一、ZLM-30装载机使用效果评价（论文文献综述）
蔡胜凯[1]（2017）在《装载机实际作业时发动机循环工况研究》文中进行了进一步梳理2014年10月1日起,所有进行排气污染物排放型式核准的非道路移动机械用柴油机都必须符合非道路国Ⅲ排放标准。与国Ⅱ阶段相比,75130 kW及>130560 kW功率段的发动机PM限值没有变化,但NOx排放限值降低了约35%。目前主要采用电控高压共轨技术来满足非道路国III排放标准。因为电控发动机可以根据需要重点优化某一工况区域来满足排放法规的要求,非道路国III排放标准仅采用稳态八工况循环对排放进行测试,而实际运行工况与法规循环是否一致,满足国III排放标准的发动机在实际应用中能否达标仍然未知。因此有必要采集工程机械的实际运行工况及排放数据,从实际运行工况中提炼出能够反映其真实工作特点的典型循环工况并采用典型循环工况的NOx比排放来评价实际排放水平。为明确典型循环工况中需要重点优化的NOx排放控制区域,利用模糊C均值聚类算法将典型循环工况转化为发动机的实际循环用来指导发动机的台架优化标定。由于工程机械种类繁多,选取最为常见的轮式装载机作为研究对象,主要研究内容如下:（1）对匹配装载机的发动机进行台架排放试验,主要包括发动机的原机万有特性试验、八工况稳态循环试验及NRTC瞬态循环试验,并对该发动机的排放特征进行了分析。完成台架试验后,将发动机安装在装载机上进行实际作业循环试验,主要采集发动机的工况及NOx排放数据,对装载机在实际作业过程中的工况进行统计分析,指出了发动机的常用工况区域。（2）根据装载机实际作业过程中转速的变化特征,将装载机连续作业产生的大量数据以装载机的一个实际作业循环为标准进行截取。将截取出来的不同数据片段两两之间计算动态时间弯曲距离,并按照动态时间弯曲距离的最佳匹配路径将两个数据片段对齐。然后计算两者之间的皮尔森相关系数,形成相关系数矩阵。相关系数矩阵的每行之和表示该作业循环与所有其他循环的相关程度,根据相关系数矩阵行和最大提取出发动机的典型循环工况,并对该典型循环工况的有效性进行验证。最后基于装载机的单个作业循环,通过计算得到了装载机在实际作业过程中发动机的NOx排放。（3）采用模糊C均值聚类算法对提取出来的发动机典型循环工况及装载机连续作业的工况数据进行聚类分析,进一步的验证了典型循环的有效性,同时得到了发动机的典型循环工况的分布及权重,计算每个工况点对整个循环的NOx贡献率,按照贡献率的大小对工况进行分组,指出发动机为了降低实际排放需要重点优化的工况区域。在台架上采用NRTC循环进行试验验证,将NRTC循环工况聚类形成稳态循环工况点,针对稳态循环点进行优化标定,结果表明针对NRTC循环的聚类稳态点的优化标定,能够有效降低NRTC循环的NOx排放。
许文[2]（2015）在《装载机双泵轮液力变矩器性能及变能容匹配研究》文中研究表明装载机是工程建设中广泛应用的铲土运输机械之一。装载机既有行驶工况又有铲装工况，发动机的输出功率需要在传动系统和液压系统之间进行动态合理分配才能满足使用要求。为了适应装载机复杂多变的工况，通常在发动机与变速箱之间都装有液力变矩器，它与发动机之间的匹配决定了整机的动力性和燃油经济性。目前广泛使用的装载机液力变矩器的能容特性都是固定的。采用全功率匹配、部分功率匹配或折中优化匹配法设计的液力变矩器与发动机匹配时，行驶工况和铲装工况下装载机的匹配性能不能同时达到理想的效果。而双泵轮液力变矩器具有能容特性可变的特点，可将其用于解决装载机匹配问题。为了提升装载机整机性能，本文基于某7t装载机从双泵轮液力变矩器设计、特性预测、匹配性能等方面对装载机变能容匹配技术进行了研究，主要内容和结论如下。（1）通过分析装载机的工况，设计了带有滑差离合器的双泵轮液力变矩器以代替原装三元件液力变矩器。采用相似法设计了双泵轮液力变矩器的基准型，其有效直径为425mm。对基准型的泵轮叶片进行分割得到了双泵轮液力变矩器主泵轮叶片和辅助泵轮叶片。设计了滑差离合器的结构和液压控制系统，分析了双泵轮液力变矩器变能容控制方法。（2）采用CFD数值仿真方法计算了不同滑差率和转速比下双泵轮液力变矩器各工作轮的转矩，分析了双泵轮状态、单泵轮状态、滑差状态下双泵轮液力变矩器的性能。通过建立滑差离合器受力平衡方程、计算双泵轮液力变矩器侧腔压力，得到了滑差离合器的转矩特性。结合双泵轮液力变矩器的转矩特性和滑差离合器的转矩特性，求解出不同压力控制规律下双泵轮液力变矩器的原始特性，为装载机变能容匹配特性分析奠定了基础。（3）建立了发动机和双泵轮液力变矩器的数学模型，分析了换装双泵轮液力变矩器对共同工作输入特性、输出特性的影响。建立了发动机与双泵轮液力变矩器动态变能容匹配仿真模型，对装载机变能容匹配过程进行了仿真，分析了一个作业循环内换装双泵轮液力变矩器对匹配性能参数的影响。静态和动态变能容匹配特性分析结果表明，与原机相比，换装双泵轮液力变矩器后，铲装工况下装载机的匹配性能无明显变化，行驶工况下装载机的匹配性能得到了显着改善。动力性和燃油经济性计算结果表明，与原机相比，换装双泵轮液力变矩器后整机的动力性和燃油经济性均得到了显着提高。研究表明，双泵轮液力变矩器与发动机之间的变能容匹配能够同时满足两种典型工况下装载机的使用要求，有效地提升装载机整机性能。
