸泡过程中的开路电位进行记录,得出开路电位变化规律:开路电位随着浸泡时间的增长,先急速负移,随后快速正移,最后稳步正移。在相同的实验条件下,通过对比涂覆有涂层的Q235钢工作电极和未涂覆的Q235钢工作电极的极化曲线和阻抗图谱,探究涂层对基体的防护性能,结果发现:涂层的自腐蚀电位相对于Q235钢基体减小了 332 mV、自腐蚀电流密度降低了两个数量级、维钝电流密度降低了3个数量级。通过涂层在浸泡过程中的阻抗图谱的变化,以及拟合参数的变化,得出涂层的失效规律:金属粉活化、钝化膜生成与破坏、腐蚀产物生成与脱落。
李慧莹[9]（2019）在《钼酸钠缓蚀剂对无铬锌铝涂层性能影响的研究》文中研究说明无铬锌铝涂层作为达克罗涂层更新换代的产品,不仅拥有良好的耐蚀性能,而且摒弃了传统达克罗涂层中铬酐的使用,实现了真正的表面绿色处理。本文选用钼酸钠作为无铬锌铝涂层的缓蚀剂,并通过改变钼酸钠的含量,采用了不同的分析测试手段来研究钼酸钠含量的变化对无铬锌铝涂层性能的影响。本文制备了钼酸钠含量为03.0wt.%的无铬锌铝涂层,并对不同钼酸钠含量的涂层进行了形貌观察、成分分析、物相分析、基本性能测试和耐蚀性能测试。最终获得了钼酸钠含量对涂层性能的影响规律,并对其影响机理进行了初步探索。形貌、成分和物相分析结果表明:随着钼酸钠含量的增加,涂层的形貌、成分和物相均相似,涂层均光滑致密且拥有良好的物理屏蔽作用,涂层主要由Zn、Al、C、O、Si、Mo组成涂层且主要存在的物相均为Zn、Al和ZnO。基本性能测试结果表明:随着钼酸钠含量的增加,涂层的孔隙率均在4.906.05%的范围内变化,所制备的涂层均较为致密。随着钼酸钠含量的增加,涂层粗糙度先缓慢减小后急剧增大,在钼酸钠含量为0.91.8wt.%时,涂层的粗糙度较小,维持在6.15μm左右基本保持不变。随着钼酸钠含量的增加,涂层硬度先基本不变后开始减小,在钼酸钠含量为02.2wt.%时,涂层的硬度相对较高,硬度值在111114HV范围内变化。随着钼酸钠含量的增加,涂层的附着力水平有所下降,在钼酸钠含量为02.2wt.%时,涂层附着力等级为ISO-1级,涂层附着力良好。随着钼酸钠含量的增加,涂层在交替变化的极冷极热温度下均具有良好的抗裂性能。耐蚀性能测试结果表明:随着钼酸钠含量的增加,在硝酸铵溶液中浸泡的涂层开始出现红锈的时间先延长再缩短。在钼酸钠含量为1.8wt.%时,涂层在硝酸铵溶液中浸泡至出现红锈的所需时间最长,达到了180min,耐蚀性能最好。随着钼酸钠含量的增加,涂层的电位均低于基体,且基体与八种涂层之间电位差的差别不大,即八种涂层均能为钢基体提供良好的阴极保护且提供的阴极保护驱动力相当;但涂层的自腐蚀电流密度先减小后增大,涂层Rf+Rp值先增大后减小。在钼酸钠含量为1.8wt.%时,涂层的耐蚀性能最好,涂层的自腐蚀电流密度最小,仅有9.141×10-6A/cm2,涂层Rf+Rp值最大,达到了667.60??cm2。综合涂层形貌、基本性能和耐蚀性能的测试结果可知,在钼酸钠含量为1.8wt.%时,涂层的综合性能最佳。涂层均匀致密,孔隙率低,粗糙度小,硬度相对较高,附着力良好且耐蚀性能最佳。
安浩[10]（2019）在《水性无铬Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层的制备及耐海生物污损性能研究》文中指出海洋污损生物在船舶及海上结构物表面的附着造成其表面摩擦阻力增加,同时加速金属腐蚀等危害,引发安全问题,已经成为人类海上活动的重要障碍。针对污损生物在船舶和海上结构物表面附着的特点,本文采用水性无铬达克罗技术在Q235钢表面制备了Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层,并考察了复合涂层的微观形貌、耐蚀性能、防污功效,简单探讨了复合涂层耐蚀防污机理,为解决钢结构在海洋环境中的长效防护提供技术支撑。本文通过正交试验法研究了复合涂层的涂液配方并确定了复合涂层制备工艺。涂液优化配方为:层片状锌铝合金粉25%,铜粉7.5%,AC-66 10%,乙二醇8%,Tween20 2%,磷钼酸钠1.5%以及添加少量的水解助剂甲醇,消泡剂异辛醇和增稠剂羟乙基纤维素醚。采用二涂二烘工艺,在100℃预烘,280℃烧结的条件下制备了Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层,该涂层表面均匀,呈金属光泽,横截面厚度为2535μm。复合涂层可耐中性盐雾1000 h以上,3.5%NaCl溶液浸泡150 d左右。采用SEM、EDS、XRD研究了Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层的微观组织结构和成分均匀性,考察了复合涂层腐蚀产物形貌、成分随时间的变化,探讨了腐蚀产物的形成机理。结果表明,复合涂层表面均匀,没有明显的团聚现象;随着腐蚀时间的增加,复合涂层的表面微观形貌发生明显变化,生成了致密的腐蚀产物。