一、量具计算机辅助设计系统的设计（论文文献综述）
陆家辉[1]（2021）在《制造物联下离散车间智能感知与生产调度研究》文中研究表明大数据、物联网、云计算等新兴技术正深刻改变着传统制造业的管理理念与发展方式,促使其向自动化、信息化、智能化方向发展。制造物联（Internet of Manufacturing Things,Io MT）是物联网技术、通信技术、信息技术与制造业深度融合的产物,是一种新型智能制造模式,通过构建生产过程感知网络实时获取车间各类制造资源信息。本文以车间实时数据驱动车间生产调度为研究主线,首先研究制造物联下离散车间数据感知、数据传输与数据处理方法,进而研究离散车间静态与动态调度模型与算法,最后基于本文研究成果开发一套智能车间管理系统,并在一个典型的离散制造车间实现应用与验证。本文具体工作如下:（1）从制造物联、离散车间智能感知与离散车间生产调度三个角度对本课题的国内外研究现状进行分析与阐述。（2）分析了制造物联下离散车间的智能感知与生产调度问题。首先阐明了制造物联的定义、技术特征与架构,然后分析了离散车间智能感知的对象、可行的感知方法与通信技术,最后分析了离散车间调度问题的特点与常用的评价指标。（3）研究了基于制造物联的离散车间智能感知平台。首先规划平台总体架构,然后具体研究平台各层级实现方案:在数据感知方面,设计了面向离散制造环境的RFID感知网络与编码规则,建立了离散车间设备OPC UA抽象模型;在数据传输方面,设计了一种制造物联网关将车间底层不同通讯协议统一转换为MQTT协议;在数据处理方面,开发一种改进滑动窗口RFID数据清洗算法,建立车间多源数据动静态关联模型,使用复杂事件处理技术定义车间事件提取规则,获取了关联数据中各类车间基本事件与复杂事件,最后通过实例验证了平台性能。（4）研究了复杂事件驱动的离散车间调度算法。首先建立离散车间静态与动态调度模型,然后研究了一种改进混合Jaya算法,结合NSGA-II算法与邻域搜索算法,开发一种离散Jaya更新算子,改进精英保留策略,设计两种新型邻域搜索结构,通过算法比较与实例仿真验证了本文算法的求解能力;对于车间动态调度问题提出一种复杂事件驱动的动态重调度策略,首先介绍其驱动机制,然后建立重调度对象模型并研究重调度判定方法,最后通过实例验证了本文动态重调度策略的有效性。（5）结合本文研究成果开发了一套面向离散制造的智能车间管理系统。介绍了系统的功能模块、技术架构与底层数据结构,展示了系统实际运行情况。
孙满盈[2]（2021）在《基于机器学习的几何公差类型自动生成方法研究》文中进行了进一步梳理随着中国制造2025的提出,我国对精密机械的需求越来越大,对误差控制的要求日益提高。几何公差能够更细致的控制误差,几何公差相对于尺寸公差的地位变的更加重要。几何公差类型的选取是公差规范最重要的部分,在大多数情况下,设计人员在设计机械产品时必须手动指定几何公差类型。对于相同的标称几何形状,不同的设计人员可能指定不同的几何公差类型。近些年来人工智能技术发展很快,机器学习为传统行业赋予了新的发展动力。为了实现几何公差类型的自动选取,本文将机器学习引入计算机辅助公差设计中,提出了一种基于机器学习的辅助公差规范方法。本文完成的工作如下:（1）本文对装配体进行拆分,将几何要素作为研究对象进行建模。全面研究了影响几何公差类型选取的因素,包括几何要素的装配关系,基准以及检测仪器等因素,并将这些因素放入数据集中,用于机器学习训练,将公差设计的实现由规则驱动转变为数据驱动。（2）提出一种基于机器学习的几何公差类型选取方法,该方法首先将过去的公差规范方案视为案例,并将合理的案例建立到公差规范数据集中。本文将数据集作为训练集进行训练,利用机器学习将公差设计问题转为优化问题,大大简化公差规范的复杂过程。（3）针对几何公差类型选取这一特定应用场景,本文对训练集进行特征工程,包括特征融合,数据上采样等操作,使数据更能反映公差规范问题的本质,同时本文也对训练方法进行了改良,在训练过程中采用多算法融合以及交叉验证技术,对算法过拟合现象进行了改善,提高了机器学习模型的性能。（4）利用Python语言结合Scikit-learn库构建几何公差生成系统,并结合具体实例分析了系统的工作流程。
张钱钱[3]（2021）在《数控车间质量管理系统的设计与实现》文中认为为了满足航空数控产品高质量的要求,国外洛·马、波音、空客等行业巨头已开发集成的质量管理系统并投入现场使用,这些行业巨头借助于设计系统、制造资源系统、财务系统等,开展了全面的质量信息化管理。而目前在公司内部,作为质量控制的重要环节,质量数据统计、上报仍然依赖传统单机Excel的形式,检验数据离散的分布在生产制造流程的各个环节,部分记录仍以纸质载体为主,且最终统计结果数据存储于统计人员的本机上,无法与公司数字化的企业资源系统相集成,因此质量管理的信息化系统建设迫在眉睫。本文以数控车间集成质量管理系统研究开发为背景,利用QQ-Platform平台系统进行二次开发设计,通过构造子网环境,建立合理的信息数据集成平台,集成生成生产制造过程中质量数据。本系统以产品实现过程中质量管理为主线,进行了详细的调研和分析,搭建系统平台,对7个主要模块的功能进行了分析,从架构、功能模块、数据库设计三个方面进行系统设计,实现产品质量数据收集、统计、分析以及计量器具、质量改进、质量奖惩、质量成本等的管理和分析,为管理者及下一步改进提供决策的数据支持,文章最后展示了系统实现过程,并且设计了测试环节,对关键功能进行了测试。目前,在数控车间内部,集成的质量管理系统已经投入使用,通过调用公司MES、CAPP上基础数据,结合数字化检测设备的应用,系统收集产品实测数据,为数控零件的质量控制提供了预警作用,同时有效的解决了质量数据离散、不规范、难以追溯等原因,具有非常好的实际意义。