吕良玉[3]（2014）在《井下履带式侧卸装载机典型工况平顺性分析》文中研究表明为探究井下履带式侧卸装载机各典型工况（行走、举升、转弯、卸料）的平顺性、提高其工作可靠性和运行性能,基于多体系统动力学理论,通过simulink仿真环境建立了该机四自由度简化动力学模型；基于Solidworks变量化设计和实体造型技术,建立了履带式侧卸装载机整机三维模型；通过Simulink仿真环境,建立了整机四自由度振动模型；通过模型导入法,得到了简化的履带式侧卸装载机整机ADAMS模型。提出了使得履带式侧卸装载机平顺性能达到最佳效果的最佳阻尼比的概念以及确定方法。通过利用Simulink和ADAMS仿真软件,仿真分析了不同底板条件、不同行走速度（连续变化）时最佳阻尼比值的变化情况,以及不同阻尼比对装载机平顺性的影响,并且对履带式侧卸装载机各典型工况的平顺性进行了仿真研究,分析了影响履带式侧卸装载机平顺性的主要因素。研究结果表明：在具体底板条件和给定行走速度下,存在使得履带式侧卸装载机平顺性能最好的阻尼比值,该值与装载机行走速度近似满足线性正相关性,并且该值与底板级别满足近似二次函数正相关性；履带式侧卸装载机在行走、转弯过程中,机身和铲斗的竖直方向振动幅度要远大于俯仰振动幅度和侧倾振动幅度,空载启动瞬间要比满载启动瞬间机身竖直方向振动明显；履带式侧卸装载机在满载举升工况和原地右侧卸载工况下机身和铲斗的俯仰幅度均大于侧倾幅度；由于物体的惯性,该装载机各典型工况下启动瞬间,机身和铲斗的竖直振动、俯仰振动、侧倾振动均较为明显；该机正常卸料时不会发生侧倾事故,危险卸料时可能发生侧倾事故。
林振贤[4]（2012）在《装载机动力传动系统参数匹配与仿真》文中提出装载机动力传动系统主要包括：发动机、液力变矩器、变速箱和驱动桥,是装载机最重要的组成部分之一。动力传动系统各参数的匹配是否合理,将最终决定整机的性能优劣。因此,研究装载机动力传动系统参数合理匹配非常具有实际应用价值。以ZL50型轮式装载机的液力机械传动系统为例进行分析,针对样机传动系统存在性能差,匹配效果不佳,进行改进。计算整机所需的发动机功率,并确定发动机型号以及工作装置液压系统的基本参数。针对采用的6CT8.3-C215涡轮增压发动机,提出恒功率区间的概念。在分析现行的发动机与液力变矩器的匹配基础上,提出面向涡轮增压发动机与变矩器匹配的新方法：即高效区中点匹配法。以部分功率匹配为例,与现行匹配方法进行比较,结果表明液力变矩器平均输出功率提高,发动机比油耗值下降,因此高效区中点匹配法效果更好。以液力变矩器的有效直径为设计变量,对发动机与液力变矩器进行优化匹配,并计算变速箱各挡速比。在完成上述工作的基础上,采用模块化的思想,将装载机分为：发动机、液力变矩器、变速箱和驱动桥、整机以及外界环境五个模块,并分别建立数学模型和MATLAB/Simulink仿真模型。将每个模块的MATLAB/Simulink仿真模型连接起来,建立装载机动力传动系统仿真系统,分析装载机传动系统在铲装物料工况、前进举升工况和满载后退工况下的工作性能,结果表明装载机动力性与经济性不能同时得到满足,设计时应有所侧重。上述工作为合理匹配装载机动力传动系统参数提供借鉴,建立的动力传动系统仿真系统可在设计阶段对传动系统的性能进行进行预测,有效缩短设计时间。
马香香[5]（2011）在《现代装载机动力学系统性能分析与仿真》文中进行了进一步梳理装载机属于铲土运输机械类,是一种通过安装在前端一个完整的铲斗支撑机构和连杆,随机器向前运动进行装载或挖掘,以及提升、运输和卸载的自行式履带或轮胎机械,是工程建设中土石方施工的主要机种之一。因此对装载机的进一步研究和开发,具有重要的现实意义。本文将虚拟样机技术引入到装载机的研究开发领域,对现代装载机的系统进行深入研究,采用理论计算的方法建立装载机的数学模型,并通过合理的简化建立其虚拟样机模型,利用ADAMS对装载机进行运动学和动力学仿真。本文对装载机的动力系统进行了论述,分析了影响装载机动力的一些原因。同时还对装载机的发动机和变矩器匹配,进行了研究,分析了其在匹配中存在的一些问题,以及发动机和变矩器合理匹配的方法。建立装载机的样机模型及对其的仿真分析,是计算机技术在工程机械设计中的应用,为装载机的设计和研究提供了崭新的设计方法与思想,不仅可以提高产品设计质量,满足设计人员和用户的需求；而且还能缩短开发周期,为装载机的设计以及其它机械产品的设计提供新的途径。其仿真结论对装载机物理样机的试制和性能评估具有重要意义,而且对其它复杂机械设备的虚拟样机的建立及运动学、动力学分析具有一定的参考价值。
丁平芳[6]（2011）在《ZL30装载机用动力换挡变速器开发与试验研究》文中研究表明装载机用变速器作为工程机械核心技术,一直是制约国内装载机技术发展的一个重要因素。作为跳出行业同质化竞争的有力支点,想在装载机核心技术上有所提升,尤其在变速器上获得较大的突破,一直是广大工程传动技术人员的研究方向。本文是以工厂中实际问题为导向,以满足ZL30装载机要求情况下,研究出一种电液或液力换挡动力换档定轴式变速器,直接替换传统变速器,既适宜整机更新换代又能够满足老产品用户的配件要求。该变速器通过多项试验结果表明已达到ZL30装载机的整机要求,具体研究工作如下:（1）对ZL30装载机变速器的参数和结构研究和开发。以ZL30装载机变速器设计原则为基础,在充分考虑装配、维修及保养的基础上,确定了变速器在系统中的安装形式,通过对变速器的挡位数、速比阶的分析,在充分分析国外在工程机械上具有代表性的几种定轴式变速器结构的情况下,根据ZL30装载机整机的性能要求,对变速器的挡位,速比,及选定具有三自由度的前三后三的定轴式动力换挡的总体传动方案。（2）变速器在ZL30装载机整机中进行性能匹配及对动力换挡变速器的载荷谱与离合器的设计研究。