一、八钢炼铁过程中碱金属的行为浅析（论文文献综述）
张建良,刘征建,焦克新,徐润生,李克江,王振阳,王翠,王耀祖,张磊[1]（2021）在《炼铁新技术及基础理论研究进展》文中认为从炼铁新技术及基础理论研究方面介绍了烧结球团提质降耗新技术、焦炭在高炉内行为解析研究、高炉喷吹清洁燃料技术、高炉长寿技术、高炉炼铁数据建模技术以及冶金尘泥再处理技术.从基础研究出发,提出了目前最具有潜力的炼铁新技术;然后在国家碳中和战略的大背景下,综述了目前国际上的非高炉炼铁技术研究进展,为我国低碳炼铁发展提供依据;最后从最新微观研究手段出发,介绍了目前炼铁研究领域在微观尺度的研究进展,多尺度综合调控研究高炉炼铁过程机理,为未来低碳炼铁发展方向提供思路.
张鑫,姜鑫,王学斌,李涛,丁关根,沈峰满[2]（2020）在《K2O对烧结矿强度影响的试验研究》文中研究指明炼铁原燃料碱金属含量较高时,既会影响铁矿石质量,还会导致高炉透气性差、焦比升高,这是钢铁企业需要重点关注的问题之一。从碱金属化合物K2O入手,经过配料制样、强度测验、扫描电镜等,分析其对赤铁矿强度和铁酸钙强度的影响。结果表明,K2O质量分数由0增加至4%时,赤铁矿烧结后的抗压强度由5 000降低至2 863N;铁酸钙的抗压强度由3 066降低至680N。在此基础上,以烧结配料中添加除尘灰的方式,通过烧结杯试验来探究碱金属对烧结矿强度的影响规律。烧结杯试验结果表明,随着除尘灰配比的增加,烧结矿转鼓强度下降。除尘灰配比由0增加到3.23%,烧结矿碱金属w（K2O+Na2O）由0.15%增加到0.25%,烧结矿转鼓强度由81.07%降低到75.47%。研究结果可为改善烧结矿强度和合理控制高炉碱负荷提供理论指导和参考依据。
昝日安[3]（2020）在《碱金属负载方式对焦炭冶金性能的影响研究》文中提出迄今为止,焦炭作为高炉骨架的作用仍无法被取代,高炉强化冶炼对焦炭质量也提出了更高的要求。高炉内碱金属和炼焦煤中碱金属会影响焦炭质量,降低其强度,使骨架作用减弱,进而影响高炉生产。因此本文采用气相吸附法及内配碱金属炼焦法,结合XRD、SEM等手段,系统探究外来及内生（添加碱金属碳酸盐炼焦）碱金属对焦炭冶金性能的影响。根据实验结果得出以下几点结论:第一,气相吸附实验中,碱金属钾主要以游离态、硅酸盐及碳化物的形式吸附在焦碳表面及孔壁中。碱金属钠主要以游离态存在于焦炭表面。内配碱金属炼焦法制得的焦炭样品中,钾和钠在炼焦过程中不断与灰分中的硅和铝结合。在此类成品焦炭中,碱金属大部分以不溶性硅铝酸盐的形式存在。第二,根据吸附实验发现,碱金属钾自身易与焦炭形成层间化合物,导致部分焦炭发生逐层剥落,粒度减小,最大下降幅度约为48.9%,因此碱金属钾自身对焦炭具有一定的侵蚀作用。而钠很难与碳层形成层间化合物,故钠自身对焦炭没有明显的侵蚀作用。随后对在不同碱金属浓度下吸附的焦炭依据国标进行反应性和反应后强度检测,结果显示随着碱金属浓度的增加,在一定范围内,焦炭反应性显着增加,反应后强度下降不明显。第三,在不同温度,相同CO2气氛条件下,对内配碱金属炼焦法制得的含钾焦炭样品进行热抗压强度实验,结果表明同一钾含量下,随着目标温度的升高,焦炭热抗压强度逐渐下降,且温度超过1100℃时,下降幅度变大;同一温度下,随着钾含量的增加,焦炭热抗压强度下降,但超过1100℃时下降幅度明显低于由温度引起的强度下降。随后在1100℃下对不同内生碱金属钠含量的焦炭进行热抗压强度实验,发现随着焦炭内碱金属钠含量的增加,焦炭热抗压强度逐渐下降,但下降幅度远小于碱金属钾对焦炭热抗压强度的影响。
牛群[4]（2020）在《长寿高炉炉缸炉底影响因素研究》文中进行了进一步梳理炉缸寿命是当前大高炉长寿的决定性因素之一。只有掌握了炉缸内部铁水流动、炉缸焦炭、炭砖及其保护层之间的交互作用规律,才能找出延长炉缸寿命的措施。铁水对炉缸侧壁的冲刷侵蚀是导致炉缸寿命短的主要原因之一。炉缸长寿的关键是在炭砖热面凝结一层渣铁壳,隔离炙热铁水与炭砖的直接接触。炭砖附近的铁水流速和炭砖热面温度是影响渣铁壳凝结的主要因素。影响炉缸侧壁附近铁水流速的主要因素有（1）死料柱焦炭行为（死料柱空隙度分布、焦炭粒度和焦炭密度等）;（2）铁口维护制度;（3）炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）。砌筑和冷却良好的高炉,如果炭砖形成脆化层,会降低炭砖的导热性能,使炭砖热面温度升高,不利于炭砖热面渣铁壳的新生和稳定存在,这也是导致炉缸寿命短的主要原因之一。本文通过炉缸破损调研、数值仿真和热态实验三种方法对长寿炉缸炉底的影响因素进行了研究,加深了对炉缸内部死料柱焦炭、炭砖脆化层、渣铁壳和炉缸铁水流动规律的认识,对高炉炉缸设计和高炉操作有一定的指导意义。本文首先通过2800m3和5500 m3工业高炉炉缸破损调研的方法详细研究了风口以下1.5m至炉底之间不同炉缸高度和不同径向位置死料柱焦炭的无机矿物组成、石墨化程度、粒度分布、强度和死料柱空隙度分布。结果表明,2800m3工业高炉风口以下2.5m至炉底之间死料柱焦炭内部填充了大量高炉渣。在5500 m3高炉炉缸破损调研中也发现了大量高炉渣浸入风口以下1.8m至铁口中心线之间死料柱焦炭中。死料柱焦炭无机矿物质含量随着距风口距离的增加而增加,平均含量为45%。大部分死料柱焦炭质量是相同条件下入炉焦炭质量的1.43-2.21倍。死料柱焦炭高度石墨化,且越靠近炉底,焦炭粉末石墨化程度越高。2800 m3和5500m3高炉死料柱焦炭平均粒径在直径方向上分别呈“M”和倒“V”型,焦炭平均粒径分别为28.7mm和23.5mm,分别较入炉焦炭降低了 47%和56%。靠近死料柱底部附近,死料柱空隙度随着距风口距离和距炉墙距离的增加而降低,平均空隙度为0.3。其次,在炉缸死料柱焦炭行为研究的基础上,建立了包括死料柱和泥包在内的5500 m3高炉炉缸铁水流动数学模型,研究了不同铁口维护制度（铁口深度、铁口倾角和双铁口出铁等）和不同炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）对炉缸侧壁附近铁水流速的影响。