孙竹[4]（2020）在《基于能力本位的中职数控专业《数控铣床编程与操作》课程开发》文中进行了进一步梳理培养服务国家经济建设和社会生产的一线技能型人才是职业教育的使命,也是建设社会主义现代化进程的推动力量。中职学校作为我国职业教育中的重要组成部分,在服务社会经济发展方面充分体现了后备军的重要作用。中职学校数控专业作为我国当前制造业发展的后备力量,在其发展中依然面临着比较严峻的形势。其中,学校专业人才培养质量与社会岗位需求就存在着一定的系统性偏差,例如缺少通过岗位职责与工作任务分析所得出来的与能力对接的课程总体与单元模块目标;缺乏匹配于企业岗位职业能力需求分析的能力模块内容。从宏观层面来看,产生这种偏差的主要原因在于课程;从微观层面来看,是由于高素质技能技术型人才高端定位与具有学科化倾向的课程不统一造成的。本研究课题基于能力本位职业教育理念进行中职数控专业主干课程《数控铣床编程与操作》课程开发,旨在更好地促使学生所学专业能力有效过渡为岗位职业能力,实现课程教学与岗位职责相衔接。本课题在对能力本位课程以及数控专业课程教学相关研究梳理的基础上,首先通过问卷辅助访谈的调查研究方法对中职学校数控专业《数控铣床编程与操作》课程的调查结果进行分析,得出当前存在的问题,并结合数控一线生产岗位实际需求提出解决上述问题的方法;其次,通过走访数控相关企业,了解数控市场人才需求,总结数控工作岗位群,并深入生产一线与行业骨干、一线员工进行密切交流归纳出数控铣床操作员岗位的岗位职责与工作任务,进而在岗位一线实践专家的指导下,依据职责与任务转化为岗位所需要的综合能力与专项能力;接着对职业专项能力进行职业认知、通用能力、特定能力、关键能力、拓展能力五个能力维度的结构化分析,转化出课程总体目标和能力导向模块目标,确定匹配于五大能力模块的课程内容,进而完成课程内容组织关系分析,并以轮廓类零件编程与铣削为范例进行具体内容开发说明,最终形成课程内容实施路线及其评价方法;最后,本研究以外轮廓零件编程与铣削为例形成完整的课堂教学设计,进一步提出实施外轮廓零件编程与铣削内容的教学实施建议,为中职数控专业一线教师提供教学参考。
王必豪[5]（2020）在《基于工作过程系统化的中职《电加工机床编程与操作》课程开发》文中研究指明随着科学技术的进步和制造业的转型升级,传统机械切削加工已不能够完全满足企业的加工要求,以电火花线切割机床、电火花成型机床为代表的适合加工高硬度材料、复杂工件的电加工机床的应用越来越广泛。中国机床工具工业协会统计得出2018年电加工机床销售量比上年增加7.48%。但电加工行业快速发展的背后却存在着一线操作人才（电切削工）短缺的问题。以培养高素质劳动者和技能型人才为目标的中等职业教育是解决电切削工人才短缺问题的重要突破口。而中职学校要培养出合格的技能型人才,课程是关键。但经过学校调研和文献研究发现,现在中职学校的电加工课程普遍存在着课程内容碎片化、学生实操时间不充分、课程与企业相脱离的情况。同时电加工课程开发的研究也几乎处于停滞状态。本文针对上述问题,采用先进的工作过程系统化课程开发范式对《电加工机床编程与操作》进行课程开发。第一步,中职学校和企业调研。在对现有文献进行梳理的基础上,对中职学校师生进行调研,以明确电加工课程现状以及课程存在的问题。通过对企业的调研和顶岗实习,明确企业中电切削工的具体工作任务。第二步,典型工作任务归纳。根据企业调研记录的具体工作任务,在企业实践专家的帮助下归纳出电切削工的典型工作任务。第三步,行动领域归纳。在行动领域归纳前先对典型工作任务进行描述,深入剖析每一个典型工作任务所包含的工作过程,然后根据工作性质相同、行动维度一致的原则归纳出行动领域。第四步,学习领域转换。学习领域是行动领域的教学归纳。首先明确每个行动领域所包含的职业能力。然后对归纳出来的职业能力进行进一步分析,明确形成该能力需要的理论知识、实践技能、资源及评价标准。最后根据职业成长规律及学习认知规律,将行动领域转换为学习领域（课程）。第五步,学习情境的设计。对《电加工机床编程与操作》学习领域进行学习情境设计,并对设计的每个学习情境的合理性和先进性进行分析。第六步,课程实施设计。以普适性工作过程资讯、决策、计划、实施、检测、评价为依据,先对课程实施中的教学过程和评价进行宏观设计,然后对具体案例进行了微观设计。第七步,采用实验法对课程效果进行验证,并分析课程的优点、存在的问题及优化建议。本文采用工作过程系统化课程开发范式开发形成了《电加工机床编程与操作》课程,明确了该课程的课程内容、课程结构和课程标准,并以一个子学习情境为例进行了具体的呈现。在一定程度上解决或缓和了现有电加工课程普遍存在的课程内容碎片化、学生实操时间不充分、课程与企业相脱离的问题。同时丰富了中职学校电加工课程的研究,也为其他课程开发者提供了参考。
王鹏飞[6]（2020）在《基于几何特征的汽轮机总装过程质量管控技术研究》文中认为汽轮机是发电机组的重要装备,总装质量优劣直接影响机组的运行效率。汽轮机单价高达上亿元,结构复杂,为满足不同客户的个性化需求,采用单件定制的模式生产制造。不同订单的汽轮机产品结构差异较大,汽轮机总装工艺相应地调整,目前主要依靠纸质工艺文件指导工人装配,CAD模型和工艺文件的大量数据,需要工人在装配过程中进行查阅和关联分析,易造成信息疏漏和理解不一致,难以有效指导装配作业和质量检查,而且缺乏依据零件加工质量波动的选配优化方法指导,导致总装质量的稳定性差,甚至发生装配质量异常,反复拆装和修配则会显着降低装配效率。为此,迫切需要开展汽轮机总装质量管控技术研究与应用,从而提高装配质量和效率。首先,建立基于几何特征的汽轮机总装质量数据模型。针对总装现场纸质版本的图纸、工艺文件和质量检查表等数据无法关联等问题,分析汽轮机三维模型的零部件结构特点和装配工艺文件,提取影响总装质量的典型几何特征,构建了基于几何特征的装配工艺数据模型;分析质量检查工艺要素,构建了基于几何特征的质检工艺数据模型;在此基础上,利用统一建模语言,建立基于几何特征的汽轮机总装质量数据模型,为后续选配优化和总装过程的质量管控系统开发提供了数据支撑。其次,分析汽轮机存在的选配场景,以经常出现卡死、修配等问题的汽缸中分面特制紧固件装配为对象,建立螺纹中径配合间隙与装配难度、是否修配的关系,以减少修配零件数和难装配的配对数为目标,结合双头螺柱两端与螺孔、螺母一一配对的约束条件,建立多目标选配优化模型。采用改进的蚁群算法,设计启发式方法提升寻优效果。设计一组特殊信息素解决螺柱两端节点的成对耦合关系,提出多层精英策略进行信息素更新,实现选配优化求解。以汽轮机某产品为工程案例,算法结果显示,相比原先的随机装配,有效解决了修配问题,提高了顺利装配的配对数。最后,基于已经形成的装配质量数据模型和选配优化算法,分析实际装配过程中的管控流程和功能需求,建立B/S三层架构,采用RFID和金属二维码构建总装车间的物联网系统,开发总装过程的质量管控系统,具有关联工艺与几何特征、选配优化结果下达、监督装配过程按工艺要求进行等功能。在实际应用中,解决了现场装配和质检过程的错漏,提高装配质量和效率。
