一、采用选择性氧化和抽提脱硫工艺生产超低硫柴油（论文文献综述）
孙丽娟[1]（2020）在《过氧化合物制备及渣油氧化脱硫组合工艺研究》文中进行了进一步梳理本文开展了过氧化合物制备及渣油氧化脱硫组合工艺研究,对提高渣油利用和改善生态环境具有重大意义。过氧化合物作为一种强氧化剂,在油品氧化脱硫中也已经有广泛应用。本文以玛瑞减压渣油为研究对象,采取过氧乙酸和臭氧（O3）分别氧化渣油考察脱硫的效果,其中过氧乙酸是由臭氧（O3）氧化乙酸所制备,最终得到如下结论:合成最佳过氧乙酸的工艺条件考查,以丙酮为溶剂,臭氧氧化乙酸制备过氧乙酸。考察了温度、时间、溶剂比和臭氧流量对合成过氧乙酸含量的影响。结果表明,在m（丙酮）:m（乙酸）=3:1,反应温度为10℃,臭氧流量为0.5L/min,通入反应时间4 h,生成的过氧乙酸含量为29.63%。以玛瑞减压渣油为原料,采用微库伦测流仪检测其硫含量,采用KIO3氧化法、X射线光电子能谱（XPS）测定其硫醚硫和噻吩硫,结果表明,玛瑞减压渣油硫含量为4.01%,硫醚硫含量占总硫的26.22%,噻吩硫含量占总硫的73.78%。以玛瑞减压渣油为原料,甲苯-冰乙酸为稀释剂,以上述合成的乙酸-过氧乙酸为氧化剂对减压渣油进行预氧化处理,考察稀释剂与渣油的比例、氧化剂用量、反应时间、温度对氧化渣油脱硫的影响,结果表明,在m（渣油）:m（稀释剂）=1:1（质量比）,氧化剂的加入量为80%、氧化温度70℃、氧化时间为50min的条件下,在380℃热解30min后,渣油的硫含量从4.01%降至2.61%,脱硫率达到34.87%。以玛瑞减压渣油为原料,甲苯为稀释剂,乙酸-过氧乙酸为氧化剂对渣油进行预氧化处理,考察剂油比、温度、时间和氧化剂用量对渣油氧化脱硫的影响,结果表明:在减压渣油:稀释剂=1:1（质量比）、氧化剂用量为80%、温度为70℃、反应时间为50min时,在380℃热解30min后,渣油的硫含量从4.01%降至2.85%,渣油脱硫率为29%。以玛瑞减压渣油为原料,以甲苯-乙腈为稀释剂,采用氧气产生的臭氧对渣油进行预氧化处理,研究表明,在渣油:甲苯:乙腈=2:2:1（质量比）,温度为20℃,臭氧流量为0.9 L/min,臭氧的浓度为80 mg/L,反应3 h后,在380℃热解30min后,渣油的硫含量从4.01%降至2.53%,脱硫率为37.02%。对氧化渣油及热解脱硫后的渣油的结果对比及表征分析,采用傅里叶红外光谱仪（FT-TR）对氧化前后渣油官能团进行检测、采用X射线光电子能谱（XPS）对有机硫类型的分布及碳、氮、氧、硫元素相对含量进行检测,结果表明,部分噻吩硫及硫醚被氧化为砜或亚砜,经热解后均消失,并且经过氧化-热解渣油中元素的相对含量几乎未改变,说明氧化-热解对渣油脱硫有一定的效果。
董磊[2]（2020）在《基于负载型吸附剂的燃油深度脱硫研究》文中进行了进一步梳理燃油中的有机硫化物不仅在工业生产和存储过程中会腐蚀工业设备和交通工具的发动机,而且在燃烧过程中将产生SOx,导致城市雾霾、大气酸雨等环境污染问题并危害人类生命健康。为此,全球各个国家和地区近年来出台了日益严格的燃油限硫标准。相较于传统加氢脱硫技术,吸附脱硫技术因具有反应条件温和、设备投入和操作成本低、可实现选择性深度脱硫等特点而被认为是目前最有前景的非加氢脱硫技术之一。在前期工作中,我们课题组基于催化氧化-吸附耦合的脱硫机理制备了低成本的双功能Ti O2/硅胶吸附剂,其在CHP存在的条件下可将油品中的有机硫化物转化为砜类并通过材料表面的硅羟基吸附,从而实现柴油的超深度脱硫。