结果表明,增加出铁口深度、铁口倾角为10°和选择夹角为180°的双铁口出铁有利于降低炉缸侧壁附近的铁水流速,延长高炉炉缸寿命。当死料柱中心、中间和边缘空隙度分别为0.2、0.3和0.35时,炉缸炉底交界面附近的铁水流速随着死料柱浮起高度（0.8m→0.1m）的降低而大幅度增加,这表明死料柱小幅度浮起可能导致炉缸“象脚状”侵蚀。死料柱浮起高度处于0.6m-0.8m之间有利于高炉炉缸长寿。死料柱沉坐和浮起时,只有当死料柱中心透液性较差区域（空隙度为0.1）分别发展为炉缸直径的26%和50%时才会引起炉缸侧壁附近铁水流速增加。然后,通过2800m3高炉炉缸破损调研分析了碱金属和锌对炉缸炭砖的蚀损机理和炭砖凝结渣铁壳的形成机理。在2800m3高炉炉缸残余炭砖脆化层中含有大量的Zn2SiO4、KA1SiO4、ZnO、KA1Si2O6及少量的 ZnS 和ZnAl2O4。结合当前炭砖和残余炭砖脆化层矿物质组成,揭示了炭砖脆化层的形成机理。在炉缸炭砖热面凝结层和炉底陶瓷垫中均发现了高炉渣的存在,凝结层中的高炉渣主要来源于浸入到焦炭内部的高炉渣,而不是来源于入炉焦炭灰分。最后,设计建造了模拟高炉炉缸冶炼过程的热态实验炉。在炭砖冷面设计有冷却水管模拟炉缸冷却壁。三相交流电电极作为加热源,保证渣铁水温度在1550℃左右。通过热态实验炉炉底吹氮气搅拌熔池来模拟炉缸渣铁水流动。实验发现,当炭砖热面温度低于渣铁壳凝固温度,在炭砖热面就可以形成渣铁壳。在该热态实验中通过在炉缸炭砖中产生钾、钠和锌蒸气,模拟了高炉炉缸持续的钾、钠和锌蒸气对炭砖的破坏。总之,通过本文研究表明,高炉渣通过死料柱焦炭的运动可以被带入铁口以下炉缸区域。由于死料柱焦炭浸入大量高炉渣导致死料柱重力增大,为保证死料柱浮起较高高度应适当增加死铁层深度。在高炉冶炼过程,适宜条件下,炉缸炉底内衬热面能够凝结渣铁壳。为延长高炉炉缸寿命,应制定合理的出铁维护制度和保证入炉焦炭质量,改善死料柱中心透液性,降低炉缸侧壁铁水流速,并严格控制入炉K和Zn负荷,避免炭砖脆化层的形成,促进炭砖热面渣铁壳的形成,隔离与炙热铁水的直接接触,延长高炉炉缸寿命。
秦偲杰[5]（2019）在《国内某1800m3高炉炉缸侵蚀行为与机理研究》文中研究指明随着高炉大型化的不断发展,高炉长寿技术的研究迫在眉睫,而高炉炉缸砖衬的侵蚀速率作为高炉寿命的限制性环节,受到了研究人员的密切关注。该高炉一代炉龄只维持了7年3个月,属于国内炉龄较短的高炉之一,通过对该高炉进行炉缸破损调查,研究炉缸的侵蚀行为与机理。本文对该高炉的炉役概况进行介绍及评价,从炉缸结构、耐火材料、冷却系统以及热风炉系统等多个方面,评价了该高炉设计的合理性,并简要说明了高炉炉役期的生产情况。其次,总结了高炉炉缸炉底的侵蚀炉型及侵蚀规律,并对炉缸内的侵蚀形貌、特征等进行分析;根据炉缸内环热电偶温度的最高点及其所对应冷端温度值,得到炉缸碳砖残余厚度的理论计算值,这对于分析碳砖的实际侵蚀状况具有一定的参考价值;并且,归纳了炉役末期炉缸侵蚀严重处即标高7.851m、8.653m与9.455m处热电偶的温度走势,结合当期铁水中Mn、Ti等元素对应含量变化,对炉缸各部位砖衬的实际侵蚀情况进行了综合的分析。基于所取炉缸炉底部位受到侵蚀的残余砖衬样品,选取具有代表性的碳砖、陶瓷垫与粘结层部位,对其进行元素、形貌、能谱和物相等分析:掌握炉缸内各位置碳砖的侵蚀特点,通过计算明确了Zn在炉缸内参与反应并破坏碳砖的机理,并分析了陶瓷垫的侵蚀特点及其保存相对较好的原因,同时对粘结层及其表面有害元素的赋存形态、富集程度等方面进行分析,探索其炉缸粘结层的保护作用机制。最后,对炉缸区的有害元素含量分布与焦炭质量这两个重要指标进行研究:（1）从炉缸纵向和横向两个方面对有害元素的空间分布特点进行分析,了解其在炉缸内的分布规律及对炉缸侵蚀的影响;（2）通过工业分析、形貌、能谱等综合分析手段,掌握焦炭达到炉缸区的质量,研究焦炭在炉缸内的劣化行为。
谢全安,魏侦凯,郭瑞,程欢[6]（2018）在《焦炭热性质评价方法的研究进展》文中研究指明焦炭是高炉炼铁最重要的原燃料,其性质直接关系到高炉冶炼的效率和成本。焦炭的热性质备受炼焦和高炉炼铁领域关注,各国研究者根据对焦炭溶损反应的试验研究结果,相继提出了新的方法来测试和评价焦炭的热性质,获得简捷而实用的焦炭热性质指标对高炉生产至关重要。总结了当前对焦炭溶损反应行为以及焦炭热性质评价方法的研究进展,归纳了各种焦炭热性质评价方法的特点,提出了关于焦炭反应行为和焦炭性质评价方法的一些新思路和研究方向。
朱利[7]（2019）在《首秦经济炼铁技术的相关基础研究》文中指出首秦公司高炉铁水成本占最终产品钢板的成本62%,高炉炼铁原、燃料成本占铁水成本的80～90%,高效低成本获得满足炼钢要求的铁水是首秦炼铁工作者不断追求的目标。2008年后,由于首秦公司产品单一、国内钢铁产能过剩和在原、燃料市场没有话语权等因素,首秦公司开始采用经济炉料炼铁的方针来降低高炉铁水的成本。本文针对原、燃料质量下降和价格升高的情况,在铁矿粉烧高温烧结特性、不同高炉炉料结构的熔滴和熔化特性、焦炭与铁矿石还原动力学和炉缸焦炭劣化性能、高炉风口理论燃烧温度等高温性能方面进行了深入的基础研究。之后,在首秦高炉进行了经济炉料与不同质量焦炭的协同生产实践,达到了经济炉料炼铁的目的。本论文主要开展的研究工作和得到结果如下:（1）采用了以实际烧结生产温度为基准,考虑整个过程变化,量纲为1的同化反应特征数和流动性能特征数,测定了首秦不同铁矿粉的高温烧结特性,并对首秦烧结用铁矿粉的高温烧结性能进行了分类。烧结生产中采用的是不同种类铁矿粉、熔剂及各种返回料的混合料,本文分别对首秦烧结正常生产中不同种类铁矿粉混合料和烧结生产用二混混合料的高温烧结特性进行了测定,给出了在能够满足高炉生产要求的烧结矿质量的同化反应特征数和流动性能特征数的范围,作为高温烧结特性的标准。将该标准应用到指导适合配入高性价比铁矿粉的烧结生产中,以适应贫杂矿等经济炉料的合理使用及其原料结构频繁变化的需要,为烧结生产提供必要依据。该方法可与传统的周期较长的烧结杯实验配矿的方法,互为补充,指导烧结原料优化和配矿使用。