赵树[7]（2018）在《面向智能制造的飞机零件成组分类编码研究》文中进行了进一步梳理随着“中国制造2025”及“工业4.0”的提出,制造企业开始逐步将传统的智能制造企业进行升级。智能制造企业的构建要从企业的产品、装备、过程三个支点实现智能化,实质是通过运用集成化技术、智能化技术、网络化技术、先进制造技术、虚拟仿真技术和知识工程等智能化的核心技术,最终建立数字化/智能化工厂。目前正处于引进先进加工技术、管理工具,构建信息化管理平台,提升生产力水平和效率的关键阶段,但国内航空企业零件“多品种、小批量”特征非常显着,成组技术是面向新型、高效生产模式转化和流程提升的重要保障,是一种生产组织方法[1];成组技术作为突破传统的功能型生产模式的关键技术,但是工艺成组化和零件分类工作开展相对较少;为满足国内某航空企业“多品种、小批量”生产水平提升需求,本文针对航空产品的零件分类及基于零件分类的智能化工艺设计开展了深入研究。本文在开展研究过程中,借助航空工业正在实施的运营管理体系（AOS）,采用样本和统计分析法,将国内某航空企业大飞机产品零件作为分析样本,从结构相似性、材料相似性和工艺相似性等三方面开展研究分析工作,对零件分类习惯、几何特征、工艺流程、制造资源（设备、工艺装备）、热处理、表面处理和特殊检查进行统计分析,建立科学的、合理的零件特征、分布规律及分类规则,由此提出新的三级零件分类结构方案及编码结构。本文以航空工业某型号研制的需求,在制造工艺研发的环节上,打造支撑智能制造的核心能力,建立合理有度的智能化飞机制造工艺研发新模式;以工艺知识驱动高质量、高效率的工艺设计、虚拟仿真降低现实环境下的制造风险与成本为目标,基于零件分类方案,规划了知识驱动的智能工艺流程体系和工作模式。
金俊生[8]（2017）在《轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究》文中研究说明目前在国内制造业中三维CAD（Computer Aided Design）应用广泛,得到了大多数企业的认可和支持,三维CAD有成为我国企业产品设计的主流设计工具的趋势。由于CAPP（Computer Aided Process Planning）发展较晚,国内很多CAPP系统都是基于二维CAD软件开发的,这不利于计算机集成制造系统的发展,而且CAPP在机械加工制造业中还有许多待完善的地方,本文基于此,以轴类零件为例,提出了基于Solid Works的三维CAPP系统。首先,对CAPP系统总体结构做了阐述,并介绍了本系统的工作流程。概述了零件信息描述的方法,对轴类零件的特点以及特征分类,并运用型面描述法对其进行特征编码。对系统工艺数据库进行了设计,为后续系统的开发提供了支撑。其次,基于专家系统的产生式规则构建本文的研究对象轴类零件的加工工艺路线知识库。基于工艺知识库,利用IF…THEN…的规则表示产生了轴类零件的加工工艺路线。再次,基于阶梯轴这样一个零件,相比于用遗传算法对工艺路线进行排序方法计算时间长的缺点,为了能够快速地编排出工艺路线,本文提出了优先工序序列段实例的决策方法与遗传算法排序相结合的方法。此方法先利用Apriori算法找出优先工序序列段,然后把优先工序序列段放入分散的工序、工步里,用遗传算法重新排序。最终计算得出的较优工艺路线满足加工工艺要求,验证了该方法的可行性。然后,根据轴类零件的特点,对轴类零件进行分析。运用Solid Works的参数化绘图实现了零件图形参数化的绘制和图形信息的自动获取。最后,以三维建模软件Solid Works作为开发平台,利用Visual Basic6.0工具,编制程序,设计操作界面,开发了轴类零件CAD/CAPP系统软件。该系统结构合理,具有良好的人机交互界面,便于扩充和修改。
沈斌[9]（2017）在《工学结合一体化课程体系的开发与实施 ——以江西技师学院数控机床装配与维修专业为例》文中进行了进一步梳理当前我国正处于从机械制造大国向机械制造强国转变的关键时期,数控设备的市场占有率得到极大提高,市场对数控设备的维护保养及维修服务的需求也越来越高。数控机床装配与维修作为一门实践性很强的专业,如何将典型工作任务转化为一体化课程,实现行动领域与学习领域相融通,培养出符合一线工作岗位要求的数控维修人才已成为职业院校在构建课程体系时首先需要考虑改革和创新的重要内容。本研究围绕我国新型工业化对数控维修技能人才的要求,建立以职业活动为导向、以校企合作为基础、以综合职业能力培养为目标的工学结合一体化课程体系,创新具有职业教育特色的教学模式,提高技能人才培养质量,为探索中国特色的技工教育改革与发展之路做出一定贡献。本论文针对数控机床装配与维修专业工学结合一体化课程体系改革,通过对数控机床装配与维修专业的市场调研,阐述了数控机床装配与维修专业的发展趋势以及市场对该专业的人才需求,明确了专业定位、建设内容以及发展方向,为课程体系改革提供依据。分析了数控机床装配与维修专业人才所从事的工作岗位以及岗位工作内容与职责,并参照国家职业标准,按照数控机床装配与维修专业技能人才综合职业能力要求,明确了人才培养方向和层次。通过召开数控维修行业实践专家访谈会,对数控装调维修工的工作内容进行分析,提取了数控机床装配与维修专业的典型工作任务,再将实典型工作任务转化为一体化课程,依照学生的认知规律和职业成长规律,序化学习领域,构建基于工作过程为导向的工学结合一体化课程体系。进而开发出课程标准及相关教学资源,最终创建符合现代职业教育以及市场发展要求的技工院校数控机床装配与维修专业的工学结合一体化课程教学模式。并对工学结合一体化课程体系实施情况加以反思与总结,希望为技工院校相关专业的课程体系改革提供一点参考。
蔡敏,汪挺,商滔[10]（2016）在《面向制造企业的数字化工厂评估》文中提出为了有效评估制造企业数字化工厂的实施水平,提升现代制造企业的综合竞争力,建立一套面向制造企业的数字化工厂评估指标体系,涵盖3项一级指标、8项二级指标和39项三级指标,结合定量分析和定性分析确定指标权重及分值,采用百分制将制造企业数字化建设划分为3个阶段:040分为初级阶段,4180分为中级阶段,81100分为高级阶段。通过对某制造企业的实例应用,验证该评估指标体系和方法的有效性与科学性。
二、量具计算机辅助设计系统的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、量具计算机辅助设计系统的设计（论文提纲范文）
（1）制造物联下离散车间智能感知与生产调度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 制造物联研究现状 |
| 1.2.2 离散车间智能感知研究现状 |
| 1.2.3 离散车间生产调度研究现状 |