该机制克服了真实柴油中存在的多组分竞争吸附导致吸附剂选择性低、脱硫性能差等瓶颈问题。考虑到粉末吸附剂在工业化应用过程中存在反应器压降大、机械强度低、易损耗等问题,本文以拟薄水铝石为粘合剂,通过挤出成型制备了成型双功能Ti O2/硅胶吸附剂,并基于催化氧化-吸附耦合脱硫机制探究了其对于真实柴油的脱硫动力学和再生性能。结果表明:成型吸附剂对于真实柴油的脱硫过程符合一级动力学模型,成型CN2材料的一级动力学模型符合ln（C）=–9.42×10-3t+3.84。此外,成型吸附剂的静态饱和吸附容量几乎没有下降（～1.6mg-S/g-A）且其粒径Lp与材料动力学脱硫速率常数k在一定范围内存在线性关系。成型吸附剂材料的动态固定床催化吸附脱硫过程符合此前提出的动态耦合脱硫的双阶过程数学模型。且结果表明成型CN2材料将国Ⅳ柴油中的硫浓度（50 ppm）降至国Ⅴ柴油的硫含量（10 ppm）时的处理量达到75.3 m L-F/g-A。对比不同吸附剂填充密度和质量空速的固定床动态脱硫性能发现:成型吸附剂的动态脱硫速率常数受到质量空速,即柴油中有机硫化物在材料表面的停留时间的影响。此外,吸附剂内的柴油脱附动力学符合一级脱附动力学模型,且动力学脱附速率常数随着温度升高而不断增大。当氮气吹扫的温度>150℃时,柴油总收率可达99.5%以上。本文通过高温氮气/空气煅烧和常温溶剂洗脱考察了成型CN2材料的再生性能,发现材料经20次循环吸附-空气热再生后的吸附容量几乎没有损失。而经6次循环吸附-甲醇再生后的吸附容量仍可达到初次脱硫性能的92%。本文针对传统的汽油脱硫醇技术存在的无法降低油品总硫含量以及废碱液再生困难、污染环境等问题,制备了多种负载型吸附剂并在常温常压,油剂比为100:1的条件下考察了它们对于油品中500 ppm正庚硫醇的吸附脱除性能。研究结果表明:相比于其他吸附剂,Cd（OH）2/SBA-15对于硫醇表现出优异的高选择性吸附脱除性能,其通过与硫醇形成硫醇盐实现燃油的吸附脱硫醇。此外,材料的吸附硫容随着活性组分的负载量增大呈现先增大后降低的趋势,推测是由于材料表面的活性组分在高负载量下发生团聚,堵塞孔道。以14%Cd（OH）2/SBA-15材料为研究对象,通过扫描电子显微镜和XRD射线衍射表征发现:活性组分高度分散,材料结构在活性组分负载前后未发生明显改变。低温氮气吸附等温线结果显示:具有更高比表面积的14%Cd（OH）2/SBA-15-4.9材料表现出更高的吸附硫容（47.8 mg-S/g-A）,这表明高比表面积的吸附剂可提供更多的活性吸附位点。14%Cd（OH）2/SBA-15对于硫醇的吸附性能受到硫醇的电子效应和空间位阻效应的共同影响,异构硫醇存在的空间位阻效应使其较正构硫醇具有更低的吸附活性。从材料对正庚硫醇的吸附等温线可知,材料的饱和吸附容量可达63.96 mg-S/g-A,且当油品中硫醇浓度仅为5 ppm时,其吸附容量达到16.45 mg-S/g-A。