（2）为增加高炉使用天然铁矿块的比例降低炼铁成本,采用高温荷重熔滴试验和还原反应试验探索性地研究了含铁炉料的熔化特性,对经济炉料炼铁时首秦高炉炉料结构进行优化。本文利用可视化卧式炉装置,提出了一种快速测量含铁炉料熔化特性的方法。还原条件下含铁炉料熔化特性是影响高炉软熔带的主要因素之一,荷重熔滴特征值和反应熔化特性都可作为反映含铁炉料对高炉软熔带影响的特征参数。通过对首秦高炉使用超高碱度烧结矿和价格较低的天然铁矿块的炉料结构优化发现,荷重熔化特征值与反应熔化参数对表征高炉炉料结构的熔化特性有很好的一致性和关联性。还原反应熔化特性的验方法具有过程可视、快速、简便、成本低、反映主要信息的优点,作为高温荷重熔滴试验方法的补充,指导高炉炉料结构优化和经济炉料炼铁。（3）冶金反应工程学研究认为高温冶金反应在前期控制环节是化学反应,后期控制环节是分子扩散。论文采用分段尝试法研究了在不同质量的焦炭、不同粒度的焦炭、焦炭的不同加入方式和不同CO2含量还原气氛等条件下的矿焦还原反应过程动力学,得到两种反应过程的动力学参数和控制环节的转换时间点,为反应过程模拟提供必要的定解条件参数。通过分段尝试研究反应过程动力学的法,定量分析了不同质量焦炭对烧结矿还原的影响,确定了化学反应过程和分子扩散过程的反应机理,对高炉生产提供必要的基础。（4）在经济炉料炼铁时燃料质量下降的一个重要指标是灰分含量增加,随着灰分增加,燃料中Si02含量明显增加。经济炉料炼铁时需要考虑到高炉风口前喷入煤粉和不同质量焦炭灰分中的Si02还原、强吸热对风口前理论燃烧温度的影响。通过风口回旋区热平衡计算,在考虑Si02还原条件下,修正了高炉风口前理论燃烧温度的计算公式,计算了不同各因素对高炉风口理论燃烧温度的影响,为首秦高炉使用不同质量焦炭和经济炉料生产提供指导。（5）首秦高炉的焦炭全部为外购,受市场波动的影响很大,在经济炉料炼铁时,要根据可获得的不同质量的焦炭,确定高炉焦炭负荷。在前期高炉原料冶金性能和不同质量焦炭还原性能研究的基础上,对一级焦与经济矿、二级焦与经济矿、三级焦与经济矿的高效低成本炼铁进行了大量工业实践,对几种模式下高效低成本协同生产的工艺控制因素进行了探讨和摸索,在不同模式下均实现了矿焦协同的高效低成本炼铁和良好的经济效益。
王海洋,张建良,王广伟,袁万能,李涛[8]（2018）在《八钢欧冶炉碱金属及锌平衡分析》文中研究表明对八钢欧冶炉气化炉炉内的碱金属和锌分别进行了平衡计算,并分析了碱金属和锌收入项的主要来源及支出项的主要排出方式。计算结果表明:①入炉的碱金属负荷为9.56kg/t,碱金属的支出量为9.49kg/t,入炉的锌负荷为0.767kg/t,锌的支出量为0.646kg/t;②碱金属主要由球团矿、返吹粉尘和烧结矿带入,由炉渣和煤气携带的粉尘排出;③入炉的锌主要由球团矿、烧结矿和返吹粉尘带入,通过污泥和粉尘排出。
常凤[9]（2018）在《基于机械活化法的钢铁厂粉尘成型及还原强化基础研究》文中研究表明钢铁冶炼过程产生了大量的烟尘,不同工序烟尘经除尘净化形成理化特性各异的粉尘,随着国家和钢铁企业对环境保护的日益重视以及废弃物零排放的需要,高效回收利用钢铁厂粉尘变的日益迫切。火法处理工艺是一种适合钢铁厂粉尘循环利用的好方法。由于粉尘历经高温传输,颗粒与颗粒之间.存在相互包裹,颗粒的表面活性及碳活性不高,影响了粉尘团块的强度和还原性能;同时,不同粉尘各自常温成型与高温焙烧还原行为的异同尚不清楚。本论文以碳、碱、锌含量高的高炉、烧结和电炉粉尘为研究对象。首先,在明确粉尘理化微观特性的基础上,研究了机械活化对粉尘物理化学活化效应的影响规律;其次,考察了活化对粉尘滚动/压力成型性能的影响规律,明晰了不同粉尘适宜的成型方式及其工艺参数;再者,研究解明了不同粉尘高温还原行为及其高温焙烧过程动力学行为的异同及机械活化对其改善效果。研究结果表明:（1）高炉粉尘吸水快,润湿性好,微活化高炉粉尘成核及成球性能好;烧结粉尘吸水慢,疏水性强,微活化烧结粉尘成核及成球性能差,适合活化压块;电炉粉尘粒度在5μm以下,CaO含量高,适合直接压块。（2）粉尘的粒度组成等物理活化效应主要发生在机械活化前30～60min内,活化过程中烧结粉尘比高炉粉尘容易发生颗粒团聚,湿磨有利于推迟或削弱团聚;粉尘的晶块尺寸、位错密度等化学活化效应主要发生在球磨后期;就30min球磨活化而言,粉尘的搅拌湿磨效果最好。（3）高炉粉尘中碳颗粒的还原脱锌效果远低于无烟煤,行星干磨活化可明显提升其碳颗粒对粉尘中锌化合物及铁氧化物的还原;机械活化后烧结粉尘内的碱金属颗粒活性高,在压力成型过程中即迁移聚集在球团外层,造成区域浓度过高,反而抑制其挥发脱除和铁氧化物还原;搅拌湿磨脱除了烧结粉尘中90%以上的碱金属,可显着提升其焙烧过程中铁氧化物的还原。（4）机械活化对粉尘成型性能和还原性能的提升主要发生在球磨前30～60min内,同粉尘平均粒径变化规律一致,与粉尘的化学活化效应关系不大。（5）电炉、烧结、高炉粉尘含碳球团中浮士体还原难度依次增加。行星干磨30min可使高炉粉尘含碳球团浮士体还原峰值温度降低157K和表观活化能降低44%,搅拌湿磨30min可实现烧结粉尘含碳球团浮士体还原峰值温度降低93K和表观活化能降低55%。
林勇[10]（2018）在《炼铁除尘灰与炼钢污泥的综合利用》文中指出本文以提高达钢炼铁除尘灰及炼钢污泥综合利用水平为出发点,分析了从烧结机头除尘灰提取氯化钾、从高炉瓦斯灰提取碱金属及锌、以及粉尘与污泥混合制粒后对烧结及高炉冶炼的影响。通过试验确定了合适的系统运行控制参数,研究了提取的氯化钾纯度和回收率、碱金属去除率、碳精矿品位和回收率、铁精矿品位和回收率、锌纯度和回收率;研究了污泥粉配入320m2烧结机对烧结矿产量、质量指标的影响,以及添加污泥粉的烧结矿用于1780m3高炉生产中,碱负荷、锌负荷、燃料比及高炉生产指标的变化。工业试验结果表明:每年可从烧结机头除尘灰中提取出7626吨KCl（纯度91.65%、回收率92.3%）,从高炉瓦斯灰中提取出7207吨锌（纯度98.61%,回收率90.12%）,实现了有害元素的资源化回收,KCl、锌锭年销售额可达1.35亿元。从除尘灰（泥）提取碱金属及锌,解决了除尘灰（泥）循环利用导致高炉碱、锌负荷高的问题,高炉碱负荷降低0.7kg/吨铁、锌负荷降低0.2kg/吨铁。污泥粉制粒后配入320m2烧结机生产,烧结机利用系数从1.32t/（m2.h）提高至1.45t/（m2.h）、烧结矿产量提高29.66万吨/a,解决了污泥粉配比低、不能及时使用的问题,污泥粉配加量提高50%左右。加入1780m3高炉后,高炉利用系数从2.47 t/（m3.d）提高至2.58t/（m3.d）,铁水产量提高72000t/a。解决了此前除尘灰（泥）处理、循环使用中存在的污染问题,具有良好的环保效益和社会效益。