| 1.3 课题来源与主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 制造物联下离散车间智能感知与生产调度问题分析 |
| 2.1 制造物联技术分析 |
| 2.1.1 制造物联定义 |
| 2.1.2 制造物联技术特征 |
| 2.1.3 制造物联技术架构 |
| 2.2 离散车间智能感知问题分析 |
| 2.2.1 离散车间感知对象 |
| 2.2.2 制造物联下车间感知方法 |
| 2.2.3 制造物联下车间通信技术 |
| 2.3 离散车间生产调度问题分析 |
| 2.3.1 车间调度问题分类 |
| 2.3.2 离散车间调度问题特点 |
| 2.3.3 离散车间调度问题评价指标 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于制造物联的离散车间智能感知平台研究 |
| 3.1 平台总体架构设计 |
| 3.2 数据感知层研究 |
| 3.2.1 数据感知方案 |
| 3.2.2 RFID感知网络构建 |
| 3.2.3 RFID编码规则制定 |
| 3.2.4 基于OPC UA的设备抽象建模 |
| 3.3 数据传输层研究 |
| 3.3.1 数据传输方案 |
| 3.3.2 MQTT主题与消息模型设计 |
| 3.4 数据处理层研究 |
| 3.4.1 数据处理方案 |
| 3.4.2 RFID数据清洗算法开发 |
| 3.4.3 制造资源动静态关联模型建立 |
| 3.4.4 离散车间事件提取规则定义 |
| 3.5 平台硬件及性能测试 |
| 3.5.1 智能感知平台硬件 |
| 3.5.2 智能感知平台性能测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 复杂事件驱动的离散车间调度算法研究 |
| 4.1 FJSP问题描述及模型建立 |
| 4.1.1 问题描述 |
| 4.1.2 静态FJSP问题模型建立 |
| 4.1.3 动态FJSP问题模型建立 |
| 4.2 改进混合Jaya算法研究 |
| 4.2.1 编码方式 |
| 4.2.2 种群初始化方法 |
| 4.2.3 适应度计算方法 |
| 4.2.4 离散Jaya更新算子 |
| 4.2.5 精英保留策略 |
| 4.2.6 新型邻域结构 |
| 4.3 动态重调度策略研究 |
| 4.3.1 重调度驱动机制 |
| 4.3.2 重调度对象 |
| 4.3.3 重调度判定方法 |
| 4.4 算法验证与分析 |
| 4.4.1 算法验证方案 |
| 4.4.2 静态FJSP问题算法性能验证 |
| 4.4.3 动态FJSP问题算法性能验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 面向离散制造的智能车间管理系统开发 |
| 5.1 系统功能需求分析及模块设计 |
| 5.1.1 系统功能需求分析 |
| 5.1.2 系统功能模块设计 |
| 5.2 系统技术架构与数据库设计 |
| 5.2.1 系统技术架构设计 |
| 5.2.2 数据库设计 |
| 5.3 系统关键功能实例展示 |
| 5.3.1 制造资源管理 |
| 5.3.2 车间可视化 |
| 5.3.3 生产综合统计 |
| 5.3.4 车间异常分析 |
| 5.3.5 车间调度管理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 主要结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.1.1 主要工作 |
| 6.1.2 主要创新点 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）基于机器学习的几何公差类型自动生成方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文的研究内容以及框架 |
| 1.4 小结 |
| 2.基于机器学习生成几何公差类型关键理论和技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 总体方法概述 |
| 2.3 新一代GPS标准体系以及产品几何定义 |
| 2.3.1 新一代GPS标准体系 |
| 2.3.2 产品几何基本定义 |
| 2.4 机器学习 |
| 2.4.1 机器学习概述 |
| 2.4.2 Scikit-learn学习系统 |
| 2.5 小结 |
| 3.几何公差数据集的建立和优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 影响几何公差选取的相关因素研究 |
| 3.2.1 位置因素研究 |
| 3.2.2 空间因素研究 |
| 3.2.3 基准因素研究 |
| 3.2.4 生产因素研究 |
| 3.3 数据增强 |
| 3.4 小结 |
| 4.用于几何公差背景下的机器学习方法构建与优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 问题转变 |
| 4.3 机器学习模型构建 |
| 4.3.1 支持向量机算法 |
| 4.3.2 K近邻分类算法 |
| 4.3.3 逻辑回归算法 |
| 4.4 训练方法以及评价指标 |
| 4.5 小结 |
| 5.原型系统的开发与实例研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 开发工具 |
| 5.3 实例研究 |
| 5.3.1 数据建立 |
| 5.3.2 数据处理 |
| 5.3.3 实验结果对比 |
| 5.4 小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）数控车间质量管理系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究工作的背景与意义 |
| 1.2 国外、国内的发展现状 |
| 1.3 该企业公司目前的质量管理现状 |
| 1.3.1 缺乏有效的质量管理与保证体系 |
| 1.3.2 质量信息相对孤立、分散 |
| 1.3.3 尚未系统地开展质量成本的统计分析工作 |
| 1.3.4 质量信息处理手段落后 |
| 1.3.5 计量器具管理手段落后 |