根据传动系统的牵引性能分析,运用匹配软件对ZL30装载机变速器在传动系统中进行匹配,经过调整变矩器的偏置距达到适合ZL30装载机的性能要求。更好地分析计算变速器的零部件和变速器的性能和寿命,将传动系统作为一个整体进行参数化建模和分析,以载荷谱形式进行加载,从而找出变速器的薄弱环节,并进行设计优化。根据装载机的工况确定了ZL30装载机变速器计算用载荷谱。并对变速器内的动力换挡离合器的主要特性,设计基本要求进行分析,以及摩擦材料对离合器的性能影响,及温度、散热条件、油槽等对摩擦材料的性能影响因素,选定了复合型油槽的纸基摩擦片。然后根据离合器的承载能力,计算出变速器内5个离合器的扭矩容量及储备系数,面压值及离合器的主从动片间的相对转速设计。（3）对变速器总成进行润滑分析、仿真、试验,得出变速器内各旋转件的冷却油量。本文先对分别对变速器总成中的旋转件在恶劣状态下的工况下进行理论特性分析,得出各旋转件所需最少冷却流量值,防止轴承、离合器摩擦片在运转的过程中由于润滑油液不足导致轴承烧坏以及摩擦片过度受热产生的翘曲变形,从而影响变速器的正常工作。通过AMESim软件建立变速器总成的模型的动态仿真模型,根据总冷却油量及各转动件的最少流量值设定模型的参数,对各旋转件油量进行优化得出各节油孔直径及油量值,然后采用变速器的润滑系统搭建试验台进行静态试验来校核仿真结果,通过实验实际采集数据对离合器摩擦片、轴承润滑油液进行合理分配,通过4种方案不断修正确定最终方案,调整润滑油孔的大小,确定了轴承和摩擦片的润滑油量,得出相对合适的数据,并对结果进行总结分析误差来源,确保了变速器总成的冷却和润滑。（4）变速器的台架性能及加速耐久性1000小时疲劳试验试验是采用Labview平台的变速试验系统来实现的,对变速器可进行空载功率损失、换挡过程、工作油压、温升特性、传动效率等性能试验和总成加速耐久性疲劳试验,根据台架试验数据检查主要技术性能参数,可靠性和综合性能指标,将试验结果与理论计算及分析进行对比论证,得出了传动系匹配合理、理论计算正确、设计的动力换挡变速器总成和驱动桥的匹配能够满足ZL30装载机牵引性能和车速要求的结论,提高了整车承载能力。（5） ZL30装载机变速器经试验台及装机考核后,各项性能达到了设计要求,承载功率为92kW,更适于重载工况的要求,用户能得到更大的使用价值。设计的ZL30装载机变速器具有一定的经济和社会价值。开发的研究ZL30装载机用变速器更适用于ZL30装载机的传动系,对提高ZL30装载机的牵引动力性能和行驶性能具有十分重要的现实意义。
晓理[7]（2009）在《常林 驰骋汉中》文中研究说明汉中,位于陕西省西南部,北倚秦岭、南屏巴山,美丽富饶的汉中盆地,自古为兵家必争之地,随着国家近年对于西部投资政策的倾斜,使得其也成为我国建筑工程机
中国质量协会工程机械分会,全国建设机械设备用户委员会,中国工程机械工业协会用户工作委员会[8]（2008）在《2008年国产土方机械、起重机械产品用户满意度评价调查报告》文中研究指明1背景与目的在市场经济条件下,用户决定着企业的生存和发展,而用户的保有量和扩展趋势,取决于产品质量、服务质量、价格及公司品牌形象等多种因素,这些因素集中体现为用户满意度水平。用户满意经营是引导企业不断发展的价值理念,已经成为现代企业经营战略不可或缺的指标。
姜文义[9]（2008）在《80型轮式装载机动力传动系统工作特性分析》文中提出80型轮式装载机动力传动系统是一个典型的多体、多工况、多激励系统,其各子系统仍是复杂的多刚体-柔性系统。本文利用ADAMS软件平台,基于模块化建模思想,以80型轮式装载机动力传动系统为研究对象,建立了动力传动系统各主要部件的虚拟样机模型,包括发动机模型、液力变矩器模型、动力换挡变速箱模型和驱动桥简化模型,并将各主要部件组装成共同工作虚拟样机模型,提高了建模和仿真效率。进行了发动机与液力变矩器共同工作特性研究,得到了共同工作输入特性和输出特性,并进行了虚拟样机仿真分析,所得到的结果与匹配特性一致,表明所建立的模型是正确的。针对所建立的动力传动系统虚拟样机模型,对80型轮式装载机起步加速、换挡、高速运行、铲土工况循环作业过程进行了动态仿真研究:对起步加速性能分1挡、2挡同路面和1挡不同路面两种情况进行了研究,详细分析了1挡换2挡动态过程,对高速运行工况按优化换挡方式和手动换挡方式进行了仿真分析和评价,对铲土工况铲装、满载后退、前行举升卸料、后退四个过程用手动换挡方式和KD换挡方式进行了仿真分析和评价;分析了80型轮式装载机变速箱前进1挡时齿轮系统多工况下的转速和啮合力变化情况,为变速箱的改进设计提供了参考;研究了制造组装因素对齿轮啮合力的影响,为在一定程度上控制齿轮噪声提供了依据。
陈淑清[10]（2008）在《ZL80装载机发动机与液力变矩器的匹配优化设计》文中研究表明轮式装载机是用于装运散料为主的工程机械设备,由于轮式装载机经常工作在各种复杂的工况下,需要其具有良好的适应性。因此,对于其发动机与液力变矩器功率的匹配就有很高的要求。本文在分析国内外轮式装载机研究发展现状的基础上,针对ZL80型轮式装载机进行了以下研究:（1）建立液力变矩器和柴油机的数学模型,进行全功率和部分功率匹配计算。为获得更加理想的匹配效果,建立以液力变矩器有效直径为设计变量的发动机与液力变矩器功率匹配优化目标函数,并对目标函数求解,得到优化后发动机与液力变矩器共同工作的输入和输出特性;（2）采用人工权衡法、综合指标法、加权法及汽车传动系的加权分值法对优化结果进行动力性和经济性的评价分析。验证表明,某些汽车理论的分析方法同样适用于工程机械装备的研究;（3）在进行功率匹配的优化计算和优化结果评价分析的基础上,将优化过程可视化、模块化。编制的液力变矩器与发动机功率匹配的优化程序简化了优化过程,具有广泛的实用价值。