二、八钢炼铁过程中碱金属的行为浅析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、八钢炼铁过程中碱金属的行为浅析（论文提纲范文）
（1）炼铁新技术及基础理论研究进展（论文提纲范文）
| 1 烧结球团技术提质降耗技术 |
| 1.1 高效低耗1000 mm超厚料层烧结技术 |
| 1.2 高品质功能性球团制备关键技术及脉石元素迁移评价体系 |
| 1.3 富氢烧结研究进展 |
| 2 高炉内部焦炭多相反应行为解析 |
| 3 高炉清洁高效喷吹技术 |
| 4 长寿高炉新装备研发及评价 |
| 4.1 高炉炉缸碳复合材料研发及性能 |
| 4.2 高炉炉体铜钢复合冷却器研发及表征 |
| 5 高炉炼铁数据建模 |
| 6 冶金尘泥高效处理技术 |
| 6.1 钢铁冶金尘泥高效利用基础理论 |
| 6.2 炼钢污泥与除尘废水无害化循环烧结技术 |
| 6.3 钢铁冶金尘泥高效处理熔融炉工艺 |
| 7 非高炉炼铁技术 |
| 8 炼铁反应过程微观模拟 |
| 8.1 冶金熔体微观结构和性能表征 |
| 8.2 熔体-焦炭界面交互作用行为 |
| 8.3 化学反应微观机理 |
| 9 国内外低碳炼铁发展近况 |
| 9.1 富氢高炉的探索与实践 |
| 9.2 低碳非高炉炼铁发展近况 |
| 1 0 结论 |
（2）K2O对烧结矿强度影响的试验研究（论文提纲范文）
| 1 试验方法及设备 |
| 1.1 试验方案 |
| 1.2 试验原料 |
| 1.3 试验步骤 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 K2O对赤铁矿强度的影响规律和作用机理 |
| 2.2 K2O对铁酸钙强度的影响规律和作用机理 |
| 2.3 烧结杯试验结果及分析 |
| 3 结论 |
（3）碱金属负载方式对焦炭冶金性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 炼焦工艺及成焦过程 |
| 1.3 焦炭的结构 |
| 1.3.1 焦炭微晶结构 |
| 1.3.2 焦炭气孔结构 |
| 1.4 高炉中焦炭的作用及行为 |
| 1.4.1 焦炭的作用 |
| 1.4.2 焦炭的溶损反应 |
| 1.4.3 焦炭的强度 |
| 1.5 碱金属对焦炭冶金性能影响的研究现状 |
| 1.5.1 高炉中碱金属的来源、去除及循环富集模型 |
| 1.5.2 外附碱金属对焦炭冶金性能的影响 |
| 1.5.3 内生碱金属对焦炭冶金性能的影响 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第2章 外附碱金属对焦炭反应性和反应后强度的影响 |
| 2.1 实验原料与方法 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 富钾及富钠焦炭的制备 |
| 2.1.3 焦炭反应性及反应后强度测定 |
| 2.1.4 焦炭结构表征 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 碱金属钾和钠的吸附形式 |
| 2.2.2 碱金属对未反应焦炭强度影响的机理 |
| 2.2.3 碱金属对焦炭反应性的影响机理 |
| 2.2.4 碱金属对焦炭反应后强度的影响机理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 内生碱金属对焦炭热抗压强度的影响 |
| 3.1 实验原料与方法 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 焦炭的制备 |
| 3.1.3 热抗压强度实验 |
| 3.1.4 碱金属钾和钠迁移规律探究实验 |
| 3.1.5 焦炭检测样品的制备及结构表征 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 炼焦过程中碱金属钾和碱金属钠的迁移规律 |
| 3.2.2 气孔结构对含钾焦炭热抗压强度的影响 |
| 3.2.3 气化反应对含钾焦炭热抗压强度的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文和专利 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（4）长寿高炉炉缸炉底影响因素研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 世界炼铁工业概述 |
| 2.1.1 古代和炼铁的起源及世界钢铁中心 |
| 2.1.2 高炉巨型化发展概况 |
| 2.1.3 高炉长寿发展概况 |
| 2.2 高炉炉缸侧壁高温点和烧穿位置 |
| 2.3 炉缸炉底侵蚀原因 |
| 2.3.1 铁水环流 |
| 2.3.2 死铁层深度 |
| 2.3.3 砌筑结构 |
| 2.3.4 碱金属和锌侵蚀 |
| 2.3.5 炭砖脆化层 |
| 2.4 高炉炉缸死料柱 |
| 2.4.1 死料柱作用和更新周期 |
| 2.4.2 死料柱焦炭微观形貌及成分研究 |
| 2.4.3 死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 2.4.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 2.5 高炉炉缸炭砖保护层研究 |
