一、35T/H沸腾锅炉省煤器改造论证与实施（论文文献综述）
王艳红[1]（2019）在《宽负荷脱硝下给水温度对超临界机组性能影响及评价》文中指出宽负荷脱硝技术是大型超临界调峰机组灵活性改造的重要组成部分,其主要通过提高SCR进口烟气温度,满足低负荷下机组的NOx排放达标。提高给水温度被作为一项提升机组SCR进口烟气温度的重要技术手段,近年来在国内部分超临界机组得到了应用。为有效掌握给水温度变化对超临界机组SCR运行性能和机组经济性能的影响机理和影响规律,以利于指导其环保经济运行,本文对超临界机组给水温度变化对其SCR运行性能影响及机组经济性进行了研究。给水温度变化首先引起省煤器传热特性的变化,进而导致SCR进口烟气温度的变化。首先,针对超临界压力下物性参数随温度和压力变化较大的情况,构建了考虑物性参数随传热过程变化的省煤器过程热力学分析方法,并验证了模型的可靠性。采用该方法研究了省煤器在逆流和顺流两种布置方式下省煤器的传热特性。给出了各个传热性能参数随冷热介质在传热过程中的变化规律,并得到了省煤器传热过程中（?）损失和（?）效率沿省煤器受热面的分布特性。其次,在构建省煤器过程热力学方法基础上,基于机组定功率运行模式,借助微分理论、炉膛热平衡理论构建了设置0号高压加热器提高给水温度对超临界机组性能影响的定量分析模型。采用该模型分析了宽负荷下提高给水温度对SCR进口烟气温度、锅炉排烟温度、锅炉热效率、汽轮机热耗率、发电煤耗及其他锅炉侧运行参数的定量影响。揭示了给水温度和超临界机组SCR进口烟气温度、运行参数之间的定量影响机制,给出了不同负荷下SCR正常投运时给水温度所需提高的最小温度值。然后,为进一步分析超临界机组IPT定值运行模式给水温度变化对机组SCR性能及经济性能的影响,提出了运行参数闭合循环影响机制理论。在此理论基础上,基于机组定给水流量,进一步建立了 IPT定值运行模式下给水温度变化对机组NOx生成、SCR进口烟温及SCR脱硝效率的定量影响模型,同时构建了对机组经济性能影响的评价模型。分别研究了宽负荷下切除高加降低给水温度和增设高加提高给水温度对SCR运行性能及机组经济性能的影响。得到了在此运行模式给水温度对机组SCR性能、运行参数和经济指标的定量影响规律,并揭示了它们之间的相互影响机制。最后,为协同解决超临界机组在低负荷下污染物排放不达标及经济性偏低的问题,对IPT定值运行模式下的分析评价模型进一步完善,补充了碳排放模型、二氧化硫排放模型、粉尘排放模型及锅炉尾部受热面低温腐蚀和磨损等数学模型。在此基础上,提出了超临界机组IPT调节运行模式。分析了该模式宽负荷下提高给水温度对机组NOx生成、脱除特性、SCR进口烟温及SCR脱硝效率的定量影响,同时研究了对机组经济性、其他污染物排放特性的影响。此外,对比了不同运行模式机组主要经济指标和运行参数随给水温度的变化规律及其运行特性。得到了宽负荷IPT调节运行模式下给水温度和SCR运行特性及机组各运行参数之间的影响关系。通过研究,建立了超临界机组在宽负荷下给水温度对机组SCR性能及经济性能定量影响的评价方法,揭示了给水温度和SCR性能及机组运行参数之间的影响机制,获得了给水温度变化对SCR系统及机组运行特性的影响规律。研究结果为超临界机组在宽负荷脱硝下相关性能的设计、评估、优化及运行提供了理论基础和参考依据。
黄良发[2]（2017）在《小型工业锅炉系统节能改造关键问题研究》文中研究指明随着经济的迅速发展,工业锅炉作为一种热力设备广泛运用于国民经济的各个领域,其中燃煤锅炉占有很大的比重。该类型锅炉不仅能耗高,并且对环境污染较大,这与当代的节能、环保可持续发展的理念相冲突。因此,工业锅炉的节能改造对热能工业的发展非常重要。本论文基于工业锅炉改造项目,通过对企业的锅炉在实际过程中的运行状况进行调研,分析各因素之间对锅炉能效的影响以及锅炉节能改造的必要性,进一步制定改造的方法和流程。改造后的锅炉系统减少了对环境的污染,提高了锅炉系统的热效率,也就提高了企业的经济效益,在改造的同时还兼顾了锅炉系统的整体安全性问题。本文的主要工作包括以下内容:（1）首先对研究对象中的锅炉运行不稳定、热效率低、散热损失大等关键问题进行调研分析,然后通过实测数据对余热利用率及热效率进行计算分析,最后确定锅炉节能改造技术方案及工艺流程;（2）对车间换热站及排放水和冷却油从工艺上进行了改造;对空气预热器、旋风分离器及给风系统从结构及工艺流程方面进行了改造;对炉膛的内部、炉墙及管道进行热力分析,利用保温等方法进行了节能改造;（3）通过余热回收后的热工参数,对改造后的锅炉系统进行能效测试和结果分析,对锅炉系统进行了热效率分析、经济性分析及安全性分析,使所有车间余热90%以上得到回收,节能率达到20%以上。本论文研究成果对工业锅炉的节能改造具有良好的指导意义和应用价值。
周英贵[3]（2016）在《大型电站锅炉SNCR/SCR脱硝工艺试验研究、数值模拟及工程验证》文中研究指明电站燃煤锅炉产生的NOx是我国NOx排放的主要来源之一,降低燃煤锅炉的NOx排放是十分紧迫的环保任务。目前,燃煤锅炉基于尿素作还原剂的烟气脱硝技术主要是选择性催化还原法（Selective Catalytic Reduction, SCR）、选择性非催化还原法（Selective Non-Catalytic Reduction, SNCR）和SNCR/SCR联合脱硝三种工艺。SNCR/SCR联合脱硝是耦合了SNCR, SCR和烟道内尿素热解的一种改进型工艺,不仅利用炉膛SNCR反应降低了SCR反应器入口NOx浓度,还可省掉高耗能的尿素热解装置和喷氨系统等设备,特别适合原烟气中NOx浓度不高、现场位置受限、不能采用液氨作还原剂的电站锅炉机组。本文以某燃煤电站300MW机组SNCR/SCR联合脱硝系统作为研究对象,通过冷态混合试验、数值模拟计算和热态试验等途径,先后对炉膛SNCR反应后的锅炉尾部烟道和SCR反应器内的多相流动特性和均匀混合方法展开了研究工作,获得了SNCR/SCR联合脱硝系统的关键技术工艺和参数,并据此设计和实施了300MW机组SNCR/SCR联合脱硝装置,为工业应用提供了重要理论依据和实践经验。鉴于SNCR/SCR联合脱硝需要将尿素溶液喷入炉膛和尾部烟道进行热解反应,本文对尿素溶液液滴在热烟气流中的热分解过程进行数值模拟和热态试验。研究结果表明,尿素溶液液滴在高温热烟气中的热分解存在一个有效温度窗口（450-730K）。当温度在低限以下时,尿素热分解率很低；温度超过低限时,尿素分解率迅速上升；当温度达到高限时,HNCO+NH3的转化率接近98%,其中NH3的占比达85%左右。随着烟气温度的升高,尿素热分解率在一定的温度范围维持不变,当温度接近1100K时,尿素的有效分解率迅速下降,并伴有少量的NO和N2O的生成,且其浓度值随着温度的升高而增加,由此得到SNCR/SCR联合脱硝系统补氨喷射位置（转向室烟道内尿素热解区域）的合理依据。