杜起[3]（2018）在《分级孔TS-1沸石分子筛的合成及其氧化脱硫性能的研究》文中研究表明全球环境污染的持续加剧,燃油中的含硫化合物对环境造成严重威胁,是导致大气污染的主要原因。为减轻和避免油品引起的环境污染问题,很多国家最新法令和法规要求燃油中的硫含量不高于10 ppm,为此,必须脱除燃油中二苯并噻吩和4,6-二甲基二苯并噻吩等分子尺寸较大的硫化物。氧化脱硫（ODS）凭借操作条件温和（<100℃,常压）、工艺简单、不消耗氢气、脱硫率高、成本低等优点而被认为是最具应用前景的深度脱硫技术。TS-1沸石分子筛凭借优异的氧化活性而被广泛应用于各种催化反应,然而,分子尺寸较大的硫化物无法进入微孔孔道,严重削弱了TS-1在深度氧化脱硫中的应用,合成兼具微孔和介孔的分级孔TS-1能有效解决该问题。目前为止,研究人员在分级孔TS-1的合成方法方面开展了相关研究,但依然存在合成工艺复杂、介孔模板剂价格昂贵等问题。为此,本研究从平衡介孔模板和微孔模板之间的竞争关系、调控晶体生长角度出发,深入研究了介孔模板、晶化工艺对晶体结构、比表面积、孔道结构和钛物种存在形式的影响。通过表面改性和晶化工艺的调控,实现介孔模板与微孔模板之间竞争模板作用的平衡、无定形纳米粒子的原位晶化,最终合成出分级孔TS-1,显着提升了钛硅分子筛的催化氧化脱硫性能。同时,详细分析了TS-1的结构和表面性质对其催化性能的影响。为具有优异催化氧化性能的分级孔TS-1的合成和机理研究提供基础。本论文的主要研究工作及成果如下:1.以聚乙烯醇（PVA）高分子物理改性后的多壁碳纳米管（MWCNTs）作为硬模板成功合成出分级孔TS-1。PVA有效改善了MWCNTs与前驱体之间的相互作用力,使得MWCNTs发挥了模板作用,显着简化了合成工艺。分级孔TS-1内部具有丰富且贯穿性较好的平均孔径在15 nm左右介孔孔道。长程有序且贯穿性较好的介孔孔道和外比表面积的增加显着提升了分级孔TS-1在催化氧化分子尺寸较大的硫化物的活性,相比传统微孔TS-1（CTS-1）,以分级孔TS-1作为催化剂,在反应1 h后,DBT的脱除率从35%增加至89%,4,6-DMDBT的脱除率从18%增加至86%。此外,PVA的引入会促进粒子尺寸的增加,MWCNTs在发挥模板作用的同时也促进了六配位非骨架钛（TiO6）,有助于改善分级孔TS-1的催化活性。2.相比硬模板法,软模板法具有更灵活的介孔尺寸可调性,首次采用廉价商业化聚乙烯醇（PVA）作为模板,通过三步水热晶化法制备出具有纳米粒子堆砌结构的分级孔TS-1。三步水热晶化工艺较好地平衡了介孔模板与微孔模板之间竞争模板作用关系,解决了PVA在传统高温水热晶化条件下无法发挥模板作用的问题。当PVA的浓度为12.8%时,得到的HTS-1具有最佳的氧化活性,在反应进行1 h后,DBT和4,6-DMDBT的脱除率分别为84%和71%。分级孔TS-1活性的提升则主要是由于更高的外比表面积和与外界连通性较好的介孔孔道。PVA相互缠绕形成的三维网络结构将前驱体溶液的成核与生长限制在其中是制备分级孔结构的关键。此外,研究发现PVA能有效抑制锐钛矿TiO2的形成。3.在第二部分研究工作的基础上,首先以PVA高分子作为软模板,经两步水热晶化获得高比表面积无定形体,在蒸汽环境下辅助无定形体晶化,成功合成出具有高钛含量的分级孔TS-1。研究表明,相比三步水热晶化法,得到的分级孔TS-1沸石分子筛由更小的纳米粒子堆砌而成,内部的介孔孔道更加丰富。催化实验结果表明,在反应进行0.5 h后,超过90%的DBT和4,6-DMDBT被氧化脱除,经过3次循环催化氧化实验后依然能保持90%的催化活性。PVA的作用机理研究表明,PVA的浓度是得到高比表面积无定形体的关键,只有当PVA的浓度大于等于12 wt%时,PVA分子链之间相互缠绕形成稳定的三维网络结构将前驱体溶液的成核与生长限制其中,极大地抑制了晶体生长。在蒸汽环境下,能有效抑制物质的迁移（Ostwald熟化过程）,实现无定形纳米粒子的原位晶化。