| 2.5.1 富铁层 |
| 2.5.2 富高炉渣层 |
| 2.5.3 富石墨碳层 |
| 2.5.4 富钛层 |
| 2.6 炭砖抗渣铁和碱金属侵蚀性能检测方法 |
| 2.7 研究意义 |
| 2.8 研究内容和研究方法 |
| 3 炉缸死料柱焦炭研究 |
| 3.1 炉缸焦炭取样过程和分析方法介绍 |
| 3.2 死料柱焦炭结构和成分研究 |
| 3.2.1 BF A入炉焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.2 BF A死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.3 BF B死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.4 BF A死料柱焦炭石墨化研究 |
| 3.2.5 死料柱无机矿物质含量变化研究 |
| 3.2.6 死料柱焦炭石墨化和无机矿物质转变对高炉影响研究 |
| 3.3 死料柱焦炭粒径分布研究 |
| 3.3.1 BF A死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.2 BF B死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.3 BF A死料柱焦炭强度研究 |
| 3.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高炉铁口日常维护制度下炉缸铁水流场模拟 |
| 4.1 物理模型和数学模型 |
| 4.1.1 数学模型的简化 |
| 4.1.2 物理模型 |
| 4.1.3 数学模型和边界条件 |
| 4.1.4 网格的划分 |
| 4.2 铁口深度对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.2.1 死料柱沉坐 |
| 4.2.2 死料柱浮起 |
| 4.2.3 生产实践实例分析 |
| 4.3 泥包大小对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.3.1 死料柱沉坐 |
| 4.3.2 死料柱浮起 |
| 4.4 铁口倾角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.4.1 死料柱沉坐 |
| 4.4.2 死料柱浮起 |
| 4.5 双铁口夹角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.5.1 死料柱沉坐 |
| 4.5.2 死料柱浮起 |
| 4.6 模型验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 高炉特定炉缸状态下的铁水流场模拟 |
| 5.1 死料柱浮起高度对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2 死料柱中心透液性对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2.1 死料柱沉坐 |
| 5.2.2 死料柱浮起 |
| 5.3 炉底温度降低对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.3.1 死料柱沉坐 |
| 5.3.2 死料柱浮起 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 炉缸炭砖脆化层和保护层研究 |
| 6.1 炉缸残余炭砖和保护层取样位置介绍 |
| 6.2 炉缸炉底炭砖剩余厚度调研 |
| 6.3 炉缸炭砖结构及成分和理化性能研究 |
| 6.3.1 原始SGL炭砖微观形貌 |
| 6.3.2 用后第9层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.3 用后第11层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.4 用后第12层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.5 用后第9层SGL炭砖理化性能分析 |
| 6.4 炉缸炭砖脆化层形成机理研究 |
| 6.5 炉缸炭砖保护层成分及微观结构研究 |
| 6.5.1 用后第3层武彭炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.2 用后第4层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.3 用后第9层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.4 炉底陶瓷垫热面微观形貌 |
| 6.6 炉缸炭砖保护层形成机理研究 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 炭砖抗渣铁和碱金属及锌侵蚀设备的开发 |
| 7.1 实验设备介绍 |
| 7.2 实验步骤 |
| 7.3 抗铁水侵蚀实验结果 |
| 7.4 抗高炉渣侵蚀实验结果 |
| 7.5 抗碱金属和锌侵蚀实验结果 |
| 7.6 炭砖内部温度变化 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论与工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）国内某1800m3高炉炉缸侵蚀行为与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外高炉长寿技术现状 |
| 1.1.1 国外高炉长寿技术现状 |
| 1.1.2 国内高炉长寿技术现状 |
| 1.2 高炉炉缸侵蚀的理论分析 |
| 1.2.1 有害金属侵蚀 |