通过考察腐蚀电位、|Z|0.01和电化学阻抗谱随时间的变化,研究了涂层的电化学腐蚀行为,并采用合理的等效电路对数据进行拟合解析,将腐蚀过程分成三个阶段:腐蚀介质渗透、金属粉的活化和腐蚀产物层的屏蔽阶段。复合涂层的主要防护机制包括牺牲阳极的阴极保护和腐蚀产物层的屏蔽作用。通过防污试验得出,铜离子渗出率在浸泡初始阶段较低,随着浸泡时间的增加,渗出率逐渐增加并保持稳定,约为2030μg·cm-2·d-1。采用添加不同渗出液的小新月菱形藻的培养试验,考察了不同浓度铜离子对小新月菱形藻的杀灭效果。结果表明,复合涂层渗出液对小新月菱形藻的抑制率达到95%,并且渗出液中铜离子浓度越高,达到95%抑制率的时间越短,表明小新月菱形藻在含有一定浓度的铜离子渗出液中无法正常生长繁殖。铜离子破坏细胞膜和胞内酶蛋白,是铜离子抑制海生物正常生长繁殖的主要机制。
二、达克罗技术研究进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、达克罗技术研究进展（论文提纲范文）
（1）达克罗表面处理技术及其应用前景（论文提纲范文）
| 1 达克罗技术的特性 |
| 1.1 无污染 |
| 1.2 超常的耐蚀性 |
| 1.3 优异的耐热腐蚀性 |
| 1.4 避免电镀氢脆 |
| 1.5 优异的浸涂性 |
| 1.6 良好的结合力 |
| 1.7 适用基体种类范围宽 |
| 1.8 涂层表面摩擦系数低 |
| 2 达克罗溶液的种类及其组成 |
| 2.1 达克罗DX-310KMB |
| 2.2 达克罗DX-380 |
| 3 达克罗涂层的质量标准 |
| 3.1 分级 |
| 3.2 耐盐雾腐蚀性能 |
| 4 达克罗处理工艺及设备 |
| 5 达克罗技术的应用前景 |
| 6 结束语 |
（2）金属件表面锌铝防腐涂层制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀的现象及危害 |
| 1.2 金属件腐蚀的种类及常见形式 |
| 1.3 汽车金属零部件的防腐蚀措施 |
| 1.3.1 常用的金属防腐保护方法 |
| 1.3.2 常用金属防腐保护法存在的问题 |
| 1.4 新型锌铝防腐涂层——无铬达克罗涂层 |
| 1.4.1 无铬达克罗的性能特点 |
| 1.4.2 无铬达克罗技术的研究现状 |
| 1.5 研究目的意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 2 实验及研究方法 |
| 2.1 实验前准备 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验基体材料 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.1.4 实验方法 |
| 2.2 水性无铬锌铝涂料的合成工艺 |
| 2.3 金属件表面钝化膜及涂层的制备工艺 |
| 2.3.1 试样前处理工艺 |
| 2.3.2 无铬硅烷钝化膜制备实验 |
| 2.3.3 无铬锌铝涂层制备实验与涂覆工艺 |
| 2.3.4 烘烤固化工艺 |
| 2.4 涂料与涂层的性能测试及评价方法 |
| 2.4.1 物理性能 |
| 2.4.2 化学性能 |
| 3 水性无铬钝化液的配方设计、制备及钝化性能研究 |
| 3.1 无铬钝化液的配方设计与成分研究 |
| 3.1.1 单因素实验研究过程 |
| 3.1.2 正交试验及结果 |
| 3.1.3 正交试验单因素对无铬钝化液水解作用的影响结果分析 |
| 3.2 不同pH调节剂对钝化膜性能的影响 |
| 3.2.1 对比实验 |
| 3.2.2 电化学性能测试及极化曲线分析 |
| 3.3 固化成膜温度对钝化膜性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 水性无铬锌铝防腐涂料的制备与涂装工艺研究 |
| 4.1 无铬锌铝防腐涂料配方研究 |
| 4.1.1 锌、铝金属粉的选择 |
| 4.1.2 金属粉的最佳用量 |
| 4.2 无铬锌铝防腐涂料的性能表征 |
| 4.3 涂装、固化工艺对涂层性能的影响 |
| 4.3.1 涂装工艺对涂层性能的影响 |
| 4.3.2 烘烤固化工艺对涂层性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 无铬锌铝涂层表征分析与防腐性能研究 |
| 5.1 涂层的物理性能表征 |
| 5.2 涂层材料的化学成分组成 |
| 5.3 涂层防腐性能研究 |
| 5.3.1 涂层常规腐蚀性能测试 |
| 5.3.2 涂层电化学防腐性能研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）长效环保耐蚀涂层工艺与性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属的腐蚀与防护 |