| 1.3.6 人为因素导致的质量问题较多,质量管理力度有待加强 |
| 1.4 本文研究目标和内容 |
| 1.4.1 数控车间质量管理系统的二次开发和应用开发 |
| 1.4.2 研究产品制造过程的数据采集需求 |
| 1.4.3 研究记录的多维度权限控制 |
| 1.5 论文的结构安排 |
| 第二章 相关技术介绍 |
| 2.1 Java语言 |
| 2.1.1 Java的特点 |
| 2.1.2 Java与C++对比 |
| 2.1.3 Java主要用途 |
| 2.2 SOA |
| 2.3 QQ-platform |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 需求分析 |
| 3.1 功能需求分析 |
| 3.1.1 系统管理平台 |
| 3.1.2 生产质量数据采集 |
| 3.1.3 生产质量数据统计分析 |
| 3.1.4 计量器具管理 |
| 3.1.5 质量文档与标准化信息管理 |
| 3.1.6 质量改进管理 |
| 3.1.7 质量奖惩管理 |
| 3.1.8 质量成本管理 |
| 3.2 非功能需求 |
| 3.2.1 可靠性需求 |
| 3.2.2 易用性需求 |
| 3.2.3 安全性需求 |
| 3.2.4 可扩充性和可移植性需求 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 系统设计 |
| 4.1 架构设计 |
| 4.1.1 网络架构 |
| 4.1.2 系统架构 |
| 4.1.3 功能架构 |
| 4.2 功能模块设计 |
| 4.2.1 系统管理平台 |
| 4.2.2 生产质量数据采集模块 |
| 4.2.3 生产质量数据统计分析 |
| 4.2.4 计量器具管理 |
| 4.2.5 质量文档与标准化信息管理 |
| 4.2.6 质量改进管理 |
| 4.2.7 质量奖惩管理 |
| 4.2.8 质量成本管理 |
| 4.3 数据库设计 |
| 4.3.1 数据库逻辑设计 |
| 4.3.2 表结构设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统实现 |
| 5.1 系统实现环境 |
| 5.1.1 硬件环境 |
| 5.1.2 软件环境 |
| 5.2 系统功能实现 |
| 5.2.1 系统管理平台实现 |
| 5.2.2 生产质量数据采集模块实现 |
| 5.2.3 生产质量数据统计分析实现 |
| 5.2.4 计量器具管理实现 |
| 5.2.5 质量文档与标准化信息管理实现 |
| 5.2.6 质量改进管理实现 |
| 5.2.7 质量奖惩管理实现 |
| 5.2.8 质量成本管理实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 系统测试 |
| 6.1 系统测试 |
| 6.1.1 测试项目名称及测试内容 |
| 6.1.2 系统管理平台模块测试 |
| 6.1.3 生产质量数据采集模块测试 |
| 6.1.4 生产质量数据统计分析模块测试 |
| 6.1.5 计量器具管理模块测试 |
| 6.1.6 质量改进模块测试 |
| 6.1.7 质量奖惩管理模块测试 |
| 6.1.8 功能测试结果 |
| 6.2 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）基于能力本位的中职数控专业《数控铣床编程与操作》课程开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 一、引言 |
| (一)研究背景 |
| (二)研究目的及意义 |
| 1.研究目的 |
| 2.研究意义 |
| (三)国内外研究现状 |
| 1.国内研究现状 |
| 2.国外研究现状 |
| 3.研究现状述评 |
| (四)研究方法及技术路线 |
| 1.研究方法 |
| 2.研究技术路线 |
| (五)研究内容及创新点 |
| 1.研究内容 |
| 2.研究创新点 |
| 二、核心概念及相关理论分析 |
| (一)核心概念 |
| 1.课程模块 |
| 2.能力本位相关概念 |
| 3.《数控铣床编程与操作》 |
| (二)研究理论基础 |
| 1.CBE课程理论 |
| 2.杜威的实用主义思想 |
| 3.博比特的现代课程论 |
| 4.布鲁姆的掌握学习理论 |
| (三)能力本位课程开发理论范式 |
| 1.能力本位课程开发的一般原则 |
| 2.能力本位课程开发的协助团队 |
| 3.能力本位课程开发的思路与步骤 |
| 三、中职数控专业《数控铣床编程与操作》课程现状调查及分析 |
| (一)调查目的 |
| (二)调查对象与问卷设计 |
| 1.调查对象 |
| 2.问卷设计 |
| (三)调查信息的收集与数据分析 |
| 1.学生问卷情况分析 |
| 2.教师访谈情况分析 |
| 3.企业调研情况分析 |
| (四)调查结果总结与分析 |
| 1.课程存在问题 |
| 2.问题解决途径 |
| (五)中职数控专业《数控铣床编程与操作》能力本位课程开发的必要性 |
| 四、中职数控专业《数控铣床编程与操作》能力本位课程开发方案 |
| (一)数控工作岗位分析 |
| 1.确定所要分析的数控岗位群结构 |
| 2.明确数控铣床操作员的岗位职责与工作任务 |
| (二)数控铣床操作员岗位职业能力分析 |
| 1.依据岗位职责和工作任务确定综合能力和专项能力 |
| 2.数控铣床操作员职业能力结构化分析 |
| (三)课程目标的确定与编制 |
| 1.课程总体目标的确定 |
| 2.能力导向下课程培养模块目标的确定 |
| (四)课程内容选择、组织及其关系分析 |
| 1.课程内容的选择 |
| 2.课程内容的组织 |
| 3.课程内容组织关系分析 |
| 4.知识本位课程内容与能力本位课程内容的对比 |
| 5.课程内容开发范例 |
| (五)课程内容的实施与评价 |
| 1.课程内容的实施 |
| 2.课程内容的评价 |
| 五、基于能力本位的外轮廓零件编程与铣削课堂教学案例 |
| (一)教学实施前端分析 |
| 1.教学条件准备 |
| 2.教学指标分析 |
| (二)教学实施设计与分析 |
| 1.资讯阶段 |
| 2.计划阶段 |
| 3.决策阶段 |
| 4.实施阶段 |
| 5.检查阶段 |
| 6.评价阶段 |
| (三)教学实施相关建议 |