| 1.2.2 炉缸结构设计 |
| 1.2.3 死铁层深度与铁水冲刷溶蚀 |
| 1.2.4 炉缸热流强度与冷却强度 |
| 1.2.5 炉缸环裂 |
| 1.3 高炉炉缸维护 |
| 1.3.1 炉缸状态监控 |
| 1.3.2 护炉措施 |
| 1.3.3 操作制度 |
| 1.4 研究背景与研究内容 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 高炉炉役评价 |
| 2.1 炉缸炉底结构 |
| 2.2 炉缸炉底耐火材料参数 |
| 2.3 炉缸冷却设备及系统 |
| 2.4 热风炉系统 |
| 2.5 炉役期生产及检修概况 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 高炉炉缸的侵蚀行为 |
| 3.1 炉缸侵蚀炉型与形貌分析 |
| 3.1.1 炉缸侵蚀炉型 |
| 3.1.2 炉缸砖衬侵蚀形貌 |
| 3.1.3 炉底陶瓷垫侵蚀形貌 |
| 3.2 碳砖残余厚度计算与分析 |
| 3.2.1 炉缸碳砖侵蚀厚度计算 |
| 3.2.2 计算结果与分析 |
| 3.3 炉役末期热电偶温度分析 |
| 3.3.1 热电偶温度变化趋势 |
| 3.3.2 铁水物理热、Si含量与Mn含量变化趋势 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高炉炉缸砖衬微观侵蚀分析 |
| 4.1 炉缸砖衬侵蚀特征 |
| 4.1.1 炉缸碳砖侵蚀特征 |
| 4.1.2 炉底陶瓷垫侵蚀特征 |
| 4.2 炉缸砖衬侵蚀微观分析 |
| 4.2.1 碳砖侵蚀微观分析 |
| 4.2.2 陶瓷垫侵蚀微观分析 |
| 4.3 炉缸粘结层微观分析 |
| 4.3.1 炉缸粘结层形貌 |
| 4.3.2 炉缸粘结层微观分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 炉缸有害元素分布与焦炭质量分析 |
| 5.1 有害元素空间分布 |
| 5.1.1 纵向分布 |
| 5.1.2 横向分布 |
| 5.2 焦炭质量分析 |
| 5.2.1 工业分析 |
| 5.2.2 焦炭微观形貌分析 |
| 5.2.3 焦炭灰分成分分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读研究生期间主要发表的论文情况 |
（6）焦炭热性质评价方法的研究进展（论文提纲范文）
| 1 针对高炉内焦炭反应特征的研究 |
| 1.1 不同温度下固定焦炭溶损量 |
| 1.2 富碱条件下焦炭的热性质 |
| 1.3 焦炭的高温强度 |
| 2 特殊焦炭热性质的研究 |
| 2.1 高反应性焦炭 |
| 2.2 焦炭与水蒸气反应 |
| 3 模拟高炉内复杂条件下的焦炭反应行为 |
| 4 关于焦炭热性质研究的思考 |
| 5 结语 |
（7）首秦经济炼铁技术的相关基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 国内钢铁企业的亏损现状 |
| 2.2 钢铁企业的工序成本与炼铁的成本构成 |
| 2.3 铁矿石贸易的价格走势与供求关系 |
| 2.4 经济炉料基础特性及其高效低成本炼铁研究现状 |
| 2.4.1 经济炉料的物理特性 |
| 2.4.2 经济炉料的化学特性 |
| 2.4.3 烧结原料基础性能 |
| 2.4.4 高炉原料基础性能 |
| 2.5 经济炉料炼铁的研究现状 |
| 2.5.1 烧结配料研究 |
| 2.5.2 高炉炉料结构研究 |
| 2.5.3 经济炉料对高炉顺行的影响研究 |
| 2.6 国内降低炼铁成本的探索与尝试 |
| 2.6.1 精料炼铁 |
| 2.6.2 经料炼铁 |
| 2.7 课题研究目的 |
| 2.7.1 研究目的 |
| 2.7.2 研究对象 |
| 2.7.3 研究内容 |
| 3 基于高温烧结特性的烧结原料结构与经济配矿研究 |
| 3.1 研究方法与试验装置 |
| 3.1.1 同化反应特征数的测定方法 |
| 3.1.2 流动性能特征数的测定方法 |
| 3.2 烧结用铁矿粉的高温烧结特性 |
| 3.2.1 单一铁矿粉的同化反应特性 |
| 3.2.2 单一铁矿粉的流动性能 |
| 3.2.3 不同原料结构的混合铁矿粉高温烧结性能 |
| 3.2.4 不同原料结构的二混混合料高温烧结性能 |
| 3.3 烧结用铁矿粉的高温烧结特性的表征方法及其特征数研究 |
| 3.3.1 铁矿粉同化反应性能的新表征方法 |
| 3.3.2 铁矿粉流动性能的新表征方法 |
| 3.3.3 单一铁矿粉的同化反应特征数 |
| 3.3.4 单一铁矿粉的流动性能特征数 |
| 3.3.5 不同原料结构的混合铁矿粉烧结性能特征数 |
| 3.3.6 不同原料结构的二混混合料高温烧结性能特征数 |
| 3.3.7 不同原料结构的混合料烧结性能特征数与结矿转鼓的关系 |
| 3.4 铁矿粉高温烧结特性及其特征数的影响因素分析 |
| 3.4.1 不同温度条件下的高温烧结性能及其矿相结构变化 |
| 3.4.2 化学成分对铁矿粉高温烧结特性的交互影响 |
| 3.5 基于高温烧结铁性特征数的铁矿粉经济配矿研究 |
| 3.5.1 基于铁矿粉混合料高温烧结特征数的经济矿配矿研究 |
| 3.5.2 基于二混混合料高温烧结性能特征数的经济矿配矿研究 |
| 3.6 小结 |
| 4 基于高温冶金性能的高炉炉料结构与经济配矿研究 |
| 4.1 经济炉料炼铁时高炉含铁炉料的高温熔滴性能 |
| 4.1.1 研究方法与试验装置 |
| 4.1.2 单一炉料的高温熔滴性能 |
| 4.1.3 混合炉料的高温熔滴特性 |
| 4.2 经济炉料炼铁条件下的还原反应时含铁炉料熔化特性 |
| 4.2.1 研究方法与试验装置 |
| 4.2.2 还原反应时单一炉料的熔化性能研究 |
| 4.2.3 还原反应时混合炉料的熔化性能研究 |
| 4.3 荷重熔滴试验与还原反应试验熔化特性之间的关联性研究 |