二、ZLM-30装载机使用效果评价（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ZLM-30装载机使用效果评价（论文提纲范文）
（1）装载机实际作业时发动机循环工况研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 第2章 发动机台架及装载机作业循环试验 |
| 2.1 发动机台架试验 |
| 2.1.1 试验对象及设备 |
| 2.1.2 试验方案 |
| 2.1.3 试验结果分析 |
| 2.2 装载机作业循环试验 |
| 2.2.1 试验用装载机 |
| 2.2.2 测试方案 |
| 2.2.3 试验结果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 发动机典型循环工况的识别与构建 |
| 3.1 循环工况的构建方法 |
| 3.1.1 道路行驶循环工况构建方法 |
| 3.1.2 发动机典型循环工况构建方法 |
| 3.2 装载机实际作业时发动机循环工况构建 |
| 3.2.1 装载机作业循环的识别与截断 |
| 3.2.2 发动机典型循环工况构建 |
| 3.3 发动机典型循环工况的有效性验证 |
| 3.3.1 典型循环工况数据与整体试验数据的相关性分析 |
| 3.3.2 典型循环工况数据与整体试验数据的统计特性对比 |
| 3.3.3 典型循环工况数据与整体试验数据的工况分布对比 |
| 3.4 基于发动机实际循环的NO_x排放分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 发动机典型循环工况的聚类分析 |
| 4.1 模糊C均值聚类(FCM)算法 |
| 4.2 发动机循环工况聚类分析 |
| 4.2.1 聚类点数的讨论 |
| 4.2.2 发动机典型循环工况与整体试验数据聚类结果对比 |
| 4.3 发动机稳态工况点与法规循环的对比 |
| 4.4 基于发动机典型循环稳态点的排放分析 |
| 4.4.1 典型循环稳态点的NO_x排放贡献率计算 |
| 4.4.2 稳态循环工况点的分组 |
| 4.4.3 基于NRTC循环的台架试验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参加的科研项目 |
（2）装载机双泵轮液力变矩器性能及变能容匹配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 装载机匹配及双泵轮液力变矩器国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 双泵轮液力变矩器总体分析与设计 |
| 2.1 装载机动力传动系统及工况分析 |
| 2.1.1 动力传动系统组成及整机参数 |
| 2.1.2 装载机工况分析 |
| 2.2 双泵轮液力变矩器结构分析与设计 |
| 2.2.1 总体结构分析 |
| 2.2.2 循环圆和叶片设计 |
| 2.2.3 滑差离合器结构设计 |
| 2.3 变能容液压控制系统设计 |
| 2.3.1 滑差离合器液压控制系统原理 |
| 2.3.2 变能容控制方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 双泵轮液力变矩器特性预测 |
| 3.1 双泵轮液力变矩器 CFD 数值计算 |
| 3.2 双泵轮液力变矩器性能分析 |
| 3.2.1 双泵轮状态性能分析 |
| 3.2.2 单泵轮状态性能分析 |
| 3.2.3 滑差状态性能分析 |
| 3.3 滑差离合器受力分析及转矩特性计算 |
| 3.3.1 受力平衡方程的建立 |
| 3.3.2 侧腔压力计算 |
| 3.3.3 转矩特性计算 |
| 3.4 不同压力控制规律下双泵轮液力变矩器原始特性求解 |
| 3.4.1 求解原理 |
| 3.4.2 求解过程与计算结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 双泵轮液力变矩器与发动机变能容匹配 |
| 4.1 发动机和双泵轮液力变矩器数学模型 |
| 4.1.1 发动机数学模型 |
| 4.1.2 双泵轮液力变矩器数学模型 |
| 4.2 静态变能容匹配特性分析 |
| 4.2.1 共同工作输入特性分析 |
| 4.2.2 共同工作输出特性分析 |
| 4.3 动态变能容匹配仿真 |
| 4.3.1 仿真模型的建立 |
| 4.3.2 仿真结果分析 |
| 4.4 整机动力性和燃油经济性计算 |
| 4.4.1 动力性计算 |
| 4.4.2 燃油经济性计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 主要研究工作和结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）井下履带式侧卸装载机典型工况平顺性分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 井下履带式侧卸装载机的产生、作用与发展 |
| 1.2 井下履带式侧卸装载机平顺性研究的意义及国内外研究现状 |