| 1.1.1 金属的腐蚀类型 |
| 1.1.2 金属腐蚀的控制手段 |
| 1.2 达克罗技术 |
| 1.2.1 达克罗涂料的组成及作用 |
| 1.2.2 达克罗的成膜机理 |
| 1.3 无铬达克罗 |
| 1.3.1 无铬达克罗的发展概况 |
| 1.3.2 无铬锌铝涂层的特点 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 1.5 本课题研究的目的及意义 |
| 1.6 创新点 |
| 1.7 技术路线图 |
| 第2章 原料工艺以及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器及药品 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.3.1 基材的预处理 |
| 2.3.2 涂覆 |
| 2.3.3 烘干固化 |
| 2.4 涂料的性能测试 |
| 2.4.1 涂料pH值 |
| 2.4.2 涂料粘度 |
| 2.4.3 涂料的稳定性 |
| 2.5 涂层的性能测试 |
| 2.5.1 涂层的外观 |
| 2.5.2 涂层的厚度 |
| 2.5.3 涂层的硬度 |
| 2.5.4 涂层形貌及组成 |
| 2.5.5 涂层的附着力测试 |
| 2.6 涂层耐蚀性能的测试 |
| 2.6.1 耐硝酸铵快速腐蚀试验 |
| 2.6.2 浸泡实验 |
| 2.6.3 电化学测试 |
| 第3章 无铬耐蚀涂层的制备工艺研究 |
| 3.1 无铬耐蚀涂层的基本组成成分 |
| 3.2 基本组分的选择 |
| 3.2.1 金属粉的选择 |
| 3.2.2 有机溶剂的选择 |
| 3.2.3 润湿分散剂的选择 |
| 3.2.4 铬酸盐替代物的选择 |
| 3.2.5 增稠剂的选择 |
| 3.3 工艺配方的确定 |
| 3.3.1 正交试验 |
| 3.3.2 正交试验数据分析 |
| 3.3.3 涂层制备工艺及优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 无铬耐蚀涂层的性能表征 |
| 4.1 涂料的性能测试 |
| 4.1.1 涂料pH值的测定 |
| 4.1.2 涂料粘度的测定 |
| 4.1.3 涂料稳定性的测试 |
| 4.2 涂层的性能测试 |
| 4.2.1 涂层宏观形貌 |
| 4.2.2 涂层微观形貌 |
| 4.2.3 涂层厚度的测定 |
| 4.2.4 涂层硬度的测定 |
| 4.2.5 涂层附着力的测定 |
| 4.3 EDS能谱分析 |
| 4.4 XRD分析 |
| 4.5 耐蚀性的测定 |
| 4.5.1 耐盐水浸泡试验 |
| 4.5.2 耐硝酸铵腐蚀试验 |
| 4.5.3 电化学测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 无铬耐蚀涂层腐蚀行为研究 |
| 5.1 腐蚀过程的形貌分析 |
| 5.1.1 宏观形貌 |
| 5.1.2 微观形貌 |
| 5.2 腐蚀过程的XRD分析 |
| 5.3 电化学分析 |
| 5.3.1 开路电位 |
| 5.3.2 交流阻抗谱 |
| 5.4 耐蚀机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）可常温自固化的水性氟碳无铬锌铝涂层的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀和防腐蚀方法 |
| 1.1.1 金属腐蚀原理 |
| 1.1.2 金属防腐蚀方法 |
| 1.1.3 涂层对金属基体的防护作用 |
| 1.2 传统锌铝涂料 |
| 1.2.1 传统锌铝涂料的起源 |
| 1.2.2 传统锌铝涂料的发展 |
| 1.2.3 无铬锌铝涂料研究现状 |
| 1.3 氟碳涂料 |
| 1.3.1 氟碳树脂 |
| 1.3.2 氟碳树脂涂料分类 |
| 1.3.3 含氟丙烯酸树脂 |
| 1.3.4 氟碳涂料研究方向及进展 |
| 1.4 本课题研究意义及具体内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料、设备及测试方法 |
| 2.1 化学试剂及原料 |
| 2.1.1 化学试剂 |
| 2.1.2 实验原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 涂液配置 |
| 2.3.2 基体前处理 |
| 2.3.3 涂层制备 |
| 2.4 涂液性能测试 |
| 2.4.1 涂液储存稳定性测试 |
| 2.4.2 涂液pH值检测 |
| 2.4.3 涂液粘度检测 |