| 4.3.1 熔滴试验中熔滴特征值与荷重熔化参数的关联性 |
| 4.3.2 熔滴试验荷重熔化参数与还原反应试验熔化参数的关联性 |
| 4.3.3 熔滴试验熔滴特征值与还原反应试验熔化参数的关联性 |
| 4.4 还原熔化过程中的矿相结构分析 |
| 4.4.1 还原熔化试验配碳量的探讨 |
| 4.4.2 不同温度条件的还原熔化矿相结构 |
| 4.4.3 不同原料结构的还原熔化矿相结构 |
| 4.5 烧结-炼铁一体化的最优成本对应的入炉矿合理品位模型 |
| 4.5.1 烧结-炼铁联动模型的建立 |
| 4.5.2 联动模型中关键参数的修正 |
| 4.5.3 理论计算条件下的最优高炉入炉品位和结矿品位的关联性 |
| 4.5.4 实际生产条件下的最优高炉入炉品位和结矿品位的关联性 |
| 4.5.5 实际生产条件下的最优高炉入炉品位和块矿品位的关联性 |
| 4.6 小结 |
| 5 首秦高炉混焦的高温还原性能和炉缸高温劣化性能研究 |
| 5.1 高炉混焦的高温还原动力学相关基础研究 |
| 5.1.1 试验装置和研究方法 |
| 5.1.2 分段尝试法的机理函数和动力学模型 |
| 5.1.3 焦炭热性能对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.4 还原气氛对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.5 粒度大小对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.6 焦炭分布方式对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.2 高炉炉缸焦炭劣化性能分析 |
| 5.2.1 试验方案和取样方法 |
| 5.2.2 炉缸焦炭粒度与理化性能分析 |
| 5.2.3 炉缸焦炭XRD分析 |
| 5.2.4 焦炭岩相光学组织分析 |
| 5.3 碱金属对焦炭劣化的影响研究 |
| 5.3.1 碱金属分布及最大富集量计算 |
| 5.3.2 碱金属气氛下焦炭的劣化研究 |
| 5.3.3 首秦入炉碱负荷控制上限的研究 |
| 5.4 小结 |
| 6 高炉喷吹煤的高温燃烧性能研究 |
| 6.1 高炉喷吹煤的高温燃烧特性研究 |
| 6.1.1 试验装置与研究方法 |
| 6.1.2 不同种类煤粉的燃烧特性分析 |
| 6.1.3 不同粒径煤粉的燃烧特性分析 |
| 6.2 高煤比条件下煤粉喷吹对风口理燃温度的影响 |
| 6.2.1 高炉风口理论燃烧温度及其计算公式 |
| 6.2.2 高炉风口理论燃烧温度计算公式的修正 |
| 6.2.3 焦炭进入风口回旋区的温度对理论燃烧温度的影响 |
| 6.2.4 煤粉中SiO_2对理论燃烧温度的影响 |
| 6.2.5 高炉生产中各主要参数对理论燃烧温度的影响 |
| 6.3 小结 |
| 7 首秦焦炭质量与焦炭负荷的高效低成本协同效应研究 |
| 7.1 优焦优矿的高效低成本协同生产 |
| 7.1.1 优焦优矿原燃料条件 |
| 7.1.2 优焦优矿实现焦炭负荷6.0的高效低成本协同生产 |
| 7.2 不同质量焦炭与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.1 一级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.2 二级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.3 三级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）基于机械活化法的钢铁厂粉尘成型及还原强化基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 尘泥的概况 |
| 2.1.1 尘泥的来源 |
| 2.1.2 尘泥的数量 |
| 2.1.3 尘泥的特点 |
| 2.1.4 尘泥的分类 |
| 2.1.5 尘泥的资源性 |
| 2.1.6 尘泥的危害性 |
| 2.2 尘泥的化学成分和物相组成 |
| 2.2.1 尘泥的化学成分 |
| 2.2.2 尘泥的物相组成 |
| 2.3 国内外钢厂转底炉工艺应用现状 |
| 2.3.1 国外现状 |
| 2.3.2 国内现状 |
| 2.4 机械活化在冶金领域的应用 |
| 2.4.1 机械活化强化团块制备的研究 |
| 2.4.2 机械活化强化高温还原的研究 |
| 2.5 研究背景及内容 |
| 2.5.1 研究背景及依据 |
| 2.5.2 研究思路及内容 |
| 3 粉尘原料的理化特性 |
| 3.1 化学成分 |
| 3.2 粒度及比表面积 |
| 3.3 密度 |
| 3.4 颗粒形貌 |
| 3.5 物相组成 |
| 3.6 比磁特性 |
| 3.7 热分解性 |
| 3.8 润湿性及吸水性 |
| 3.9 基础特性综合分析 |
| 3.10 小结 |
| 4 粉尘的机械活化效应 |
| 4.1 试验设备与方法 |
| 4.2 粉尘的物理活化效应 |
| 4.2.1 粒度组成变化 |
| 4.2.2 颗粒形貌变化 |
| 4.2.3 湿磨活化烧结粉尘的碱金属含量变化 |
| 4.3 粉尘的化学活化效应 |
| 4.3.1 物相组成和晶格参数变化 |
| 4.3.2 位错密度和无定形化变化 |
| 4.3.3 机械力储能变化 |
| 4.4 球磨活化综合对比分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 活化前后粉尘的成型性能 |
| 5.1 滚动成型 |
| 5.1.1 滚动成型试验研究方法 |
| 5.1.2 粉尘球团的成球速度影响因素研究 |
| 5.1.3 粉尘球团的生球强度影响因素研究 |
| 5.2 压力成型 |
| 5.2.1 电炉粉尘压团强度的影响因素研究 |
| 5.2.2 活化烧结/高炉粉尘压团强度的变化规律 |