| 1.3 本论文的研究目的和主要研究内容 |
| 2. 井下履带式侧卸装载机建模 |
| 2.1 整机数学模型的建立 |
| 2.1.1 多体系统动力学分析理论基础 |
| 2.1.2 第二类拉格朗日方程 |
| 2.1.3 基本假设与简化 |
| 2.1.4 四自由度振动模型的建立 |
| 2.2 整机Simulink仿真模型的建立 |
| 2.2.1 随机底板(路面)不平度拟合理论 |
| 2.2.2 底板随机激励模型的建立 |
| 2.2.3 底板随机激励模型的合理性验证 |
| 2.2.4 Simulink仿真模型的建立 |
| 2.3 整机三维模型的建立 |
| 2.3.1 基本假设与简化 |
| 2.3.2 各零部件三维建模 |
| 2.3.3 简化模型的装配 |
| 2.3.4 干涉检查 |
| 2.4 整机ADAMS模型的建立 |
| 2.4.1 虚拟样机技术及相关软件 |
| 2.4.2 ADAMS模型的导入以及相关参数的设定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 井下履带式侧卸装载机平顺性的相关指标 |
| 3.1 悬架减震装置阻尼比 |
| 3.2 平顺性评价指标 |
| 3.2.1 竖直方向平顺性评价指标 |
| 3.2.2 俯仰颠簸性评价指标 |
| 3.2.3 侧向颠簸性评价指标 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 井下履带式侧卸装载机各典型工况平顺性分析 |
| 4.1 后退工况平顺性分析 |
| 4.1.1 满载后退工况Simulink平顺性仿真分析 |
| 4.1.2 满载后退工况ADAMS平顺性仿真分析 |
| 4.1.3 两种仿真方法的结果分析 |
| 4.1.4 空载后退工况ADAMS平顺性仿真分析 |
| 4.2 举升物料工况平顺性分析 |
| 4.2.1 ADAMS仿真相关参数的设定 |
| 4.2.2 ADAMS举升物料工况仿真结果分析 |
| 4.3 转弯工况平顺性分析 |
| 4.3.1 ADAMS仿真相关参数的设定 |
| 4.3.2 满载转弯工况ADAMS仿真结果分析 |
| 4.3.4 空载转弯工况ADAMS仿真结果分析 |
| 4.4 卸载工况平顺性分析 |
| 4.4.1 ADAMS仿真相关参数的设定 |
| 4.4.2 原地右侧(正常)卸载工况ADAMS仿真结果分析 |
| 4.4.3 原地右侧(危险)卸载工况ADAMS仿真对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）装载机动力传动系统参数匹配与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 装载机的国内外发展现状 |
| 1.2 课题来源、选题依据和背景 |
| 1.3 课题的国内外动态 |
| 1.3.1 国内发展动态 |
| 1.3.2 国外发展动态 |
| 1.4 研究的目的和内容 |
| 第2章 装载机发动机功率计算 |
| 2.1 简介 |
| 2.1.1 装载机的基本组成 |
| 2.1.2 ZL50样机的基本参数 |
| 2.1.3 ZL50样机存在的问题及改进要求 |
| 2.2 装载机的铲掘阻力 |
| 2.2.1 装载机的作业方式 |
| 2.2.2 插入阻力 |
| 2.2.3 铲起阻力 |
| 2.2.4 转斗阻力矩 |
| 2.3 工作装置液压系统 |
| 2.3.1 液压缸作用力的确定 |
| 2.3.2 工作装置液压系统基本参数的确定 |
| 2.4 确定发动机功率 |
| 2.4.1 插入作业工况 |
| 2.4.2 运输工况 |
| 2.4.3 发动机选型 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 发动机与液力变矩器匹配的基础理论 |
| 3.1 柴油发动机的特性 |
| 3.2 液力变矩器及其特性 |
| 3.3 液力机械传动的特点 |
| 3.4 发动机与液力变矩器共同工作的特性 |
| 3.4.1 共同工作的输入特性 |
| 3.4.2 共同工作的输出特性 |
| 3.5 发动机与液力变矩器匹配的一般过程 |
| 3.5.1 匹配原则 |
| 3.5.2 匹配方式 |
| 3.5.3 匹配方法 |
| 3.5.4 匹配的计算过程 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 液力机械传动系统参数优化与匹配 |
| 4.1 发动机数学模型的建立与特性分析 |
| 4.1.1 发动机数学模型的建立 |
| 4.1.2 发动机特性分析 |
| 4.2 液力变矩器数学模型的建立 |
| 4.3 发动机净转矩计算 |
| 4.3.1 发动机附件消耗的转矩 |
| 4.3.2 液压泵消耗的转矩 |
| 4.3.3 全功率匹配的净转矩 |
| 4.3.4 部分功率匹配的净转矩 |
| 4.4 匹配方法的提出 |
| 4.4.1 现行匹配分析 |
| 4.4.2 现行匹配方法的问题 |
| 4.4.3 高效区中点匹配法的提出 |
| 4.5 两种匹配方法的比较 |
| 4.5.1 液力变矩器有效直径计算 |
| 4.5.2 共同工作点的求解 |
| 4.5.3 输出特性 |
| 4.5.4 匹配结果分析 |
| 4.6 液力机械传动系参数匹配 |