| 2.5 涂层常规性能测试 |
| 2.5.1 涂层固化时间测定 |
| 2.5.2 涂层外观评价 |
| 2.5.3 涂层附着力测试 |
| 2.5.4 涂层硬度测试 |
| 2.5.5 涂层厚度测试 |
| 2.6 涂层耐蚀性能测试 |
| 2.6.1 涂层浸泡实验 |
| 2.6.2 涂层电化学测试 |
| 2.7 涂层微观形貌及成分分析方法 |
| 2.7.1 涂层微观形貌观察方法 |
| 2.7.2 涂层元素组成分析方法 |
| 2.7.3 涂层物相分析方法 |
| 第三章 水性氟碳无铬锌铝涂层配方的实验研究 |
| 3.1 涂层基本组分的确定 |
| 3.1.1 金属混合粉的选择 |
| 3.1.2 粘接剂的选择 |
| 3.1.3 分散剂的选择 |
| 3.1.4 润湿剂的选择 |
| 3.1.5 增稠剂的选择 |
| 3.1.6 消泡剂的选择 |
| 3.2 配方正交实验设计 |
| 3.3 配方正交实验结果分析 |
| 3.3.1 外观评价分析 |
| 3.3.2 附着力评价 |
| 3.3.3 耐蚀性评价 |
| 3.3.4 理想配方的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 最优配方涂层耐蚀性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 优化配方的涂液指标测试分析 |
| 4.2.1 粘度测试分析 |
| 4.2.2 pH值测试分析 |
| 4.2.3 储存稳定性分析 |
| 4.3 优化配方涂层的常规性能测试分析 |
| 4.3.1 附着力测试分析 |
| 4.3.2 厚度测试分析 |
| 4.3.3 外观测试分析 |
| 4.3.4 硬度测试分析 |
| 4.3.5 涂层耐3.5%NaCl溶液浸泡实验 |
| 4.3.6 涂层浸泡腐蚀前后能谱分析 |
| 4.3.7 涂层浸泡腐蚀前后XRD分析 |
| 4.4 烧结固化涂层和常温固化涂层的耐蚀性测试 |
| 4.4.1 涂层阻抗测试 |
| 4.4.2 涂层动电位极化分析和盐水浸泡分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 硅烷预处理涂层耐蚀性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 硅烷预处理 |
| 5.2.1 硅烷预处理流程 |
| 5.2.2 硅烷预处理表面能谱 |
| 5.3 硅烷预处理涂层常规性能分析 |
| 5.3.1 附着力测试分析 |
| 5.3.2 截面形貌分析 |
| 5.4 硅烷预处理涂层耐蚀性测试 |
| 5.4.1 硅烷预处理涂层阻抗测试 |
| 5.4.2 硅烷预处理涂层动电位极化与盐水浸泡分析 |
| 5.4.3 硅烷预处理涂层浸泡腐蚀前后能谱分析 |
| 5.4.4 硅烷预处理涂层浸泡腐蚀前后XRD分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
| 致谢 |
（5）达克罗技术的现状及发展（论文提纲范文）
| 1 发展概况 |
| 2 耐腐蚀机理与达克罗的工艺流程 |
| 2.1 耐腐蚀机理 |
| 2.2 工艺流程 |
| 3 达克罗涂层性能特点 |
| 3.1 优势 |
| 3.2 不足 |
| 3.3 达克罗未来的发展方向 |
| 4 国内外无铬锌铝涂层的研究现状 |
| 5 结束语 |
（6）石墨烯增强绿色达克罗涂层制备及防护机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 达克罗技术简介 |
| 1.3 无铬达克罗简介 |
| 1.4 石墨烯金属防腐研究现状 |
| 1.5 研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 创新点 |
| 第2章 实验材料和方法 |
| 2.1 化学试剂、原料及实验仪器 |
| 2.2 涂层制备及涂覆方法 |
| 2.2.1 试样处理 |
| 2.2.2 涂液配置及涂覆 |
| 2.3 涂液性能测试方法 |
| 2.3.1 分散性测试 |
| 2.3.2 稳定性测试 |
| 2.3.3 粘度测试 |
| 2.4 涂层常规性能测试方法 |
| 2.4.1 机械性能测试 |
| 2.4.2 物理性能测试 |
| 2.4.3 耐蚀性能测试 |
| 2.5 涂层微观形貌及成分分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 石墨烯增强绿色达克罗涂层制备 |
| 3.1 石墨烯分散性处理 |
| 3.2 涂料基本成分的确定 |
| 3.2.1 金属粉的选择 |
| 3.2.2 分散剂的选择 |
| 3.2.3 粘结剂的选择 |
| 3.2.4 缓蚀剂的选择 |