烟气中尿素热分解产物HNCO未完全转化为NH3,为观察脱硝催化剂对HNCO的催化水解效果,在尿素热解炉出口建立了催化反应模块试验装置,对催化反应模块进出口的NH3和HNCO成分进行测试,发现脱硝催化剂能促使HNCO在较低的温度区间迅速与水汽反应生成NH3,且温度越高,HNCO的转化率也越高,当温度接近300℃时,HNCO的转化率接近95%左右,验证了SCR反应器入口烟气温度（一般在300-420℃）符合HNCO水解转化反应条件。为综合研究影响SNCR/SCR联合脱硝系统内气固两相流动和均匀混合的各个因素,搭建了可以进行SNCR喷枪喷射、补氨喷枪喷射、飞灰流动沉积以及烟气导流混合的冷态试验台。还原剂以CO气体代替,系统通道内处于自模化流动状态,冷态试验表明：由炉膛SNCR喷枪喷入的还原剂,在锅炉省煤器出口和反应器内呈现大浓度梯度的L型非均匀分布特性；转向室区域补氨喷枪位置越靠近转向角,越能促进还原剂的均匀分布,但改善效果有限,据此提出了一种特殊的复合X型混合器,能够使烟气组分在狭长空间长距离迁移与分区强混,保证SCR反应器内首层催化剂入口截面获得良好的氨氮浓度分布均匀性。基于来自炉膛的高含尘烟气,在省煤器出口引出后连续经历多个90°弯头,且会遇到烟道空间尺寸的急剧变化,经烟道弯头设置弧形导流板,反应器首层催化剂入口截面的烟气流速和飞灰浓度标准偏差系数仍偏大,设计了适用于斜坡顶SCR反应器气固相浓度场均布优化的近贴顶棚壁面多排列长杆形整流构件,不仅大大降低了固相流场的不均匀性,而且进一步改善了气相流场。在获得尿素溶液热分解特性和还原剂混合优化方法基础上,建立了一个300MW机组的SNCR/SCR联合脱硝系统全尺寸三维数值模型。掌握了锅炉各区域的流场、温度场和NOx浓度场的变化规律,据此提出了在锅炉转向室侧墙直接喷射尿素溶液代替常规的尿素热解反应器；通过优化补氨喷枪喷入位置、喷射速度、各点喷入量大小等控制条件,以及与前部SNCR添加尿素还原剂的匹配耦合,解决了单独SNCR反应后的氨逃逸浓度波动引起的脱硝运行不稳定和SCR反应器出口局部区域NH3逃逸浓度过量的问题。研究表明：锅炉300MW满负荷时,雾化液滴平均粒径0.4mm,液滴初始速度为30m/s,SNCR脱硝效果较好；氨氮摩尔比与SNCR脱硝率呈非线性关系,且当氨氮摩尔比大于1.2后,对SNCR效率影响不明显；SNCR反应后的逃逸NH3在尾部烟道和反应器内的分布规律与冷态试验吻合,更进一步改善提高流场均匀性,获得了复合X型混合器和反应器顶棚长杆形整流构件的结构优化设计参数,有效改善催化剂入口速度分布、NH3浓度分布和飞灰颗粒浓度分布的均匀性。最后进行了燃煤锅炉300MW机组SNCR/SCR联合脱硝系统成套技术的集成设计与开发,包括烟气系统、尿素站系统、计量分配模块、SNCR喷枪模块、补氨喷枪模块、烟道及反应器系统内的导流板、复合X型混合器、整流杆等。进行了相关热态试验研究。试验发现：对于单独SNCR系统,氨氮摩尔比为1.12的情况下能获得33%以上的SNCR效率,氨逃逸浓度为25ppm,喷射层温度、液滴粒径、喷射速度等均影响SNCR效率,通过在锅炉转向室侧墙补氨喷枪补氨,SCR反应器入口烟道安装特殊复合X型混合器,反应器顶棚增设多组圆形整流杆构件,可实现联合脱硝系统中SCR反应器内的NH3浓度均匀分布；在联合脱硝总的氨氮摩尔比为1.418时,SNCR效率35%,SCR效率78.4%,SNCR/SCR联合脱硝总效率85.96%,脱硝效果良好；试验结果还可看出,SNCR反应后,省煤器A、B侧出口NOx浓度不同,A侧大于B侧,计算值与测试值吻合；同时尿素溶液喷入锅炉对锅炉效率产生影响,尿素溶液浓度为5%时,锅炉热效率降低0.8114%,尿素溶液浓度为10%时,锅炉热效率降低0.4148%；NH3逃逸会导致飞灰中氨含量增加,也会与烟气中的503反应生成铵盐副产物,对锅炉下游设备产生影响,此外应当避免喷射器的尿素溶液滴漏、尿素溶液接触炉内换热屏和水冷壁,减少对换热元件的腐蚀,保证锅炉安全稳定运行。
侯剑雄[4]（2015）在《A燃煤电厂新增湿式除尘器改造项目可行性研究报告》文中研究指明根据国家环保文件《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）限值要求及《广东省排污许可证管理办法》规定,燃煤电厂必须按文件要求达标排放,其中珠三角属重点地区,应执行更严格的重点地区标准,否则将吊销排污许可证,电厂必须停产。A燃煤电厂目前#3、#4机组烟气中的烟尘污染物排放无法达到此要求,尤其是汞及其化合物,是新增监测标准,现有设备验证以去除。A电厂必须对此进行研究,进行环保设备进行升级或改造以满足环保政策要求。同时,为保证环保改造具有一定的前瞻性,A燃煤电厂拟提前实现烟气污染物“近零排放”。实现“近零排放”,使烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度达到或低于燃气轮机组的现行排放限值。为此,对A电厂环保改造项目进行可行性研究,通过理论研究与实际相结合、文件查阅、现场摸底评估等方法,对A燃煤电厂煤种特性,锅炉系统电除尘器和脱硫系统运行现状进行评估,得出应该新增除尘器的结论,并通过对各改造技术的技术可行性分析、经济可行性分析、实施可行性分析等方面进行论证。最终得出通过新增湿式电除尘器是一个最优方案,该方案可以解决电厂以下主要问题:大气污染物烟尘排放问题;去除亚微米级烟尘（PM2.5）排放物;解决脱硫系统GGH堵塞问题;重金属脱除问题。通过项目实施,A电厂烟囱排放能达到更低的排放浓度,实现烟气“近零排放”目标。能为企业带来良好的环境效益和社会效益。
马林[5]（2015）在《长庆石化公司催化烟气净化工艺应用》文中研究表明空气中的SO2和NOX是大气中主要污染物之一,是衡量大气是否遭到污染的重要标志。石油炼制工业生产过程是SO2、NOX和颗粒物等大气污染物排放的主要来源。为了实现大气污染物控制的目标,国家制定出台了一系列法律法规、技术政策,加快了国产脱硫脱硝技术和设备的研究、开发、推广和应用,规定从2015年7月1日起,催化烟气中SO2、NOX、颗粒物排放浓度分别为100、200、50mg/Nm3,特别排放限值分别为50、100、30mg/Nm3。长庆石化公司随着催化原料性质恶化,催化烟气中SO2、NOX、颗粒物排放浓度分别为300mg/Nm3、600mg/Nm3、200mg/Nm3,远远超过国家规定。公司废气污染含量超标,已严重地影响了城市居民的生活,对炼厂职工的影响更大。如何进一步利用科学有效的方法脱除废气中的SO2、NOX及颗粒物,直接关系到企业的发展。通过对比国内外主要的烟气脱硫脱硝技术,结合长庆石化公司实际,选用了美国杜邦BELCO公司的EDV（?）湿法洗涤系统技术和抚顺石油化工研究院的SCR氧化还原技术。本文对这两种烟气净化工艺在长庆石化公司的应用和运行工况进行了分析,检验了QKJ-DN型脱硝剂的使用效果,特别是对SCR脱硝工艺在炼厂脱硝领域的应用积累了经验。