部分骨架钛在蒸汽晶化过程中溶解后再次晶化形成高活性的TiO6物种。PVA浓度的增加会导致分级孔结构变差,但能有助于更多的钛保留在纳米粒子表面,最终得到表面富集高活性TiO6物种的分级孔TS-1沸石分子筛,同样具有优异的催化氧化活性。4.在前三部分工作的基础上,进一步在无介孔模板的条件下,通过干凝胶转化法一步合成出具有高氧化活性的分级孔TS-1。研究表明,合成的分级孔TS-1的催化活性得到大幅提升,在反应15 min时,就能实现氧化脱除90 wt%以上的DBT和4,6-DMDBT,在循环三次催化实验后,催化活性没有明显下降。优异的催化氧化性能得益于分级孔TS-1内部非常丰富的介孔孔道和极高的外比表面积。前驱体的干燥条件直接决定干凝胶的结构,必须在前驱体转变为固态凝胶时对其进行充分研磨,旨在促进后续干燥过程中水分的快速挥发,获得结构相对疏松的干凝胶。在蒸汽环境下,疏松的结构确保蒸汽快速进入干凝胶内部,是实现无定形纳米粒子的原位晶化的关键。
周秀杰[4]（2013）在《柴油非加氢脱硫工艺进展》文中研究说明介绍了柴油非加氢脱硫工艺,如酸碱精制、溶剂萃取脱硫、吸附脱硫、氧化脱硫和生物脱硫等工艺的特点以及进展情况。与柴油加氢脱硫工艺相比,非加氢脱硫工艺具有投资少、操作和加工费用低、不消耗氢气等特点,是中小型炼油厂的首选加工方案,对大型炼油厂而言也是一种很好的补充精制手段。随着清洁柴油需求量的不断增加,吸附脱硫、选择性氧化/萃取脱硫、生物脱硫工艺将成为未来主要的研究方向。
孙学文[5]（2009）在《炼油厂产品深度脱硫工艺的研究进展》文中研究指明综述了国内外开发和应用的脱硫技术,通过一系列实例阐述了近年来催化加氢脱硫及非加氢脱硫的工艺进展。该技术主要有催化加氢脱硫（改进催化剂的合成、先进的反应器设计、蒸馏与加氢脱硫组合等）及非加氢脱硫技术（烷基化脱硫、溶剂萃取脱硫、沉淀脱硫、吸附脱硫、氧化脱硫和膜分离脱硫等）;评述了催化加氢脱硫、烷基化脱硫、吸附脱硫和氧化脱硫等脱硫技术的特点和研究应用前景。
张文林[6]（2009）在《FCC汽油萃取精馏深度脱硫过程研究》文中指出为控制汽车尾气对环境的污染,生产低硫汽油已成为炼油工业21世纪面临的迫切任务。在诸多生产低硫汽油的技术中,汽油萃取精馏深度脱硫技术具有过程条件温和、产品辛烷值损失小、能耗低、环境友好等优势。因此,深入研究汽油萃取/萃取精馏深度脱硫过程的相关问题具有重要的理论意义和应用价值。本文以FCC汽油（fludized catalytic cracking gasoline,通称为FCC汽油）和模拟汽油为原料,分别对萃取、萃取精馏过程的溶剂筛选、溶剂萃取性能评价和过程条件优化,含硫化合物和萃取溶剂的液液、汽液相平衡以及FCC汽油连续萃取精馏过程的模拟分析进行了研究。以FCC汽油和三种模拟汽油（分别由硫醇、硫醚、噻吩+C6～C8烷烃组成）为原料,考察了初选溶剂环丁砜、二甲基亚砜、四甘醇和二甘醇的萃取脱硫性能,确定了环丁砜可作为FCC汽油萃取/萃取精馏脱硫的首选溶剂。FCC汽油连续萃取精馏脱硫的研究结果表明,以环丁砜为溶剂,在回流比4、剂油比0.3条件下,脱硫率达到88.5%;随着剂油比的增加,脱硫率增加,剂油比>0.3后脱硫率变化缓慢,剂油比在0.3～0.8之间较为适宜。进一步的研究结果表明,以环丁砜为萃取剂对FCC汽油中馏分进行脱硫脱芳,在回流比4、剂油比0.55的条件下,萃余油硫含量<30μg/g,苯含量<0.5%,芳烃含量<3%,可作为优质的重整原料;减压蒸馏回收的环丁砜热稳定性较好,回收后的环丁砜仍有很好的脱硫脱芳效果,可循环使用。