| 3.2.5 消泡剂的选择 |
| 3.2.6 增稠剂的选择 |
| 3.3 理想配方的确定 |
| 3.3.1 正交试验设计 |
| 3.3.2 试验结果及分析 |
| 3.3.3 确定理想配方 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 石墨烯增强绿色达克罗涂层性能评价及分析 |
| 4.1 涂液指标测试分析 |
| 4.1.1 分散性测试分析 |
| 4.1.2 稳定性测试分析 |
| 4.1.3 粘度测试 |
| 4.2 涂层常规性能测试分析 |
| 4.2.1 厚度测试分析 |
| 4.2.2 附着力测试分析 |
| 4.2.3 涂层硬度测试分析 |
| 4.2.4 外观及表面形貌测试分析 |
| 4.3 涂层耐蚀性能测试分析 |
| 4.3.1 耐硝酸铵溶液性能测试分析 |
| 4.3.2 耐盐水性能测试分析 |
| 4.3.3 中性盐雾测试分析 |
| 4.3.4 电化学测试分析 |
| 4.4 未腐蚀涂层微观形貌及成分分析 |
| 4.4.1 涂层微观形貌分析 |
| 4.4.2 涂层成分分析 |
| 4.5 腐蚀涂层微观形貌及成分分析 |
| 4.5.1 耐盐雾涂层微观形貌及成分分析 |
| 4.5.2 耐硝酸铵溶液涂层微观形貌及成分分析 |
| 4.6 XRD物相分析 |
| 4.7 石墨烯增强绿色达克罗涂层耐蚀性机理分析 |
| 4.7.1 阴极保护作用 |
| 4.7.2 钝化作用 |
| 4.7.3 物理屏蔽作用 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）鳞片状锌铝合金的棒磨法制备及在无铬达克罗涂层中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属锌及锌粉概述 |
| 1.1.1 金属锌及其应用 |
| 1.1.2 锌粉及锌粉的应用 |
| 1.2 金属铝及铝粉 |
| 1.2.1 世界铝资源概述 |
| 1.2.2 中国金属铝资源概述 |
| 1.2.3 铝粉及其生产应用 |
| 1.3 鳞片状金属粉的制造方法 |
| 1.3.1 化学法制备鳞片状银粉 |
| 1.3.2 物理气相沉积法(PVD法)制备鳞片状铝粉 |
| 1.3.3 机械法制备鳞片状金属 |
| 1.4 鳞片状锌铝合金及金属颜料 |
| 1.4.1 鳞片状锌铝粉的开发及应用 |
| 1.4.2 金属颜料 |
| 1.5 达克罗技术及其发展状况 |
| 1.5.1 达克罗技术 |
| 1.5.2 达克罗技术的发展现状 |
| 1.6 本文主要研究内容和研究意义 |
| 1.6.1 本文的主要研究内容 |
| 1.6.2 本文的研究意义 |
| 第2章 棒磨助剂及其合成与性能研究 |
| 2.1 助磨剂概述 |
| 2.2 鳞片状锌铝合金制备中使用的棒磨助剂 |
| 2.2.1 表面活性剂 |
| 2.2.3 聚合物 |
| 2.3 高分子助磨剂的合成及适用性研究 |
| 2.3.1 实验原料 |
| 2.3.2 实验设备 |
| 2.3.3 高分子助磨剂F的合成及适用性研究 |
| 2.3.4 高分子助磨剂H的合成及适用性研究 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 单体浓度对高分子的影响 |
| 2.4.2 引发剂用量对高分子的影响 |
| 2.4.3 链转移剂对高分子的影响 |
| 2.5 红外光谱分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 鳞片状锌铝合金制备工艺研究 |
| 3.1 实验原料及设备 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验设备 |
| 3.1.3 鳞片状锌铝合金的制备与试验方法 |
| 3.2 棒磨工艺对鳞片状锌铝合金形貌的影响 |
| 3.2.1 磨棒级配对鳞片状锌铝合金形貌的影响 |
| 3.2.2 棒磨时间对鳞片状锌铝合金形貌的影响 |
| 3.2.3 棒磨机转速对鳞片状锌铝合金形貌的影响 |
| 3.3 棒磨助剂的研究 |
| 3.3.1 棒磨助剂用量对棒磨物理性能的影响 |
| 3.3.2 棒磨助剂种类对棒磨结果的影响 |
| 3.4 正交实验 |
| 3.5 棒磨所得产品XRD分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 无铬水性达克罗涂层研究 |
| 4.1 实验原料及仪器设备 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验仪器与设备 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验前处理 |
| 4.2.2 无铬水性达克罗涂层制备流程 |