| 1.增加教师教学监控力度,健全教师教学一线管理 |
| 2.面向学生多元化评价,关注学生能力成长过程 |
| 3.激发学生的头脑风暴,提高学生的行动力 |
| 4.加强教学材料处理,促进师生教学互动的协调性 |
| 六、结论 |
| (一)研究总结 |
| (二)研究不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录一 《数控铣床编程与操作》课程现状学生调查问卷 |
| 附录二 《数控铣床编程与操作》课程现状教师访谈提纲 |
| 附录三 《数控铣床编程与操作》课程现状教师访谈记录 |
| 附录四 数铣加工方向企业调查问卷 |
| 附录五 数控行业企业专家访谈提纲 |
| 附录六 外轮廓零件编程与铣削教学设计 |
| 附录七 外轮廓零件编程与铣削加工工作页 |
| 读硕期间发表的论文目录 |
| 致谢 |
（5）基于工作过程系统化的中职《电加工机床编程与操作》课程开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 一、引言 |
| (一)研究背景 |
| (二)研究目的与意义 |
| 1.研究目的 |
| 2.研究意义 |
| (三)文献综述 |
| 1.国内研究现状 |
| 2.国外研究现状 |
| 3.研究评述 |
| (四)研究方法和思路 |
| 1.研究方法 |
| 2.研究思路 |
| 二、核心概念及理论基础 |
| (一)核心概念 |
| 1.工作过程 |
| 2.典型工作任务 |
| 3.课程开发 |
| (二)理论基础 |
| 1.工作过程系统化课程开发理论 |
| 2.情境学习理论 |
| 3.实用主义教育思想 |
| 三、中职学校和企业调研 |
| (一)调研目的 |
| (二)调研对象 |
| (三)调查问卷设计 |
| (四)调研数据分析 |
| 1.教师访谈 |
| 2.学生问卷 |
| 3.企业问卷 |
| (五)存在的问题 |
| 1.课程内容碎片化 |
| 2.学生实操时间不充分 |
| 3.课程与企业实际相脱离 |
| (六)研究的必要性 |
| 四、基于工作过程系统化《电加工机床编程与操作》课程开发 |
| (一)具体工作任务记录 |
| (二)典型工作任务归纳 |
| (三)行动领域归纳 |
| 1.典型工作任务描述 |
| 2.行动领域确定 |
| (四)学习领域转换 |
| 1.职业能力归纳 |
| 2.职业能力分析 |
| 3.确定学习领域 |
| 4.课程目标 |
| (五)学习情境设计 |
| 1.学习情境的设计 |
| 2.学习情境的分析 |
| 3.课程内容与结构 |
| (六)课程实施设计 |
| 1.教学过程设计 |
| 2.教学评价设计 |
| 3.课程实施案例 |
| 4.课程标准 |
| 五、《电加工机床编程与操作》课程的实验研究 |
| (一)实验地点 |
| (二)实验对象 |
| (三)实验目的 |
| (四)实验方法 |
| (五)考核方案 |
| (六)考核数据 |
| (七)教师访谈 |
| (八)课程效果分析 |
| 1.课程优点 |
| 2.存在问题 |
| 3.优化路径 |
| 六、总结与展望 |
| (一)研究总结 |
| 1.研究工作总结 |
| 2.研究过程中引发的思考 |
| (二)研究不足 |
| (三)研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附件一 问卷及访谈提纲 |
| 附件二 岗位具体工作任务一览表 |
| 附件三 典型工作任务描述表 |
| 附件四 典型工作任务描述 |
| 附件五 职业能力分析表 |
| 附件六 对照班课程实施案例 |
| 附件七 课程实施现场照片 |
| 附件八 考核试卷 |
| 附件九 《电加工机床编程与操作》课后访谈提纲(教师) |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）基于几何特征的汽轮机总装过程质量管控技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 质量数据模型研究现状 |
| 1.2.2 选配优化算法研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 论文结构 |
| 第二章 基于几何特征的装配质量数据模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于几何特征的装配工艺数据 |
| 2.2.1 汽轮机零部件分析 |
| 2.2.2 面向总装质量的典型几何特征 |
| 2.2.3 面向总装质量的几何特征数据分类 |
| 2.2.4 几何特征形成的装配作业数据 |
| 2.2.5 装配工艺数据 |
| 2.3 基于几何特征的质检工艺数据 |
| 2.3.1 汽轮机质量检查现状分析 |
| 2.3.2 质检量具数据 |
| 2.3.3 质检工艺数据 |
| 2.4 装配质量数据模型 |
| 2.4.1 设计阶段的装配质量数据 |
| 2.4.2 执行过程的装配质量数据 |
| 2.4.3 质量数据模型的UML类图表示 |
| 2.4.4 基于实测数据的选配优化 |
| 2.4.5 装配过程的装配质量评价 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于实测数据的选配优化方法研究 |
| 3.1 选配优化模型 |
| 3.1.1 汽轮机选配优化场景 |
| 3.1.2 螺柱装配的多目标选配优化模型 |
| 3.2 多目标蚁群算法设计 |
| 3.2.1 算法原理 |
| 3.2.2 启发式目标设计 |
| 3.2.3 路径节点选择策略设计 |
| 3.2.4 信息素浓度计算 |
| 3.2.5 信息素更新策略设计 |
| 3.2.6 算法具体过程与实现 |
| 3.3 工程实例分析 |
| 3.3.1 螺纹中径实测数据 |
| 3.3.2 算法结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 汽轮机总装质量管控系统开发与应用 |
| 4.1 质量管控系统总体框架 |
| 4.1.1 质量管控总体流程 |
| 4.1.2 管控系统总体架构 |
| 4.2 管理端功能与实现 |
| 4.2.1 工艺数据维护模块 |
| 4.2.2 管理端界面与应用 |
| 4.3 装配端功能与实现 |