郝继宗[6]（2014）在《燃煤工业锅炉排烟温度技术经济分析及热力学优化》文中认为国家正加快推进节能工程，提高能源利用效率，节能减排。工业锅炉总容量的85%左右为燃煤锅炉，煤炭消耗量占全年煤炭产量的20%左右。我国的燃煤工业锅炉实际平均热效率仅65%左右，能源利用率较低。排烟温度是影响锅炉效率的重要因素，一般排烟温度每降低20℃，锅炉效率会升高1-1.2%。然而，受低温腐蚀和堵灰等条件的限制，现有燃煤工业锅炉排烟温度多在160℃以上，排烟热损失为9%左右。故大幅度降低然燃煤工业锅炉的排烟温度，能明显提高其经济性。降低燃煤工业锅炉排烟温度的方法有锅炉系统运行调整和增设尾部受热面进行烟气深度冷却。前者包括优化燃烧调整、保持受热面清洁等方式。而烟气深度冷却方式层出不穷，各有特点。其中复合相变换热器的热管壁温均匀可控空调，可通过控制热管壁温，避免烟气侧低温腐蚀。铸铁式空气预热器具有耐腐蚀特性，可用来深度降低排烟温度。本文将二者组合提出了一种降低燃煤工业锅炉排烟温度的技术方案。选定某SZL7.0-1.0/115/70-AⅡ型号热水锅炉为研究对象。针对在运行锅炉余热回收改造和新设计锅炉系统，研究了尾部受热面结构和热力参数随排烟温度的变化关系。应用技术经济学原理，对余热回收改造时和新设计锅炉时的排烟温度进行技术经济分析，确定了经济评价指标随排烟温度的变化关系，并综合分析得出两种情况下最优排烟温度设计值，为燃煤工业锅炉余热回收改造和新设计锅炉排烟温度确定提供参考。对尾部受热面进行了热力学优化分析。根据不可避免损失原理，确定了各受热面工质最佳流速。根据分析原理，确定了各受热面效率，复合相变换热器换热效率大于省煤器。将省煤器用复合相变换热器合并，应用夹点技术，采用经济目标，研究了其和铸铁空气预热器在尾部烟温段的合理搭配，并确定了尾部受热面换热最优夹点温差。在最优夹点温差条件下，进一步确定了复合相变换热器热管中工质饱和温度的最优值。
李勇奇[7]（2014）在《兰石锅炉系统的优化设计与节能研究》文中进行了进一步梳理兰石集团动力公司锅炉车间承担着全厂工艺用汽和供暖系统热水的供应任务,在兰石集团系统中占有重要的地位。目前锅炉车间采用的热媒制备设备是传统的燃煤型链条锅炉,在长期的运行中存在着燃烧效率低、换热效果差等一系列问题,严重影响了经济效益的提高。针对这一现象,本文在对兰石集团动力公司燃煤型链条锅炉系统能耗进行了系统的分析,探索影响锅炉系统能耗的因素,继而在对锅炉系统能耗实测的基础上开展了一系列的改造研究工作,并提出了相应的改进措施。锅炉热损失是影响锅炉效率的重要方面,研究发现燃煤工业锅炉的热损失主要包括固体不完全燃烧热损失、化学未完全燃烧损失、机械未完全燃烧损失、散热损失、排烟热损失以及其它热损失等不同类型。由于锅炉形式和运行状况的不同,各种热损失对锅炉效率的影响也存在一定的差别。研究中对各种热损失产生的原因和改进措施也进行了系统的分析。锅炉现有能效情况是改造的基础,研究中分别采用正平衡法和反平衡法对兰石集团燃煤工业锅炉能耗进行了全面的测试,详细阐述了能耗测试的方法,明确了测点布置、测量仪表、准备工作、测试工作的具体要求。根据这些要求完成的能耗测试工作具有较高的可信度,结果发现该锅炉能效尚有较大的提升空间。工业锅炉的节能改造工作涉及设备、工艺、管理等不同的方面,研究中分别从锅炉工艺参数、燃烧技术、强化传热、余热利用以及系统改造等角度进行探索,有针对地提出改造的方式和方法,并进行了效果分析,为兰石集团燃煤型工业锅炉的节能改造工作指明了方向。
张晓楠[8]（2014）在《35t/h生物质锅炉降低排烟温度的研究》文中研究表明浙江兰溪热电有限公司为响应国家节能减排的号召,将原有的燃煤锅炉改燃树枝、秸秆等生物质燃料。改造后,锅炉饱受排烟温度过高的困扰。这不仅造成对能源的浪费,又使锅炉系统中的布袋除尘器超温工作,承受安全隐患。因此,对降低排烟温度的研究具有较大的实际意义。同时,本文结合生物质燃料易燃的特点提出的锅炉改造方案也可为其他生物质锅炉的类似问题提供有益的参考。本文首先分析总结了生物质锅炉排烟温度的影响因素,说明了燃料性质、漏风、炉膛出口过量空气系数、受热面结渣和积灰、受热面布置、冷空气温度、给水温度对排烟温度的影响;针对各影响因素提出可行的措施。其次,通过热力计算分析锅炉排烟温度过高的原因。在此方面,优化传统的Excel热力计算表格,加入两种方法,解决在锅炉热力计算中反复出现的线性插值自动计算问题,节省计算时间,提高工作效率。最后,结合生物质锅炉燃烧特性,提出4种锅炉尾部受热面改造方案。飞灰颗粒磨损是引起受热管束爆管的重要原因。鉴于问题的常见性,从锅炉安全运行的方面,考虑飞灰颗粒对于管壁的磨损情况是对比方案优劣的必要角度。本文应用数值模拟计算软件Fluent模拟分析烟气流场。在此基础上,使用离散相模型,分析得出不同粒径颗粒的运动轨迹和对受热面管束的磨损规律。从飞灰磨损角度,比较方案中错列和顺列换热器防磨的优劣。之后,再使用经济学方法,计算错列和顺列换热器的改造费用,并根据改造后节省的开支计算投资回收期。从经济效益角度,比较错列和顺列换热器的经济性。最后从理论排烟温度降低值、飞灰磨损和经济效益三个方面综合考虑,选出最优方案。
黄东宁[9]（2011）在《杭钢35t/h锅炉受热面的研究改造及强度校核》文中认为随着生产规模的扩大,杭钢高炉也不断扩容,高炉煤气发生量有所增加,根据全厂煤气回收和使用情况进行平衡后,决定把动力公司热电二厂一台35t/h的燃煤链条锅炉改造为燃烧高炉煤气为主,参烧部分混合煤气（高炉、焦炉、转炉煤气按一定比例进行混合）的燃气锅炉。达到节能减排、降低企业综合能耗,充分合理利用二次能源的目的。本文通过对燃煤锅炉与燃气锅炉的不同特点对比分析以及受热面传热技术的探讨,对杭钢35t/h锅炉受热面进行了理论上的优化改造;为节省锅炉改造费用,保留锅炉原有土建构架、锅炉汽包等主体部件,针对理论设计的水冷壁布置在原有锅炉炉排系统的支撑横梁处,造成水冷壁无法安装这一情况,通过论证把该处水冷壁设计成束腰形状,不但解决了水冷壁的安装问题,而且可以减少该处辐射传热面积,降低辐射传热,提高了煤气喷嘴出口温度,保证高炉煤气快速着火燃烧,提高高炉煤气锅炉的燃烧稳定性,具有很好的推广价值。根据强度校核规程,对锅炉改造过的承压元件进行强度校核计算,确定锅炉能够安全运行。本文还通过调节锅炉的运行工况,根据不同负荷水平的运行参数,对锅炉进行了正平衡热效率计算,对锅炉改造的经济效益进行分析评价,确认本次改造效果。