| 4.2.3 无铬水性达克罗涂层的制备 |
| 4.2.4 涂层的涂覆及烧结固化 |
| 4.3 涂层性能表征 |
| 4.3.1 涂层外观 |
| 4.3.2 附着力测试 |
| 4.3.3 涂层厚度测试 |
| 4.3.4 涂层耐蚀性能测试 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 乳化剂对涂层性能的影响 |
| 4.4.2 钝化剂对涂层性能的影响 |
| 4.4.3 烧结温度对涂层性能的影响 |
| 4.4.4 烧结时间对涂层性能的影响 |
| 4.5 正交实验 |
| 4.6 电化学测试 |
| 4.7 本章小结 |
| 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（8）水性无铬达克罗涂料配方研究及其涂层性能测试（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀现象及危害 |
| 1.2 金属腐蚀研究历程 |
| 1.3 金属腐蚀控制手段 |
| 1.4 达克罗技术 |
| 1.4.1 达克罗技术的诞生 |
| 1.4.2 达克罗技术的防腐机理 |
| 1.4.3 达克罗技术的发展概况 |
| 1.5 无铬达克罗技术 |
| 1.6 本论文的研究内容及创新性 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 课题创新点 |
| 第二章 实验及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验基体材料 |
| 2.1.2 实验药品及规格 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 正交实验 |
| 2.2.2 单因素实验 |
| 2.2.3 二分法 |
| 2.3 涂料制备 |
| 2.4 涂层制备 |
| 2.4.1 基体前处理工艺 |
| 2.4.2 涂覆工艺 |
| 2.4.3 烧结固化工艺 |
| 2.5 性能测试 |
| 2.5.1 物理性能 |
| 2.5.2 化学性能 |
| 第三章 水性无铬达克罗涂料成分筛选及含量优化 |
| 3.1 涂料基本组成成分的选择 |
| 3.1.1 金属粉 |
| 3.1.2 粘结剂 |
| 3.1.3 润湿分散剂 |
| 3.1.4 乳化剂 |
| 3.1.5 水 |
| 3.2 水和乙醇含量比的确定 |
| 3.3 涂料配方优选设计 |
| 3.3.1 正交实验设计 |
| 3.3.2 正交实验结果与评价 |
| 3.3.3 正交实验的单因素各水平分析 |
| 3.3.4 正交实验最优配方 |
| 3.4 制备工艺优化设计 |
| 3.4.1 KH560在组分中的分配优化 |
| 3.4.2 涂料制备工艺优化 |
| 3.4.3 涂层制备工艺优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 涂层防护性能影响因素研究及表征 |
| 4.1 涂层防护性能影响因素 |
| 4.1.1 锌铝粉质量比 |
| 4.1.2 丙二醇聚醚含量 |
| 4.1.3 钝化剂含量 |
| 4.1.4 涂料pH值 |
| 4.1.5 涂料粘度 |
| 4.2 涂料及其涂层的性能表征 |
| 4.2.1 涂料性能表征 |
| 4.2.2 涂层性能表征 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 涂层电化学行为研究 |
| 5.1 开路电位 |
| 5.2 极化曲线 |
| 5.3 阻抗图谱 |
| 5.3.1 涂层的保护作用 |
| 5.3.2 涂层保护作用的持久性 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者攻读学位期间发表的学术论文集及科研成果 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（9）钼酸钠缓蚀剂对无铬锌铝涂层性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀与防护 |
| 1.1.1 金属腐蚀 |
| 1.1.2 金属腐蚀防护方法 |
| 1.2 达克罗涂层 |
| 1.2.1 达克罗涂层简介 |
| 1.2.2 达克罗涂层的优缺点 |
| 1.3 无铬锌铝涂层 |
| 1.3.1 无铬锌铝涂层简介 |
| 1.3.2 无铬锌铝涂层的国内外研究现状 |
| 1.3.3 无铬锌铝涂层的防腐蚀机理 |
| 1.3.4 无铬锌铝涂层的优缺点 |
| 1.3.5 无铬锌铝涂层的应用 |
| 1.4 本课题研究的意义及内容 |
| 1.4.1 本课题研究的意义 |
| 1.4.2 本课题研究的内容 |