| 4.6.1 发动机与变矩器优化匹配 |
| 4.6.2 机械传动系参数匹配计算 |
| 4.7 新传动系统特性分析 |
| 4.7.1 理论牵引特性 |
| 4.7.2 理论牵引力—速度特性 |
| 4.8 新—旧传动系统比较 |
| 4.9 小结 |
| 第5章 装载机动力传动系统仿真建模 |
| 5.1 传动系统概述 |
| 5.2 发动机模块 |
| 5.2.1 发动机的动力学模型 |
| 5.2.2 发动机油耗模型 |
| 5.3 液力变矩器模块 |
| 5.4 变速箱—驱动桥模块 |
| 5.5 整车模块 |
| 5.5.1 动力学模型 |
| 5.5.2 车速模型 |
| 5.6 外界环境模块 |
| 5.6.1 插入阻力 |
| 5.6.2 液压泵转矩 |
| 5.7 动力传动系统仿真系统 |
| 5.8 小结 |
| 第6章 装载机动力传动系统仿真分析 |
| 6.1 行驶工况仿真分析 |
| 6.2 铲装物料工况仿真分析 |
| 6.2.1 铲装作业过程 |
| 6.2.2 铲装作业过程仿真 |
| 6.3 前进举升工况仿真分析 |
| 6.4 满载倒退工况仿真分析 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）现代装载机动力学系统性能分析与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 装载机的现状 |
| 1.2 装载机的新技术和新结构 |
| 1.3 国内轮式装载机发展趋势 |
| 1.4 论文研究的目的和内容 |
| 第二章 装载机系统分析 |
| 2.1 装载机工作过程分析 |
| 2.2 发动机特性分析 |
| 2.3 装载机传动系分析 |
| 2.4 装载机的牵引性能 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 发动机与变矩器的合理匹配 |
| 3.1 发动机与变矩器合理匹配的原则 |
| 3.2 特性曲线的拟合 |
| 3.3 装载机功率匹配方法 |
| 3.4 发动机与液力变矩器的优化匹配 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 装载机虚拟样机动力学建模分析 |
| 4.1 简单介绍MSC.ADAMS |
| 4.2 装载机车辆系统动力学建模 |
| 4.2.1 轮胎的分析 |
| 4.2.2 整机的建模 |
| 4.3 装载机部件的仿真分析 |
| 4.4 装载机纵向稳定性仿真试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）ZL30装载机用动力换挡变速器开发与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外液力机械变速器的现状及发展趋势 |
| 1.2.2 国内液力机械变速器的现状及发展趋势 |
| 1.3 问题的提出和本课题主要研究内容 |
| 1.3.1 问题的提出 |
| 1.3.2 本课题主要研究内容 |
| 第2章 定轴变速器参数和结构的研究 |
| 2.1 变速器总体分析 |
| 2.1.1 变速器的功用 |
| 2.1.2 变速器的要求 |
| 2.1.3 变速器的设计步骤 |
| 2.1.4 ZL30 装载机变速器的设计原则 |
| 2.2 定轴变速器总成的安装形式分析 |
| 2.3 ZL30 装载机变速器挡位传动比分配与确定 |
| 2.3.1 采用计算法确定变速器的低挡、高挡传动比 |
| 2.3.2 对变速器挡位数及速比阶分析 |
| 2.3.3 挡位数和中间挡位传动比的确定 |
| 2.4 定轴变速器的结构 |
| 2.4.1 定轴变速器的结构分析 |
| 2.4.2 ZL30 装载机变速器的结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 ZL30 装载机传动系的匹配与设计研究 |
| 3.1 ZL30 装载机的传动系统 |
| 3.2 ZL30 装载机传动系统的牵引性能分析 |
| 3.2.1 车辆牵引特性曲线的力学分析 |
| 3.2.2 车辆牵引特性软件运用 |
| 3.2.3 传动系统的牵引特性计算 |
| 3.3 ZL30 装载机变速器计算用载荷谱的确定 |
| 3.4 动力换挡离合器的研究 |
| 3.4.1 动力换挡离合器的特性分析 |
| 3.4.2 离合器的力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 变速器总成的润滑分析、仿真、试验 |
| 4.1 冷却油流量的特性分析 |
| 4.1.1 变矩器冷却油的流量 |
| 4.1.2 离合器的冷却油量 |
| 4.1.3 齿轮润滑 |
| 4.1.4 轴承润滑油量 |
| 4.2 软件AMESim 模拟变速器润滑油路 |
| 4.2.1 AMESim 软件模拟润滑油路 |
| 4.2.2 仿真目的及建模 |
| 4.2.3 基于 AMESim 软件确定润滑油分配 |
| 4.3 润滑系统的静态试验 |
| 4.3.1 试验原理 |
| 4.3.2 试验器材 |
| 4.3.3 调试及试验 |
| 4.3.4 误差分析及数据处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 ZL30 装载机变速器的试验研究 |