| 5.3 不同粉尘适宜的成型方式 |
| 5.4 小结 |
| 6 活化前后粉尘团块的高温焙烧行为 |
| 6.1 粉尘含碳团块中锌和碱金属的脱除行为 |
| 6.1.1 电炉粉尘含碳团块焙烧脱锌行为 |
| 6.1.2 烧结粉尘含碳团块焙烧脱碱行为 |
| 6.2 不同粉尘含碳团块的焙烧还原行为 |
| 6.2.1 电炉粉尘含碳团块焙烧还原影响因素研究 |
| 6.2.2 高炉粉尘含碳团块焙烧还原影响因素研究 |
| 6.2.3 烧结粉尘含碳团块焙烧还原影响因素研究 |
| 6.3 机械活化对粉尘含碳团块的高温还原影响规律研究 |
| 6.4 小结 |
| 7 活化前后粉尘团块高温焙烧动力学 |
| 7.1 动力学试验与解析方法 |
| 7.2 粉尘的热分解过程动力学解析 |
| 7.2.1 电炉粉尘热分解动力学 |
| 7.2.2 烧结粉尘热分解动力学 |
| 7.3 粉尘含碳球团的还原焙烧动力学解析 |
| 7.3.1 高炉粉尘含碳压块焙烧过程动力学 |
| 7.3.2 电炉粉尘含碳压块焙烧过程动力学 |
| 7.3.3 烧结粉尘含碳压块焙烧过程动力学 |
| 7.3.4 混合粉尘含碳压块焙烧过程动力学 |
| 7.3.5 活化粉尘含碳压块焙烧过程动力学 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论、创新点及展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 论文不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）炼铁除尘灰与炼钢污泥的综合利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.1.1 除尘灰(泥)处理工艺 |
| 1.1.2 存在的问题 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.2.1 钢铁行业现状分析 |
| 1.2.2 除尘灰(泥)分析 |
| 1.3 国内外除尘灰(泥)利用研究现状 |
| 1.3.1 烧结除尘灰利用研究现状 |
| 1.3.2 炼铁除尘灰利用研究现状 |
| 1.3.3 炼钢污泥利用研究现状 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 本文主要工作内容 |
| 1.6 研究目的和意义 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 理论分析和实验研究 |
| 2.1 达钢集团除尘灰(泥)原始数据 |
| 2.1.1 除尘灰(泥)化学成分 |
| 2.1.2 除尘灰(泥)粒度组成和产生量 |
| 2.2 理论分析 |
| 2.2.1 去除烧结机头除尘灰中碱金属并回收利用 |
| 2.2.2 资源化回收高炉瓦斯灰中碳、铁、锌 |
| 2.2.3 改进污泥粉制备方法 |
| 2.2.4 混合料制粒效果对烧结的影响 |
| 2.2.5 有害元素影响对高炉冶炼的影响 |
| 2.3 实验研究 |
| 2.3.1 烧结机头除尘灰提取氯化钾实验 |
| 2.3.2 高炉瓦斯灰提取碳、铁、锌实验 |
| 2.3.3 污泥粉精确制备、提前制粒实验 |
| 2.3.4 烧结杯对比实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 工业试验 |
| 3.1 烧结机头除尘灰提取氯化钾 |
| 3.1.1 工艺流程 |
| 3.1.2 工艺设备选型 |
| 3.1.3 工业试验 |
| 3.2 高炉瓦斯灰提取碳铁锌 |
| 3.2.1 工艺流程 |
| 3.2.2 工艺设备选型 |
| 3.2.3 工业试验 |
| 3.3 污泥粉精确制备提前制粒 |
| 3.3.1 工艺流程 |
| 3.3.2 工艺设备选型 |
| 3.3.3 工业试验 |
| 3.4 在320平米烧结机和1780立方高炉的工业试验 |
| 3.4.1 在320平米烧结机的工业试验 |
| 3.4.2 在1780立方高炉的工业试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 效益测算及改进建议 |
| 4.1 经济效益分析 |
| 4.1.1 收入项分析 |
| 4.1.2 支出项分析 |
| 4.1.3 经济效益测算 |
| 4.2 环保和社会效益 |
| 4.3 问题分析 |
| 4.4 改进建议 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及获奖的科研成果 |
四、八钢炼铁过程中碱金属的行为浅析（论文参考文献）
- [1]炼铁新技术及基础理论研究进展[J]. 张建良,刘征建,焦克新,徐润生,李克江,王振阳,王翠,王耀祖,张磊. 工程科学学报, 2021(12)
- [2]K2O对烧结矿强度影响的试验研究[J]. 张鑫,姜鑫,王学斌,李涛,丁关根,沈峰满. 钢铁, 2020(08)
- [3]碱金属负载方式对焦炭冶金性能的影响研究[D]. 昝日安. 武汉科技大学, 2020
- [4]长寿高炉炉缸炉底影响因素研究[D]. 牛群. 北京科技大学, 2020(06)
- [5]国内某1800m3高炉炉缸侵蚀行为与机理研究[D]. 秦偲杰. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [6]焦炭热性质评价方法的研究进展[J]. 谢全安,魏侦凯,郭瑞,程欢. 钢铁, 2018(09)
- [7]首秦经济炼铁技术的相关基础研究[D]. 朱利. 北京科技大学, 2019(02)
- [8]八钢欧冶炉碱金属及锌平衡分析[J]. 王海洋,张建良,王广伟,袁万能,李涛. 炼铁, 2018(04)
- [9]基于机械活化法的钢铁厂粉尘成型及还原强化基础研究[D]. 常凤. 北京科技大学, 2018(08)
- [10]炼铁除尘灰与炼钢污泥的综合利用[D]. 林勇. 西安建筑科技大学, 2018(01)