张志程[10]（2005）在《35t/h沸腾床锅炉改为循环流化床锅炉的体会》文中认为针对沸腾床锅炉运行中存在的问题,提出了切实可行的解决办法。通过该方案的实施,使原来存在缺陷的沸腾床锅炉改变为具有较高经济效益的低倍率循环流化床锅炉。
二、35T/H沸腾锅炉省煤器改造论证与实施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、35T/H沸腾锅炉省煤器改造论证与实施（论文提纲范文）
（1）宽负荷脱硝下给水温度对超临界机组性能影响及评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 给水温度对省煤器传热特性影响的研究现状 |
| 1.3 超临界机组宽负荷脱硝性能研究现状 |
| 1.3.1 机组提高给水温度宽负荷脱硝性能研究现状 |
| 1.3.2 超临界机组宽负荷性能分析及优化研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及创新点 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第2章 超临界直流锅炉省煤器传热特性分析 |
| 2.1 省煤器传统热力学方法 |
| 2.2 省煤器传热模型构建 |
| 2.2.1 省煤器物理模型 |
| 2.2.2 模型简化和假设 |
| 2.2.3 逆流传热模型 |
| 2.2.4 顺流传热模型 |
| 2.2.5 省煤器传热系数模型 |
| 2.2.6 省煤器传热(?)分析模型 |
| 2.3 省煤器传热模型验证 |
| 2.4 省煤器传热特性计算结果分析 |
| 2.4.1 省煤器水温变化特性 |
| 2.4.2 省煤器烟气温度变化特性 |
| 2.4.3 省煤器辐射热流密度变化特性 |
| 2.4.4 省煤器受热面灰污层温度变化特性 |
| 2.4.5 省煤器传热温差变化特性 |
| 2.4.6 省煤器换热系数变化特性 |
| 2.4.7 省煤器受热面传热量变化特性 |
| 2.4.8 省煤器单位水温升换热面积变化特性 |
| 2.4.9 省煤器(?)效率变化特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 设置0号高加对超临界机组性能的影响分析 |
| 3.1 模型描述 |
| 3.1.1 600MW超临界机组模型 |
| 3.1.2 0号高加数学模型简化和假设 |
| 3.1.3 炉膛热平衡模型 |
| 3.1.4 热风温度计算模型 |
| 3.1.5 省煤器出口水温计算模型 |
| 3.1.6 排烟温度计算模型 |
| 3.1.7 锅炉热效率计算模型 |
| 3.1.8 汽轮机热耗率及煤耗率计算模型 |
| 3.1.9 蒸汽温度计算模型 |
| 3.2 0号高加模型求解及验证 |
| 3.2.1 0号高加模型求解 |
| 3.2.2 0号高加模型验证 |
| 3.3 设置0号高加计算结果分析 |
| 3.3.1 给水温度对锅炉排烟温度影响 |
| 3.3.2 给水温度对锅炉热效率影响 |
| 3.3.3 给水温度对热风温度影响 |
| 3.3.4 给水温度对省煤器出口水温影响 |
| 3.3.5 给水温度对汽轮机热耗率影响 |
| 3.3.6 给水温度对发电标准煤耗率影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 IPT定值模式下机组性能评价 |
| 4.1 模型构建 |
| 4.1.1 660MW超临界机组物理模型 |
| 4.1.2 闭合循环影响机制 |
| 4.1.3 IPT定值数学模型的简化和假设 |
| 4.1.4 锅炉模型 |
| 4.1.5 汽轮发电机组模型 |
| 4.1.6 机组总体指标模型 |
| 4.1.7 汽温模型 |
| 4.2 IPT定值模式模型求解和验证 |
| 4.2.1 IPT定值模式模型求解 |
| 4.2.2 IPT定值模式模型验证 |
| 4.3 IPT定值模式模拟结果分析 |
| 4.3.1 中间点温度(IPT)变化特性 |
| 4.3.2 IPT定值模式煤水比的变化特性 |
| 4.3.3 IPT定值模式炉侧运行参数变化特性 |
| 4.3.4 IPT定值模式SCR运行特性 |
| 4.3.5 IPT定值模式锅炉尾部受热面性能变化 |
| 4.3.6 IPT定值模式机组经济指标的变化规律 |
| 4.3.7 IPT定值模式蒸汽温度的变化规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 IPT调节模式下机组性能评价 |
| 5.1 运行策略介绍及物理模型 |
| 5.1.1 运行策略介绍 |
| 5.1.2 模型描述 |
| 5.2 数学模型 |
| 5.2.1 二氧化碳排放量模型 |
| 5.2.2 二氧化硫排放浓度模型 |
| 5.2.3 粉尘排放浓度模型 |
| 5.2.4 氨逃逸率及喷氨量模型 |
| 5.2.5 经济指标模型 |
| 5.2.6 尾部受热面低温腐蚀模型 |
| 5.3 模型算法 |
| 5.4 IPT调节模式模拟结果分析 |
| 5.4.1 IPT调节模式机组运行参数变化特性 |
| 5.4.2 IPT调节模式锅炉尾部受热面运行特性 |
| 5.4.3 IPT调节模式SCR运行特性 |
| 5.4.4 IPT调节模式机组经济指标变化特性 |
| 5.5 不同运行模式其他污染物排放特性 |
| 5.5.1 SO_2排放浓度的变化特性 |
| 5.5.2 SO_2粉尘排放浓度的变化特性 |
| 5.5.3 CO_2排放量的变化特性 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）小型工业锅炉系统节能改造关键问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 工业锅炉节能技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 工业锅炉应用 |
| 1.2.2 工业锅炉节能技术改造国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容、研究方法及技术路线 |
| 1.4 本文的关键内容 |
| 第二章 锅炉改造策略研究分析 |
| 2.1 锅炉系统存在的关键问题 |
| 2.2 改造前余热分析及锅炉效率计算 |
| 2.2.1 锅炉改造的基础数据 |
| 2.2.2 锅炉热效率计算 |
| 2.3 改造的必要性分析 |
| 2.3.1 工业锅炉系统节能改造技术 |