| 5.1 基于 Labview 平台的变速试验系统 |
| 5.1.1 变速器试验系统的组成和工作原理 |
| 5.1.2 变速器试验系统的硬件设计 |
| 5.1.3 变速器试验系统的软件设计 |
| 5.2 加速耐久试验分析 |
| 5.2.1 确定加速耐久试验时间方法 |
| 5.2.2 加速试验时间的计算 |
| 5.2.3 加速耐久试验载荷循环 |
| 5.3 变速器台架试验 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 试验项目及试验台布置 |
| 5.3.3 试验准备 |
| 5.3.4 空载功率损失试验 |
| 5.3.5 传动效率试验 |
| 5.3.6 变速器总成加速耐久疲劳试验 |
| 5.4 变速器装机试验 |
| 5.4.1 主要性能测试内容 |
| 5.4.2 整机可靠性试验 |
| 5.4.3 整机试验结果 |
| 5.5 解体分析 |
| 5.5.1 目的 |
| 5.5.2 解体分析报告 |
| 5.6 两种变速器比较 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 全文总结 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）常林 驰骋汉中（论文提纲范文）
| 用户心声 |
（8）2008年国产土方机械、起重机械产品用户满意度评价调查报告（论文提纲范文）
| 1 背景与目的 |
| 2 调查说明 |
| 2.1 调查范围 |
| 2.2 评价指标 |
| 2.3 调查对象与方式 |
| 2.4 满意度测评与分析 |
| 3 评价调查结果 |
| 3.1 土方机械 |
| 3.2 起重机械 |
| 4 2008年产品质量用户满意度评价较高的企业及产品 |
| 4.1 装载机 |
| 4.2 推土机 |
| 4.3 平地机 |
| 4.4 塔式起重机 |
| 4.5 施工升降机 |
| 4.6 汽车起重机 |
| 4.7 高空作业车 (平台) |
| 5 2008年服务质量用户满意度评价较高的企业 |
| 6 用户反映的主要意见 |
| 6.1 用户对质量方面的意见 |
| 6.2 用户对服务方面的意见 |
（9）80型轮式装载机动力传动系统工作特性分析（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工程车辆传动系统概述 |
| 1.2 车辆传动系统的研究与发展 |
| 1.3 虚拟样机技术 |
| 1.3.1 虚拟样机技术的形成和发展 |
| 1.3.2 虚拟样机技术的应用 |
| 1.4 动力传动系统仿真分析技术比较 |
| 1.5 本文的主要工作内容 |
| 第2章 ADAMS软件简介及应用技巧 |
| 2.1 ADAMS软件概述 |
| 2.2 ADAMS数值发散问题的解决技巧 |
| 2.2.1 数值发散的原因 |
| 2.2.2 解决数值发散的方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 发动机液力变矩器共同工作虚拟样机仿真 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 发动机的虚拟样机模型 |
| 3.2.1 曲轴系建模 |
| 3.2.2 扭矩发生器建模 |
| 3.3 液力变矩器虚拟样机模型的建立 |
| 3.3.1 液力变矩器数学模型 |
| 3.3.2 液力变矩器虚拟样机模型 |
| 3.4 负载模型 |
| 3.5 发动机与液力变矩器共同工作计算 |
| 3.5.1 发动机与液力变矩器的共同工作输入特性 |
| 3.5.2 发动机与液力变矩器的共同工作输出特性 |
| 3.5.3 发动机与液力变矩器的共同工作匹配研究 |
| 3.6 发动机与液力变矩器共同工作虚拟样机模型 |
| 3.6.1 共同工作模型的建立 |
| 3.6.2 虚拟样机控制 |
| 3.6.3 共同工作特性仿真 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 变速箱与驱动桥虚拟样机建模 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 变速箱虚拟样机建模 |
| 4.2.1 变速箱齿轮传动系统实体建模 |
| 4.2.2 换挡离合器虚拟样机模型 |
| 4.2.3 变速箱虚拟样机模型 |
| 4.3 驱动桥虚拟样机建模 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 动力传动系统工作特性仿真研究 |
| 5.1 车辆换挡规律概述 |
| 5.2 装载机换挡规律 |
| 5.2.1 装载机效率换挡规律 |
| 5.2.2 装载机动力性换挡规律 |
| 5.3 动力传动系统运动学仿真 |
| 5.4 起步加速工况仿真研究 |
| 5.4.1 同路面仿真研究 |
| 5.4.2 不同路面仿真研究 |
| 5.5 装载机1 挡换2 挡仿真研究 |
| 5.6 装载机高速运行工况仿真研究 |
| 5.6.1 优化换挡方式 |
| 5.6.2 手动换挡方式 |
| 5.6.3 两种换挡方式对比分析 |
| 5.7 装载机铲土工况循环过程仿真研究 |
| 5.7.1 铲装过程 |
| 5.7.2 满载后退过程 |
| 5.7.3 前行举升卸料过程 |