采用平衡釜法测定了常压下40、50、60℃时七个含硫化合物-正辛烷-萃取溶剂三元体系的液液相平衡数据:1)噻吩-正辛烷-二甲基亚砜体系,2)噻吩-正辛烷-环丁砜体系,3)噻吩-正辛烷-四甘醇体系,4)正丁基硫醇-正辛烷-环丁砜体系,5)正丁基硫醇-正辛烷-四甘醇体系,6)正丁基硫醚-正辛烷-环丁砜体系,7)正丁基硫醚-正辛烷-四甘醇体系。用NTRL、UNIQUAC模型对相平衡数据进行了热力学关联。关联时以摩尔分数偏差平方和最小为目标函数,用单纯形和拟牛顿优化法及混合吉布斯自由能最小的热力学平衡准则,确定了相应的模型参数。结果表明,NRTL模型对噻吩体系的预测误差最小,噻吩质量百分数的平均绝对偏差在0.005左右;正丁基硫醇和正丁基硫醚的质量百分数平均绝对偏差分别在0.04和0.0342左右。这表明NRTL模型能较好的描述上述三元体系的液液相平衡。采用双循环汽液平衡釜法测定了四个常压下两类含硫化合物-正辛烷/环丁砜体系的二元汽液平衡数据:1)噻吩-正辛烷,2)噻吩-环丁砜,3)正丁基硫醇-正辛烷,4)正丁基硫醇-环丁砜体系。采用var Laar、Wilson、NTRL、UNIQUAC模型对汽液相平衡数据进行了热力学关联。UNIQUAC模型的预测结果优于其它三个模型的预测结果,其噻吩和正丁基硫醇的质量分数平均绝对偏差分别为0.0614和0.0505。四个体系的汽液相平衡数据基本符合Herrington的热力学一致性检验。采用SRK-KD和NRTL方程,结合ProII新增的含有环丁砜部分性能的系统补丁,增补由实验平衡数据拟合得到的组分间交互作用参数（采用NRTL模型,结合UNIFAC活度系数方程对实验得到的VLE与LLE数据计算得到）,用ProII软件对萃取精馏过程进行了模拟计算,模拟结果与实验结果吻合较好。萃取精馏的适宜条件为理论板数10～15、剂油比0.5、回流比4,溶剂进料位置在第4块理论板,原料油在下数第3～4板进料。在此基础上提出了萃取精馏+加氢脱硫组合工艺流程。
魏晓彬[7]（2008）在《杂多酸催化氧化脱除FCC汽、柴油中硫化物的研究》文中指出由于世界各国制定的日益严格的环境规章,液体燃料油的超深度脱硫已经成为世界紧急的环保课题。除此之外,液体燃料电池也需求超低硫或者无硫燃料油。要生产超低硫燃料油,传统的加氢脱硫技术需要开发新型催化剂、提高反应温度和压力等,条件苛刻、成本昂贵。因此,众多其他脱硫技术包括吸附法、氧化法和生物法等被开发用于生产超低硫燃料。其中,氧化脱硫法因其条件温和、无需临氢等优点成为被众多研究人员所青睐。本文利用一种新型固体催化剂催化氧化脱除FCC汽油、柴油中的含硫化合物的脱硫技术,以达到生产超低燃料油的目的。实验中的催化剂采用等体积浸渍法制备,即将磷钨杂多酸负载在改性后的半焦之上制备成具有催化活性和选择性的新型固体催化剂,然后对FCC汽、柴油进行催化氧化脱硫性能考察。文中还采用XRD对催化剂进行晶型分析;用微库伦仪测定汽油、柴油脱硫率和回收率来评价催化剂的催化活性,根据实验结果优化氧化脱硫工艺条件;用气相色谱测定氧化前后FCC汽、柴油中硫化物成分的变化。研究结果表明,催化剂的最佳制工艺为:1)半焦改性:270℃水热高压活化4h,120℃烘干;85℃硝酸（45%体积分数）活化2h,水洗,120℃烘干。2)磷钨酸固载:磷钨酸溶液等体积浸渍改性半焦24h,120℃烘干;固定床450℃焙烧2h,冷却,即制得磷钨酸（60wt.%）/改性半焦催化剂。