| 2.3.2 工业锅炉节能改造途径 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 锅炉系统节能改造方案研究 |
| 3.1 锅炉系统工艺节能改造 |
| 3.1.1 车间余热换热站 |
| 3.1.2 锅炉排污水及汽轮机冷却油的余热利用 |
| 3.2 锅炉系统部件节能改造 |
| 3.2.1 空气预热器 |
| 3.2.2 旋风分离器 |
| 3.2.3 给风系统 |
| 3.3 锅炉炉膛结构改造 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 锅炉改造能效测试及结果分析 |
| 4.1 工业锅炉能效测试系统介绍 |
| 4.2 工业锅炉能效测试程序 |
| 4.2.1 锅炉能效测试的基本要求 |
| 4.2.2 试验仪表特性 |
| 4.2.3 锅炉能效测试测点布置及仪表 |
| 4.3 工业锅炉能效测试方法要求 |
| 4.3.1 测试要求 |
| 4.3.2 测试前期工作 |
| 4.3.3 测试条件确认 |
| 4.3.4 测试结束后的检查工作 |
| 4.4 改造完成后锅炉系统实际运行状态分析 |
| 4.5 锅炉能效测试结果及分析 |
| 4.5.1 锅炉热效率分析 |
| 4.5.2 经济效益分析 |
| 4.5.3 安全性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）大型电站锅炉SNCR/SCR脱硝工艺试验研究、数值模拟及工程验证（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 烟气脱硝技术研究现状分析 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.3.1 课题的提出 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 尿素溶液热分解的数值模拟及试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 尿素溶液热分解数值计算分析 |
| 2.3 尿素溶液热分解热态试验分析 |
| 2.4 本章总结 |
| 参考文献 |
| 第三章：SNCR/SCR联合脱硝冷态模型流体动力学特性试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 SNCR/SCR联合脱硝冷态模型试验系统说明 |
| 3.3 冷态模型试验结果与分析 |
| 3.3.1 仅SNCR喷枪投入时转向室出口还原剂浓度分布 |
| 3.3.2 SNCR喷枪+补氨喷枪投运时转向室出口还原剂浓度分布 |
| 3.3.3 SNCR喷枪+补氨喷枪投运时省煤器出口还原剂浓度分布 |
| 3.3.4 联合脱硝系统SCR反应器速度场优化 |
| 3.3.5 联合脱硝系统SCR反应器浓度场优化 |
| 3.3.6 联合脱硝系统SCR反应器固相颗粒场优化 |
| 3.3.7 SCR反应器顶部整流杆对气相场的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 SNCR/SCR联合脱硝系统的气固流动的三维数值建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SNCR/SCR系统物理模型构建 |
| 4.3 数学模型及控制方程 |
| 4.3.1 锅炉燃烧模型 |
| 4.3.2 NOx生成预测模型 |
| 4.3.3 SNCR反应模型 |
| 4.3.4 SCR反应模型 |
| 4.3.5 气固两相流动模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 SNCR/SCR联合脱硝三维全系统数值模拟及关键问题分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 煤粉燃烧及NOx生成预测 |
| 5.2.1 数值计算对象及条件 |
| 5.2.2 计算方法 |
| 5.2.3 燃烧模拟结果 |
| 5.3 SNCR反应过程模拟 |
| 5.3.1 数值计算对象及条件 |
| 5.3.2 计算方法 |
| 5.3.3 SNCR反应过程模拟 |
| 5.4 投运补氨喷枪时流场特性分析 |
| 5.4.1 数值计算对象及条件 |
| 5.4.2 无补氨喷枪投运时流场特性分析 |
| 5.4.3 补氨喷枪投运时流场特性分析 |
| 5.5 SNCR/SCR联通烟道及反应器系统流动特性的关键问题研究 |
| 5.5.1 数值计算对象及条件 |
| 5.5.2 变截面烟道导流结构对烟气流动特性的影响 |
| 5.5.3 变截面烟道结构外形对烟气流动特性的影响 |
| 5.5.4 混合器结构对烟气流动特性的影响 |
| 5.5.5 SCR反应器内气相流场优化 |
| 5.5.6 SCR反应器内固相颗粒浓度场优化 |
| 5.5.7 烟道内不同构件对SCR系统的压力影响 |
| 5.6 SNCR/SCR脱硝结果与分析 |
| 5.6.1 SCR脱硝结果与分析 |
| 5.6.2 SNCR/SCR脱硝结果与分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章：SNCR/SCR联合脱硝系统热态试验及工程应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 SNCR/SCR联合脱硝系统工艺计算原理 |
| 6.2.1 SNCR系统的工艺计算 |
| 6.2.2 SCR系统的工艺计算 |
| 6.3 SNCR/SCR联合脱硝系统工艺设计方案 |
| 6.3.1 锅炉机组介绍 |
| 6.3.2 尿素站系统 |
| 6.3.3 SNCR系统 |
| 6.3.4 SCR系统 |
| 6.3.5 SNCR/SCR联合脱硝系统总体性能要求 |
| 6.3.6 SNCR/SCR联合脱硝系统热态试验工况的确定 |
| 6.4 SNCR热态试验结果与分析 |
| 6.4.1 SNCR喷枪投入前炉膛烟气温度及NOx排放情况 |
| 6.4.2 不同喷射层组合热态试验分析 |
| 6.4.3 SNCR系统投运对锅炉性能的影响 |
| 6.5 补氨喷枪投运试验结果与分析 |
| 6.5.1 SNCR系统投运时(无补氨)氨逃逸动态分析 |
| 6.5.2 补氨喷枪投运时NH_3浓度分布优化 |
| 6.6 联合脱硝系统中SCR系统热态试验结果与分析 |
| 6.6.1 锅炉160MW负荷时烟气组分分布特性分析 |