| 5.7.4 后退过程 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 传动系统齿轮特性动态仿真研究 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 弹性接触理论 |
| 6.3 碰撞参数的确定 |
| 6.3.1 碰撞函数中的阻尼参数的确定 |
| 6.3.2 碰撞函数中d_(max) 的确定 |
| 6.4 接触穿透的原因及对策 |
| 6.4.1 发生接触穿透的原因 |
| 6.4.2 接触穿透的对策 |
| 6.5 多工况齿轮系统啮合力仿真分析 |
| 6.5.1 稳定运行工况啮合力仿真分析 |
| 6.5.2 起步加速工况啮合力仿真分析 |
| 6.5.3 铲装工况啮合力仿真分析 |
| 6.6 制造组装对齿轮啮合力的影响仿真分析 |
| 6.6.1 齿轮偏心对啮合力的影响 |
| 6.6.2 轴系装配误差对啮合力的影响 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
（10）ZL80装载机发动机与液力变矩器的匹配优化设计（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究发展现状与趋势 |
| 1.2.1 轮式装载机的发展现状 |
| 1.2.2 轮式装载机的发展趋势 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 柴油发动机与液力变矩器功率匹配的理论基础 |
| 2.1 柴油发动机的理论基础 |
| 2.1.1 柴油发动机特性 |
| 2.1.2 柴油机主要性能指标 |
| 2.2 液力变矩器的理论基础 |
| 2.2.1 液力变矩器特性参数 |
| 2.2.2 液力变矩器性能指标 |
| 2.3 功率匹配的理论基础 |
| 2.3.1 柴油机与液力变矩器的匹配原则 |
| 2.3.2 柴油机与液力变矩器功率匹配的方法 |
| 2.3.3 柴油机与液力变矩器匹配的计算过程 |
| 2.4 柴油机与液力变矩器的共同工作特性 |
| 2.4.1 液力变矩器的特性 |
| 2.4.2 柴油机与液力变矩器的共同工作特性 |
| 2.5 柴油机和液力变矩器的选型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 柴油机与液力变矩器的功率匹配及优化 |
| 3.1 柴油机与液力变矩器的功率匹配 |
| 3.1.1 柴油机与液力变矩器的原始数据 |
| 3.1.2 柴油机特性曲线的拟合及转矩方程的求解 |
| 3.1.3 液力变矩器能容系数的计算 |
| 3.1.4 液力变矩器泵轮吸入转矩 |
| 3.1.5 柴油机的净转矩计算 |
| 3.1.6 共同工作点的求解 |
| 3.1.7 输出特性匹配分析 |
| 3.2 柴油机与液力变矩器功率匹配的优化 |
| 3.2.1 选取设计变量并建立目标函数 |
| 3.2.2 约束条件 |
| 3.2.3 优化结果及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 功率匹配优化的评价 |
| 4.1 柴油机与液力变矩器匹配优化的一般评价 |
| 4.1.1 非积分指标 |
| 4.1.2 积分指标 |
| 4.1.3 其他评价指标 |
| 4.1.4 不同匹配方案评价指标的计算比较 |
| 4.2 汽车传动系加权分值法评价 |
| 4.2.1 动力性评价指标 |
| 4.2.2 经济性评价指标 |
| 4.2.3 评价指标的计算和分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 发动机与液力变矩器功率匹配优化软件设计 |
| 5.1 计算机辅助匹配优化程序结构 |
| 5.2 基于VB的匹配优化软件程序设计 |
| 5.3 优化匹配软件的功能 |
| 5.3.1 软件基本操作 |
| 5.3.2 软件应用实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
四、ZLM-30装载机使用效果评价（论文参考文献）
- [1]装载机实际作业时发动机循环工况研究[D]. 蔡胜凯. 武汉理工大学, 2017(02)
- [2]装载机双泵轮液力变矩器性能及变能容匹配研究[D]. 许文. 吉林大学, 2015(08)
- [3]井下履带式侧卸装载机典型工况平顺性分析[D]. 吕良玉. 辽宁工程技术大学, 2014(03)
- [4]装载机动力传动系统参数匹配与仿真[D]. 林振贤. 东北大学, 2012(05)
- [5]现代装载机动力学系统性能分析与仿真[D]. 马香香. 长安大学, 2011(01)
- [6]ZL30装载机用动力换挡变速器开发与试验研究[D]. 丁平芳. 吉林大学, 2011(09)
- [7]常林 驰骋汉中[J]. 晓理. 建筑机械, 2009(21)
- [8]2008年国产土方机械、起重机械产品用户满意度评价调查报告[J]. 中国质量协会工程机械分会,全国建设机械设备用户委员会,中国工程机械工业协会用户工作委员会. 建筑机械化, 2008(12)
- [9]80型轮式装载机动力传动系统工作特性分析[D]. 姜文义. 吉林大学, 2008(10)
- [10]ZL80装载机发动机与液力变矩器的匹配优化设计[D]. 陈淑清. 吉林大学, 2008(10)