| 第2章 试验器材、涂层制备及测试方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 涂层的制备 |
| 2.3.1 基材预处理 |
| 2.3.2 涂液原料的选择 |
| 2.3.3 涂液的配制 |
| 2.3.4 涂液的涂覆 |
| 2.3.5 烘干与烧结 |
| 2.4 涂层基本性能测试方法 |
| 2.4.1 涂液pH值测定 |
| 2.4.2 涂层厚度测试 |
| 2.4.3 涂层形貌观察与成分、物相分析 |
| 2.4.4 涂层孔隙率计算 |
| 2.4.5 涂层粗糙度测试 |
| 2.4.6 涂层显微硬度测试 |
| 2.4.7 涂层附着力测试 |
| 2.4.8 涂层温度循环试验 |
| 2.5 涂层耐蚀性能测试方法 |
| 2.5.1 硝酸铵快速腐蚀试验 |
| 2.5.2 涂层电化学测试 |
| 第3章 涂层形貌成分及基本性能研究 |
| 3.1 涂液pH值 |
| 3.2 涂层厚度 |
| 3.3 涂层形貌 |
| 3.3.1 涂层宏观形貌观察 |
| 3.3.2 涂层微观形貌观察 |
| 3.4 涂层成分 |
| 3.5 涂层XRD物相分析 |
| 3.6 涂层孔隙率 |
| 3.7 涂层粗糙度 |
| 3.8 涂层显微硬度 |
| 3.9 涂层附着力 |
| 3.10 涂层温度循环试验 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 涂层耐蚀性能研究 |
| 4.1 硝酸铵快速腐蚀试验 |
| 4.1.1 涂层腐蚀时间 |
| 4.1.2 涂层腐蚀进程形貌 |
| 4.1.3 涂层腐蚀后表面形貌 |
| 4.1.4 涂层腐蚀后成分分析 |
| 4.1.5 涂层腐蚀后性能 |
| 4.2 电化学测试 |
| 4.2.1 极化曲线测试 |
| 4.2.2 电化学阻抗谱测试 |
| 4.3 无铬锌铝涂层与达克罗涂层的比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（10）水性无铬Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层的制备及耐海生物污损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 海洋生物污损及其危害 |
| 1.2.1 海洋生物污损 |
| 1.2.2 海生物污损的危害 |
| 1.2.3 海洋生物污损防除技术 |
| 1.3 防污涂料的研究状况 |
| 1.3.1 传统防污涂料 |
| 1.3.2 现代新型防污涂料 |
| 1.3.3 其他方式 |
| 1.4 达克罗技术及发展 |
| 1.4.1 达克罗技术概述 |
| 1.4.2 无铬达克罗技术的优点 |
| 1.4.3 无铬达克罗技术的发展 |
| 1.5 课题的提出与研究内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 可行性分析 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 1.5.4 技术路线 |
| 第二章 实验材料、设备及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层的制备 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器设备 |
| 2.2.3 化学试剂 |
| 2.3 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层制备工艺流程 |
| 2.3.1 涂液的制备 |
| 2.3.2 涂层制备 |
| 2.4 涂液性能测试与分析 |
| 2.4.1 涂液粘度测试 |
| 2.4.2 涂液细度测试 |
| 2.4.3 涂液PH值测定 |
| 2.5 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层常规性能测试 |
| 2.5.1 涂层外观观察 |
| 2.5.2 涂层厚度测试 |
| 2.5.3 涂层硬度测试 |
| 2.5.4 涂层附着力测试 |
| 2.6 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层的耐蚀性能测试 |
| 2.6.1 全浸腐蚀试验 |
| 2.6.2 中性盐雾试验 |
| 2.6.3 电化学测试 |
| 2.7 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层形貌观察及相分析 |
| 2.8 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层防污性能测试 |