| 6.6.2 锅炉240MW负荷时烟气组分分布特性分析 |
| 6.6.3 锅炉300MW负荷时烟气组分分布特性分析 |
| 6.6.4 SNCR/SCR系统的联合脱硝效果 |
| 6.6.5 省煤器出口A/B侧SCR反应器模拟与实测对比 |
| 6.7 SNCR/SCR联合脱硝系统对锅炉的影响 |
| 6.7.1 SNCR/SCR联合脱硝系统对锅炉效率的影响 |
| 6.7.2 尿素溶液对锅炉的影响 |
| 6.7.3 SCR反应器装置对锅炉的影响 |
| 6.7.4 氨逃逸的影响 |
| 6.8 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新之处 |
| 7.3 需要进一步开展的研究工作 |
| 攻读博士学位期间论文发表及专利申请情况 |
| 发表论文 |
| 专利申请情况 |
| 致谢 |
（4）A燃煤电厂新增湿式除尘器改造项目可行性研究报告（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 可行性研究简介 |
| 1.2.2 国外可行性研究的发展历史 |
| 1.2.3 国内可行性研究的发展历史 |
| 1.2.4 电除尘行业技术发展概况 |
| 1.3 研究方法和论文结构 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 研究内容与论文结构 |
| 第二章 项目改造的必要性 |
| 2.1 电厂环保设备现状 |
| 2.1.1 系统概况 |
| 2.1.2 机组负荷 |
| 2.1.3 燃料资料 |
| 2.1.4 地理和气象条件 |
| 2.1.5 原电除尘器设计参数 |
| 2.2 系统改造必要性 |
| 2.2.1 大气污染物排放问题 |
| 2.2.2 脱硫系统可靠性问题 |
| 2.2.3 原干式电除尘器系统现状 |
| 2.2.4 除尘器存在问题 |
| 2.2.5 改造必要性综述 |
| 2.2.6 改造后的目标 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 项目技术可行性分析 |
| 3.1 湿式电除尘器原理 |
| 3.2 湿式电除尘器的发展概况 |
| 3.2.1 湿式电除尘器在国内外应用现状 |
| 3.2.2 湿式除尘新技术的研究情况 |
| 3.3 除尘效率影响因素 |
| 3.4 结构型式和布置方式 |
| 3.5 湿式电除尘器的关键技术 |
| 3.5.1 喷嘴和水膜形成技术 |
| 3.5.2 结构防腐技术 |
| 3.6 湿式电除尘器污染物去除能力 |
| 3.6.1 对PM2.5 和SO3的去除 |
| 3.6.2 对石膏粉尘和重金属汞的去除 |
| 3.7 湿式电除尘器方案 |
| 3.7.1 场地布置方案 |
| 3.7.2 除尘器主要设计参数 |
| 3.7.3 电气及控制部分 |
| 3.7.4 设计烟气量说明 |
| 3.7.5 工业用水说明 |
| 3.7.6 消耗NaOH说明 |
| 3.7.7 壳体腐蚀和喷嘴寿命 |
| 3.7.8 排放效果影响条件 |
| 3.7.9 湿式除尘器对烟气温度影响 |
| 3.7.10 消防设计 |
| 3.7.11 劳动安全与工业卫生 |
| 3.8 湿式除尘器与其它除尘装置技术比较 |
| 3.9 小结 |
| 第四章 项目经济可行性分析 |
| 4.1 工程规模 |
| 4.2 概算编制依据 |
| 4.3 工程概算及投资计列范围 |
| 4.4 投资概况 |
| 4.5 经济评价 |
| 4.6 湿式电除尘器、电袋复合除尘器、袋式除尘器经济性对比 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 项目实施可行性分析 |
| 5.1 项目实施 |
| 5.2 工程招投标 |
| 5.3 工程效益 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）长庆石化公司催化烟气净化工艺应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.1.1 工艺应用背景 |
| 1.1.2 企业现状 |
| 第二章 国内外烟气净化技术介绍 |
| 2.1 烟气脱硫技术 |
| 2.1.1 干法烟气脱硫 |
| 2.1.2 半干法烟气脱硫 |
| 2.1.3 湿法烟气脱硫 |
| 2.2 烟气脱硝技术 |
| 2.2.1 选择性催化还原法（SCR） |
| 2.2.2 臭氧氧化技术 |
| 2.2.3 液相氧化剂氧化技术 |
| 第三章 长庆石化公司烟气净化技术 |
| 3.1 工艺技术 |
| 3.1.1 工艺技术的选择原则 |
| 3.1.2 脱硝工艺技术 |
| 3.1.3 脱硫工艺技术 |
| 3.2 工艺流程 |
| 3.2.1 脱硝部分 |
| 3.2.2 脱硫部分 |
| 3.2.3 循环洗涤液系统及处理设施 |
| 3.3 余热锅炉改造 |
| 3.3.1 必要性 |
| 3.3.2 改造方案 |
| 3.4 物料平衡 |
| 3.4.1 脱硝物料平衡 |
| 3.4.2 脱硫除尘物料平衡 |
| 3.5 化工原材料的选择 |
| 3.5.1 SCR脱硝剂的选择 |
| 3.5.2 脱硝催化剂的选择 |
| 3.5.3 化工助剂 |
| 3.5.4 公用工程消耗 |
| 3.6 工艺原理 |
| 3.6.1 SCR脱硝原理 |
| 3.6.2 SO_2的脱除原理 |
| 3.6.3 粉尘脱除原理 |
| 第四章 运行工况分析 |
| 4.1 运行初期分析 |
| 4.2 存在的问题 |
| 4.3 原因分析 |
| 4.4 解决措施 |
| 4.4.1 硫酸氢铵的性质 |
| 4.4.2 硫酸氢铵的在线清除 |
| 4.4.3 硫酸氢铵的在线清除 |
| 第五章 QKJ-DN型脱硝剂的使用 |
| 5.1 QKJ-DN型脱硝剂反应机理 |
| 5.2 QKJ-DN型脱硝剂添加方式 |
| 5.3 QKJ-DN型脱硝剂对催化裂化装置的影响 |
| 5.3.1 QKJ-DN型脱硝剂对催化裂化装置再生系统流化的影响 |
| 5.3.2 QKJ-DN型脱硝剂对催化裂化装置催化剂的影响 |
| 5.3.3 QKJ-DN型脱硝剂对催化裂化装置产品分布的影响 |
| 5.3.4 QKJ-DN型脱硝剂对催化裂化装置产品性质的影响 |
| 第六章 经济分析与评价 |
| 6.1 项目投资 |
| 6.2 经济分析 |