对于高硫汽油,最适宜脱硫工艺为:反应时间1.5h,反应温度60℃,反应剂油比1:10,催化剂用量1wt.%,CTAB用量0.25wt.%。萃取工艺则采取:萃取温度为室温,萃取剂为90%乙腈+10%蒸馏水,萃取时间10min,萃取剂油比1:1。在此工艺条件下,实验结果为汽油脱硫率为67.2%,回收率为90%。对于低硫汽油,最佳工艺条件为:反应温度为60℃,催化剂用量为1wt.%,反应剂油比为1:5,CTAB用量为0.5wt.%,反应时间2h。萃取温度为室温时,萃取剂为N,N–二甲基甲酰胺（DMF）,萃取时剂油比为1:1,萃取时间为10min。在此工艺条件下,对FCC汽油的脱硫率可以达到96%,但是回收率偏低只有56%。同时,采用水溶性氧化剂过氧化氢对FCC柴油进行了脱硫研究,采用正交实验和单因素实验分别考察了反应温度、反应时间、剂油比、催化剂用量和CTAB用量等5个因素在FCC柴油催化氧化脱除硫化物过程的影响。得出5个因素对脱硫率影响的主次顺序为:反应温度>剂油比>催化剂用量>CTAB用量>反应时间;对回收率影响的主次顺序为剂油比>CTAB用量>反应时间>催化剂用量>反应温度。结合单因素实验得出最佳反应条件为:反应温度为60℃,反应时间为1.5h,催化剂用量为1wt.%,剂油比为1:5,CTAB用量为0.06wt.%。萃取剂为NMP,萃取温度为室温,萃取剂油比为1:1,萃取时间10min。在此工艺条件下,得到FCC柴油脱硫率为87.2%,回收率为80.0%,且催化剂具有很好的再生性。
冯家平,王秋梅[8]（2007）在《柴油非加氢脱硫工艺研究进展》文中研究说明日益严格的燃料环保法规使传统的加氢脱硫工艺的生产成本日益提高,我国炼油工业将面临严峻的形势,发展环保脱硫加工工艺已成为燃油生产加工的大势所趋。文章介绍了吸附脱硫、氧化脱硫和生物脱硫等柴油非加氢脱硫工艺的研究开发情况,展望了这些加工工艺的发展和应用前景。
王宏伟,贺振富,田辉平[9]（2005）在《FCC汽油非临氢脱硫技术进展》文中认为综述了国内外开发和应用的FCC汽油非临氢脱硫技术,该技术主要有生物脱硫、催化裂化脱硫、吸附脱硫、溶剂抽提脱硫、烷基化脱硫、氧化脱硫和膜分离脱硫等;评述了催化裂化脱硫、吸附脱硫和氧化脱硫等技术的特点和研究应用前景。
钱伯章[10]（2005）在《炼油催化剂的现状分析和技术进展》文中研究表明
二、采用选择性氧化和抽提脱硫工艺生产超低硫柴油（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、采用选择性氧化和抽提脱硫工艺生产超低硫柴油（论文提纲范文）
（1）过氧化合物制备及渣油氧化脱硫组合工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 过氧乙酸的制备及应用 |
| 1.2.1 过氧乙酸的物理性质 |
| 1.2.2 乙醛氧化法 |
| 1.2.3 乙酸氧化法 |
| 1.2.4 过氧乙酸的工业应用 |
| 1.2.5 过氧乙酸在油品氧化脱硫中的应用 |
| 1.3 渣油中含硫化合物的存在形式 |
| 1.3.1 原油中的硫分布形式 |
| 1.3.2 渣油中含硫化合物的测定 |
| 1.4 氧化脱硫工艺 |
| 1.4.1 离子液体催化氧化脱硫 |
| 1.4.2 光催化氧化脱硫 |
| 1.4.3 均相催化剂催化氧化脱硫 |
| 1.4.4 H_2O_2/羧酸体系 |
| 1.5 加氢脱硫工艺 |
| 1.5.1 减压渣油的加氢转化过程 |