| 4.3.1 数据采集功能模块 |
| 4.3.2 工艺指导功能模块 |
| 4.3.3 选配优化与质量评价模块 |
| 4.3.4 装配端界面与应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 主要研究成果 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（7）面向智能制造的飞机零件成组分类编码研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究情况 |
| 1.2.1 国外研究情况 |
| 1.2.2 国内研究情况 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.3.1 研究零件特征、分布规律及其分类规则 |
| 1.3.2 面向精益生产模式的零件分类编码系统的开发 |
| 1.3.3 面向加快现有生产管理模式的转变 |
| 1.3.4 研究基于零件分类的智能化工艺设计 |
| 第2章 零件分类编码的依据及其分类原则研究 |
| 2.1 零件相似性 |
| 2.2 零件分类编码的方法 |
| 2.3 零件分类依据 |
| 2.4 分类与编码原则 |
| 2.5 零件分类结构方案 |
| 2.6 零件分类编码方案 |
| 2.6.1 第一级:零件分类编码结构 |
| 2.6.2 第二级:零件制造工艺编码 |
| 2.6.3 第三级:零件制造资源编码 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 分类编码系统结构方案设计 |
| 3.1 系统整体架构 |
| 3.2 零件分类特征数据模型管理 |
| 3.2.1 零件分类编码的特点 |
| 3.2.2 分类编码数据结构表达模型 |
| 3.2.3 分编码结构的柔性配置 |
| 3.2.4 零件整体分类编码结构的柔性配置 |
| 3.2.5 零件制造工艺编码的柔性配置 |
| 3.2.6 申请、审批一般流程 |
| 3.2.7 编码的申请 |
| 3.2.8 编码的审批 |
| 3.2.9 申请单管理 |
| 3.3 代码数据的查询与检索 |
| 3.4 代码的维护 |
| 3.5 数据接口管理 |
| 3.5.1 数据接口集成方式 |
| 3.6 零件特征数据输入 |
| 3.7 数据有效性校验 |
| 3.7.1 零件各分编码校验要求 |
| 3.7.2 零件分类代码校验要求 |
| 3.8 零件特征知识库结构的创建 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 基于零件分类编码的智能化工艺设计 |
| 4.1 基于零件分类编码的工艺设计模式 |
| 4.1.1 基于零件分类编码的工艺设计过程 |
| 4.1.2 工艺过程设计的需求及其结果 |
| 4.2 基于成组技术的工艺设计系统构建 |
| 4.2.1 设计原则 |
| 4.2.2 设计思路 |
| 4.2.3 总体框架 |
| 4.2.4 基于零件分类的加工方案推理过程 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 零件分类编码验证及成组分类应用效果 |
| 5.1 零件分类编码验证 |
| 5.2 应用效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 发展历程 |
| 1.3 国内外文献综述 |
| 1.4 发展现状以及存在的问题 |
| 1.5 论文的研究内容及论文结构安排 |
| 第二章 CAPP系统总体设计 |
| 2.1 CAPP系统框架的总体结构 |
| 2.1.1 系统模块设计 |
| 2.1.2 CAPP系统工作流程 |
| 2.2 零件信息描述方法 |
| 2.3 轴类零件的特点及特征分类 |
| 2.3.1 轴类零件的特点 |
| 2.3.2 轴类零件的特征分类 |
| 2.4 CAPP系统工艺数据库设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 零件加工工艺路线产生 |
| 3.1 基于专家系统的知识库构建 |
| 3.1.1 专家系统的概念 |
| 3.1.2 专家系统的结构 |
| 3.1.3 知识库构建 |
| 3.2 产生加工工艺路线 |
| 3.2.1 知识表示 |
| 3.2.2 知识获取 |
| 3.2.3 知识表达 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 零件加工工艺路线优化 |
| 4.1 优先工序序列段实例的决策方法 |
| 4.1.1 关联规则的一些相关定义和概念 |
| 4.1.2 关联规则产生与分类 |
| 4.2 遗传算法 |
| 4.2.1 编码 |
| 4.2.2 目标函数的确定 |
| 4.2.3 初始种群的产生 |
| 4.2.4 选择 |
| 4.2.5 交叉 |
| 4.2.6 变异 |
| 4.3 工艺路线优化实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 SolidWorks参数化设计及二次开发 |
| 5.1 系统开发工具简介 |
| 5.1.1 Solid Works工具简介 |
| 5.1.2 Visual Basic软件简介 |
| 5.2 SolidWorks二次开发的方法及流程 |
| 5.2.1 SolidWorks二次开发的方法 |
| 5.2.2 SolidWorks二次开发的流程 |
| 5.2.3 VB与 Solid Works连接简介 |
| 5.3 SolidWorks参数化绘图 |
| 5.3.1 参数化绘图技术简介 |
| 5.3.2 轴零件SolidWorks参数化绘图演示 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 轴类零件CAPP系统应用 |
| 6.1 系统登录界面设计 |
| 6.2 系统主控界面设计 |
| 6.2.1 欢迎界面 |
| 6.2.2 零件信息输入界面 |
| 6.3 加工工艺的生成 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（9）工学结合一体化课程体系的开发与实施 ——以江西技师学院数控机床装配与维修专业为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 实施工学结合一体化课程模式的意义 |