| 第七章 装置存在的几个其他问题 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）燃煤工业锅炉排烟温度技术经济分析及热力学优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内外降低排烟温度研究 |
| 1.3.2 国内外关于技术经济分析的研究 |
| 1.3.3 国内外关于热力学分析的研究 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 降低燃煤工业锅炉排烟温度技术方案研究 |
| 2.1 烟气酸露点估算 |
| 2.2 技术方案确定 |
| 2.2.1 复合相变换热器 |
| 2.2.2 内螺纹外肋片铸铁空气预热器 |
| 2.2.3 尾部受热面布置 |
| 2.3 尾部受热面设计方法 |
| 2.3.1 复合相变换热器的设计 |
| 2.3.2 内螺纹外肋片铸铁式空气预热器的设计 |
| 2.3.3 风机增耗功率 |
| 2.4 在运行锅炉余热回收排烟温度 100~30℃时重要参数 |
| 2.4.1 排烟温度 100~75℃时热平衡参数 |
| 2.4.2 排烟温度 100~75℃时尾部受热面参数 |
| 2.4.3 排烟温度 70~30℃时暖风器参数 |
| 2.4.4 排烟温度 100~30℃时尾部受热面重要参数 |
| 2.5 新设计燃煤工业锅炉排烟温度研究 |
| 2.5.1 研究步骤 |
| 2.5.2 排烟温度 170~75℃时热平衡参数 |
| 2.5.3 排烟温度 170~75℃时锅炉主体结构温度变化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 燃煤工业锅炉排烟温度技术经济分析 |
| 3.1 财务评价方法 |
| 3.2 敏感性分析法 |
| 3.3 燃煤工业锅炉余热回收排烟温度技术经济分析 |
| 3.3.1 排烟温度 30℃时初投资 P |
| 3.3.2 排烟温度 30℃时年金 A |
| 3.3.3 排烟温度 30℃时评价指标 |
| 3.3.4 排烟温度 100~30℃时经济评价指标 |
| 3.3.5 排烟温度 100~30℃时经济评价指标规律分析 |
| 3.3.6 不确定性因素对结论影响分析 |
| 3.3.7 不确定因素的敏感性分析 |
| 3.4 新设计燃煤工业锅炉排烟温度技术经济分析 |
| 3.4.1 排烟温度 170~30℃时经济评价指标 |
| 3.4.2 新设计燃煤工业锅炉最优排烟温度的确定 |
| 3.4.3 不确定性因素对结论的影响分析 |
| 3.4.4 不确定因素的敏感性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 锅炉尾部受热面的热力学优化 |
| 4.1 热力学分析方法概述 |
| 4.1.1 效率分析法 |
| 4.1.2 不可避免损失分析法 |
| 4.1.3 夹点技术 |
| 4.2 受热面工质流速优化 |
| 4.2.1 省煤器不可避免损失 |
| 4.2.2 复合相变换热器不可避免损失 |
| 4.2.3 空气预热器不可避免损失 |
| 4.3 尾部受热面热量分配优化 |
| 4.3.1 换热器的效率 |
| 4.3.2 物流参数 |
| 4.3.3 夹点温差 |
| 4.4 热管内介质温度优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）兰石锅炉系统的优化设计与节能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 工业锅炉节能的主要技术途径 |
| 1.3 题目来源 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 主要创新点 |
| 第二章 工业锅炉热损失问题技术分析 |
| 2.1 燃煤锅炉热损失分析 |
| 2.1.1 固体不完全燃烧热损失 |
| 2.1.2 气体不完全燃烧热损失 |
| 2.1.3 化学未完全燃烧损失 |
| 2.1.4 机械未完全燃烧损失 |
| 2.1.5 散热损失 |
| 2.1.6 排烟热损失 |
| 2.1.7 其它热损失 |
| 2.2 原因分析及改进方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 工业锅炉能耗测试 |
| 3.1 工业锅炉能耗测试方法简介 |
| 3.2 工业锅炉能耗测试过程及结果 |
| 3.2.1 测点布置及测量仪表 |
| 3.2.2 测量前准备工作 |
| 3.2.3 测试工作要求 |
| 3.2.4 所测试锅炉的设计参数 |
| 3.3 工业锅炉能耗测试结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 工业锅炉节能改造研究 |
| 4.1 兰石集团动力公司工业锅炉参数简介 |
| 4.1.1 锅炉工艺参数的改进 |
| 4.2 链条炉分层燃烧技术的应用 |
| 4.2.1 链条锅炉燃烧 |
| 4.2.2 传统给煤技术和早期的分层给煤技术问题分析 |
| 4.2.3 变层分段多形给煤装装置 |
| 4.2.4 给煤装置运行情况 |
| 4.2.5 应用结果分析 |
| 4.3 热管技术的应用 |
| 4.3.1 回收低温余热的现况 |
| 4.3.2 热管的发展及现状 |
| 4.3.3 热管的工作原理 |
| 4.3.4 热管换热器的基本结构 |
| 4.3.5 热管省煤器 |
| 4.3.6 热管省煤器技术效果分析 |
| 4.4 管内螺旋线圈强化传热 |
| 4.4.1 传热管表面传热强化 |
| 4.4.2 传热管内插件强化传热 |
| 4.4.3 管束支撑方式的改进 |
| 4.4.4 空气预热器的节能改造 |
| 4.5 低压省煤器技术 |
| 4.5.1 低压省煤器在系统中的联结方式 |
| 4.5.2 低压省煤器的性能分析 |
| 4.5.3 低压省煤器参数的选择 |
| 4.5.4 并联式低压省煤器系统 |
| 4.5.5 低压省煤器最佳分流量的调整 |
| 4.6 泵送系统节能改造 |
| 4.6.1 循环水泵运行工况及分析 |
| 4.6.2 热力站管路阻力分析与改造 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（8）35t/h生物质锅炉降低排烟温度的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的与意义 |
| 1.3 生物质发电国内外发展现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 降低排烟温度的国内外发展现状 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 生物质锅炉排烟温度的影响因素及优化措施 |