| 第三章 无铬Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层工艺优化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂料基本组分的确定 |
| 3.2.1 金属粉的选择 |
| 3.2.2 防污剂的选择 |
| 3.2.3 粘结剂的选择 |
| 3.2.4 缓蚀剂的选择 |
| 3.2.5 润湿分散剂的选择 |
| 3.2.6 增稠剂的选择 |
| 3.2.7 消泡剂的选择 |
| 3.3 涂层正交实验设计及结果分析 |
| 3.3.1 正交实验的设计 |
| 3.3.2 正交实验结果评价与分析 |
| 3.3.3 正交试验的单因素各分水平分析 |
| 3.3.4 涂液最优配方的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层组织结构及耐蚀性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂液和涂层常规性能分析 |
| 4.2.1 粘度测试分析 |
| 4.2.2 PH值测试分析 |
| 4.2.3 细度测试分析 |
| 4.2.4 硬度测试分析 |
| 4.2.5 附着力测试分析 |
| 4.2.6 外观测试分析 |
| 4.2.7 厚度测试分析 |
| 4.3 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层微观组织和成分分析 |
| 4.4 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层腐蚀形貌随时间演化研究 |
| 4.4.1 涂层腐蚀形貌随浸泡时间的演化研究 |
| 4.4.2 涂层腐蚀形貌随盐雾时间的演化研究 |
| 4.4.3 涂层腐蚀产物随腐蚀时间的变化 |
| 4.5 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层在3.5%NaCl溶液中电化学腐蚀行为 |
| 4.5.1 涂层自腐蚀电位随时间变化 |
| 4.5.2 电化学阻抗谱随时间变化 |
| 4.6 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层的耐蚀机理探讨 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层耐海生物污损性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试样制备与实验方法 |
| 5.2.1 渗出液的制备与藻种培养 |
| 5.2.2 防污实验步骤 |
| 5.3 Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层渗出液对小新月菱形藻生长抑制作用 |
| 5.3.1 铜离子渗出率随时间变化 |
| 5.3.2 硅藻正常生长曲线 |
| 5.3.3 小新月菱形藻在添加涂层渗出液时的生长曲线 |
| 5.4 铜离子防污机理研究 |
| 5.4.1 复合涂层中铜离子的释放 |
| 5.4.2 铜离子对硅藻细胞的灭杀机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表过的论文及参与的科研项目 |
四、达克罗技术研究进展（论文参考文献）
- [1]达克罗表面处理技术及其应用前景[J]. 许扬,王少峰,王艺澎. 电镀与精饰, 2021(09)
- [2]金属件表面锌铝防腐涂层制备及性能研究[D]. 毛冰玉. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]长效环保耐蚀涂层工艺与性能的研究[D]. 巴彬彬. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [4]可常温自固化的水性氟碳无铬锌铝涂层的制备及其性能研究[D]. 宁岳林. 广东工业大学, 2020(07)
- [5]达克罗技术的现状及发展[J]. 巴彬彬,谭勇,安成强. 辽宁化工, 2020(01)
- [6]石墨烯增强绿色达克罗涂层制备及防护机理研究[D]. 肖齐洪. 贵州大学, 2019(09)
- [7]鳞片状锌铝合金的棒磨法制备及在无铬达克罗涂层中的应用[D]. 刘立瑶. 吉首大学, 2019(02)
- [8]水性无铬达克罗涂料配方研究及其涂层性能测试[D]. 赵晓莹. 北京化工大学, 2019(06)
- [9]钼酸钠缓蚀剂对无铬锌铝涂层性能影响的研究[D]. 李慧莹. 西南交通大学, 2019
- [10]水性无铬Cu-Zn-Al/Zn-Al复合涂层的制备及耐海生物污损性能研究[D]. 安浩. 南京航空航天大学, 2019(02)