| 1.5.2 渣油加氢组合工艺的研究 |
| 1.6 本文研究的内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验试剂 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 硫醚硫和噻吩硫含量的测定 |
| 2.3.2 SARA分析实验 |
| 2.3.3 臭氧浓度的测定 |
| 2.3.4 臭氧与乙酸合成过氧乙酸 |
| 2.3.5 过氧乙酸浓度测定及相关计算 |
| 2.3.6 过氧乙酸氧化渣油 |
| 2.3.7 臭氧氧化渣油实验 |
| 2.3.8 热解实验 |
| 2.3.9 硫含量测定和计算 |
| 2.4 分析测试 |
| 2.4.1 傅立叶红外光谱的分析 |
| 2.4.2 高温模拟蒸馏分析 |
| 2.4.3 XPS图谱分析 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 合成过氧乙酸工艺条件考察 |
| 3.1.1 溶剂比对合成过氧乙酸的影响 |
| 3.1.2 时间对合成过氧乙酸含量的影响 |
| 3.1.3 温度对合成过氧乙酸的影响 |
| 3.1.4 臭氧流量对合成过氧乙酸的影响 |
| 3.1.5 氧源对合成过氧乙酸的影响 |
| 3.2 玛瑞减压渣油的主要性质 |
| 3.2.1 原料性质 |
| 3.2.2 四组分中硫含量的分布 |
| 3.2.3 马瑞减压渣油的XPS全波段扫描分析 |
| 3.2.4 玛瑞减压渣油中硫化物XPS分析 |
| 3.2.5 硫醚硫和噻吩硫含量分析 |
| 3.3 甲苯-乙酸稀释剂体系中过氧乙酸氧化渣油研究 |
| 3.3.1 过氧乙酸氧化渣油机理分析 |
| 3.3.2 氧化剂用量对渣油氧化脱硫的影响 |
| 3.3.3 反应时间对渣油氧化脱硫的影响 |
| 3.3.4 剂油比对渣油氧化脱硫的影响 |
| 3.3.5 温度对渣油氧化脱硫的影响 |
| 3.4 甲苯稀释剂体系中过氧乙酸氧化渣油研究 |
| 3.4.1 氧化剂用量对渣油脱硫效果的影响 |
| 3.4.2 反应时间对渣油氧化脱硫的影响 |
| 3.4.3 剂油比对渣油氧化脱硫的影响 |
| 3.4.4 温度对渣油氧化脱硫的影响 |
| 3.5 臭氧氧化渣油脱硫的研究 |
| 3.5.1 反应时间对渣油氧化脱硫的影响 |
| 3.5.2 剂油比对渣油氧化脱硫影响 |
| 3.5.3 温度对渣油氧化脱硫的影响 |
| 3.5.4 臭氧流量对渣油氧化脱硫的影响 |
| 3.6 渣油氧化效果对比及表征分析 |
| 3.6.1 氧化后的渣油脱硫效果比较 |
| 3.6.2 原料渣油和氧化渣油红外(FT-TR)分析 |
| 3.6.3 氧化渣油的XPS全波段扫描分析 |
| 3.6.4 氧化渣油中硫化物的XPS分析 |
| 3.7 氧化渣油热解后的基本性质及表征分析 |
| 3.7.1 氧化-热解后渣油主要性质分析 |
| 3.7.2 氧化渣油热解后红外分析 |
| 3.7.3 氧化渣油热解后XPS光谱图分析 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（2）基于负载型吸附剂的燃油深度脱硫研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 燃油中有机硫化物种类 |
| 1.3 国内外脱硫技术研究进展 |