| 2.1 生物质锅炉排烟温度的影响因素分析 |
| 2.1.1 燃料 |
| 2.1.2 漏风 |
| 2.1.3 炉膛出口过量空气系数 |
| 2.1.4 受热面结渣、积灰 |
| 2.1.5 受热面布置型式 |
| 2.1.6 给水温度 |
| 2.1.7 冷空气温度 |
| 2.2 优化措施 |
| 2.2.1 减少系统漏风 |
| 2.2.2 选择合适的过量空气系数 |
| 2.2.3 加强受热面结渣、积灰的清理 |
| 2.2.4 进行结构改造 |
| 2.2.5 其他措施 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 排烟温度过高的原因分析及解决方案 |
| 3.1 研究对象 |
| 3.2 锅炉热力计算 |
| 3.3 Excel表格的应用 |
| 3.3.1 Excel表格的优点 |
| 3.3.2 关键函数 |
| 3.4 通过热力计算分析生物质锅炉存在的问题 |
| 3.5 锅炉改造方案 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 换热器流场的分析 |
| 4.1 流体流动的基本控制方程 |
| 4.1.1 质量守恒方程 |
| 4.1.2 动量守恒方程 |
| 4.1.3 湍流方程 |
| 4.2 换热器几何模型的建立及网格的划分 |
| 4.3 求解条件 |
| 4.3.1 基本假设 |
| 4.3.2 流体物理性质的设定 |
| 4.3.3 边界条件的设定 |
| 4.3.4 计算结果及分析 |
| 4.4 流场颗粒轨迹分析 |
| 4.4.1 理论基础 |
| 4.4.2 求解条件 |
| 4.4.3 计算结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 换热器的经济性评价 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 固定投资计算 |
| 5.2.1 换热器主体投资 |
| 5.2.2 其他投资 |
| 5.3 运营成本 |
| 5.4 投资回收期计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）杭钢35t/h锅炉受热面的研究改造及强度校核（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 中国能源消费利用状况 |
| 1.2 我国冶金行业的能源消耗状况和主要节能手段 |
| 1.2.1 冶金行业能源使用情况 |
| 1.2.2 冶金行业冶炼副产煤气的利用手段及使用情况 |
| 1.3 全燃煤气锅炉的现状及其在冶金行业中的应用 |
| 1.3.1 锅炉的工作原理 |
| 1.3.2 我国锅炉行业的发展简介 |
| 1.3.3 高炉煤气锅炉的发展现状与趋势 |
| 1.4 冶金企业副产煤气简介 |
| 1.4.1 钢铁冶炼过程中副产煤气的种类及特性 |
| 1.4.2 杭钢动力公司锅炉配置情况 |
| 1.4.3 本文研究的主要内容和目的 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 杭钢35t/h 锅炉改造思路和改造方案 |
| 2.1 锅炉改造前情况 |
| 2.1.1 原锅炉规范 |
| 2.1.2 原锅炉状况 |
| 2.2 锅炉改造要求及内容 |
| 2.3 锅炉各个受热面的改造情况 |
| 2.3.1 改造前杭钢35t/h 燃煤链条锅炉与燃气锅炉分析对比 |
| 2.3.2 炉膛及水冷壁的改造思路和改造方案 |
| 2.3.3 对流受热面的改造思路及改造方案 |
| 2.3.4 针对原有水泥支架影响水冷壁安装而进行的水冷壁优化改造 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 锅炉承压部件的强度校核计算 |
| 3.1 水冷壁及集箱的强度校核 |
| 3.2 过热器管及集箱的强度校核 |
| 3.3 省煤器管系及集箱的强度校核 |
| 3.4 喷水减温器集箱强度校核 |
| 第四章 锅炉改造效果分析 |
| 4.1 改造后锅炉规范 |
| 4.2 锅炉运行试验情况 |
| 4.3 热效率计算 |
| 4.4 效益分析 |
| 4.4.1 本次改造经济效益分析 |
| 4.4.2 环境效益分析 |
| 4.5 在设计及运行中需要改进的问题 |
| 4.5.1 煤气喷嘴布置形式 |
| 4.5.2 燃气锅炉FSSS系统的配置问题 |
| 4.5.3 关于锅炉部分参烧转炉煤气问题 |
| 第五章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 个人简历 |
（10）35t/h沸腾床锅炉改为循环流化床锅炉的体会（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 锅炉改造前的情况 |
| 3 改造方案 |
| 4 改造后的工作过程 |
| 5 结束语 |
四、35T/H沸腾锅炉省煤器改造论证与实施（论文参考文献）
- [1]宽负荷脱硝下给水温度对超临界机组性能影响及评价[D]. 王艳红. 东北电力大学, 2019(01)
- [2]小型工业锅炉系统节能改造关键问题研究[D]. 黄良发. 华南理工大学, 2017(05)
- [3]大型电站锅炉SNCR/SCR脱硝工艺试验研究、数值模拟及工程验证[D]. 周英贵. 东南大学, 2016(02)
- [4]A燃煤电厂新增湿式除尘器改造项目可行性研究报告[D]. 侯剑雄. 华南理工大学, 2015(05)
- [5]长庆石化公司催化烟气净化工艺应用[D]. 马林. 西安石油大学, 2015(06)
- [6]燃煤工业锅炉排烟温度技术经济分析及热力学优化[D]. 郝继宗. 哈尔滨工业大学, 2014(03)
- [7]兰石锅炉系统的优化设计与节能研究[D]. 李勇奇. 西安石油大学, 2014(07)
- [8]35t/h生物质锅炉降低排烟温度的研究[D]. 张晓楠. 哈尔滨理工大学, 2014(04)
- [9]杭钢35t/h锅炉受热面的研究改造及强度校核[D]. 黄东宁. 江西理工大学, 2011(11)
- [10]35t/h沸腾床锅炉改为循环流化床锅炉的体会[J]. 张志程. 工业锅炉, 2005(05)
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