| 1.4.1 构建具有中国特色的职业教育模式 |
| 1.4.2 有利于培养高素质技能人才 |
| 1.5 概念界定 |
| 1.5.1 工学结合一体化 |
| 1.5.2 课程体系 |
| 1.5.3 课程体系开发 |
| 1.5.4 实践专家 |
| 1.5.5 代表性工作任务 |
| 1.5.6 典型工作任务 |
| 1.6 理论基础 |
| 1.6.1 建构主义学习理论 |
| 1.6.2 行动导向学习理论 |
| 1.6.3 情境学习理论 |
| 1.7 研究思路 |
| 1.8 研究方法 |
| 第2章 工学结合一体化课程体系开发的指导思想与步骤 |
| 2.1 工学结合一体化课程体系开发的指导思想 |
| 2.1.1 以人为本的思想 |
| 2.1.2 设计导向的职业教育思想 |
| 2.1.3 工作过程系统化的教学思想 |
| 2.2 工学结合一体化课程体系开发的步骤 |
| 2.2.1 人才需求及工作岗位调研 |
| 2.2.2 召开实践专家访谈会 |
| 2.2.3 分析典型工作任务,将行动领域转化为学习领域 |
| 2.2.4 构建工学结合一体化课程体系 |
| 2.2.5 制定一体化课程标准 |
| 2.2.6 设计学习情境 |
| 2.2.7 确定教学方法与考核评价方法 |
| 2.3 江西技师学院数控机床装配与维修专业(高级工)工学结合一体化课程体系和内容 |
| 2.3.1 江西技师学院数控机床装配与维修专业(高级工)工学结合一体化课程体系 |
| 2.3.2 江西技师学院数控机床装配与维修专业(高级工)工学结合一体化课程课业设计方案 |
| 2.3.3 数控机床装配与维修专业(高级工)工学结合一体化课程工作页 |
| 第3章 工学结合一体化课程体系建设与实施 |
| 3.1 工学结合一体化课程体系建设 |
| 3.1.1 师资队伍建设 |
| 3.1.2 教学资源建设 |
| 3.1.3 教学监控与评价体系建设 |
| 3.2 工学结合一体化课程体系的实施 |
| 3.2.1 进行企业调研,选择合作企业 |
| 3.2.2 签订合作协议,明确校企职责 |
| 3.2.3 加强师资建设,引进企业力量 |
| 3.2.4 校企共享资源,共建实训基地 |
| 3.2.5 制定评价方案,实施多元评价 |
| 3.2.6 校企共同育人,共商教学安排 |
| 3.2.7 完善运行机制,实现互利双赢 |
| 第4章 数控机床装配与维修专业工学结合一体化课程模式实践效果 |
| 4.1 课程体系改革初见成效 |
| 4.1.1 课程体系实现工学一体 |
| 4.1.2 师资队伍能力有所提升 |
| 4.1.3 学习兴趣提升,学生能力提高 |
| 4.1.4 校企合作、工学结合运行机制建设成保障 |
| 4.1.5 区域经济发展贡献提升 |
| 4.1.6 技能培训服务范围扩大 |
| 4.1.7 改革见成效,示范辐射广 |
| 4.2 课程体系改革的特色 |
| 4.2.1 对接岗位要求和职业标准,构建工学结合一体化课程体系 |
| 4.2.2 依托校企合作,开发一体化学材 |
| 4.2.3 教学模式实现一体化、数字化、企业化 |
| 4.2.4 多方式多途径建设教学资源库 |
| 4.2.5 三方评价,形成多维度多元化教学评价体系 |
| 4.2.6 增、改、扩建校内实训场所 |
| 4.3 存在问题及改进措施 |
| 4.3.1 人才培养模式改革还需在发展中完善 |
| 4.3.2 校企合作、工学结合运行机制建设还需不断深入 |
| 4.3.3 社会服务能力和辐射带动能力还需进一步加强 |
| 4.4 对开发与实施情况的反思 |
| 4.4.1 教师对课程体系改革工作不积极 |
| 4.4.2 企业参与热情不高 |
| 4.4.3 缺乏法律层面保障 |
| 参考文献 |
| 附录 A 企业相关部门负责人访谈提纲 |
| 附录 B 用人单位人才需求状况的调查问卷 |
| 附录 C 企业人才需求状况的调查问卷 |
| 附录 D 企业人才需求状况的调查问卷 |
| 攻读学位期间的研究成果及所获荣誉 |
| 致谢 |
（10）面向制造企业的数字化工厂评估（论文提纲范文）
| 1 相关概念及研究方法 |
| 2 制造企业数字化工厂评估指标体系构建 |
| 2.1 基于AHP法建立分层指标体系 |
| 2.2 数字化工厂工程技术应用评估指标 |
| 2.3 数字化工厂管理技术应用评估指标 |
| 2.4 数字化工厂支撑技术应用评估指标 |
| 2.5 评估指标权重的确定 |
| 3 制造企业数字化工厂评估计算方法 |
| 3.1 评估计算原则 |
| 3.2 综合评估计算公式 |
| 3.3 评估步骤 |
| 3.4 评价标准 |
| 4 实例应用 |
| 5 结语 |
四、量具计算机辅助设计系统的设计（论文参考文献）
- [1]制造物联下离散车间智能感知与生产调度研究[D]. 陆家辉. 江南大学, 2021(01)
- [2]基于机器学习的几何公差类型自动生成方法研究[D]. 孙满盈. 中原工学院, 2021(08)
- [3]数控车间质量管理系统的设计与实现[D]. 张钱钱. 电子科技大学, 2021(01)
- [4]基于能力本位的中职数控专业《数控铣床编程与操作》课程开发[D]. 孙竹. 广西师范大学, 2020(06)
- [5]基于工作过程系统化的中职《电加工机床编程与操作》课程开发[D]. 王必豪. 广西师范大学, 2020(06)
- [6]基于几何特征的汽轮机总装过程质量管控技术研究[D]. 王鹏飞. 上海交通大学, 2020(09)
- [7]面向智能制造的飞机零件成组分类编码研究[D]. 赵树. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [8]轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究[D]. 金俊生. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [9]工学结合一体化课程体系的开发与实施 ——以江西技师学院数控机床装配与维修专业为例[D]. 沈斌. 江西科技师范大学, 2017(02)
- [10]面向制造企业的数字化工厂评估[J]. 蔡敏,汪挺,商滔. 科技管理研究, 2016(15)