| 1.3.1 加氢脱硫技术 |
| 1.3.2 萃取脱硫技术 |
| 1.3.3 生物脱硫技术 |
| 1.3.4 氧化脱硫技术 |
| 1.3.5 吸附脱硫技术 |
| 1.3.6 汽油脱硫醇技术 |
| 1.4 本文研究思路与研究内容 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 本文创新点 |
| 第二章 基于成型TiO_2/硅胶双功能材料的柴油脱硫动力学和再生性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料与仪器 |
| 2.2.2 粉末和成型TiO_2/SiO_2 材料的合成方法 |
| 2.2.3 粉末和成型TiO_2/SiO_2 材料的表征 |
| 2.2.4 催化吸附脱硫性能的评估 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 粉末和成型TiO_2/SiO_2 材料表征 |
| 2.3.2 催化吸附脱硫动力学 |
| 2.3.3 固定床催化吸附脱硫透过实验分析 |
| 2.3.4 柴油脱附动力学 |
| 2.3.5 成型TiO_2/SiO_2 材料再生 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于负载型Cd(OH)_2/SBA-15 的模拟汽油深度吸附脱硫醇研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料与仪器 |
| 3.2.2 吸附剂的合成方法 |
| 3.2.3 Cd(OH)_2/SBA-15 材料的表征 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 不同吸附剂的脱硫醇性能评价 |
| 3.3.2 Cd(OH)_2负载量的影响 |
| 3.3.3 不同载体对于吸附剂脱硫醇性能的影响 |
| 3.3.4 不同种类的硫醇和其他组分对吸附剂性能的影响 |
| 3.3.5 吸附等温线 |
| 3.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）分级孔TS-1沸石分子筛的合成及其氧化脱硫性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 燃油中硫化物的危害及深度脱硫的意义 |
| 1.2 燃油中的有机硫化物及其脱除工艺 |
| 1.3 氧化脱硫机理 |
| 1.4 氧化脱硫催化剂 |
| 1.4.1 含钛微孔沸石分子筛 |
| 1.4.2 含钛介孔分子筛 |
| 1.5 分级孔结构沸石分子筛 |
| 1.5.1 沸石分子筛和分级孔结构 |
| 1.5.2 分级孔结构的构建方法 |
| 1.6 研究意义、选题及研究内容 |
| 1.6.1 研究意义及选题 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 参考文献 |
| 第2章 PVA改性MWCNTs作为硬模板合成分级孔TS-1 沸石分子筛 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 多壁碳纳米管(MWCNTs)的前处理 |
| 2.2.3 传统微孔TS-1 沸石分子筛的合成 |
| 2.2.4 分级孔TS-1 沸石分子筛的合成方法 |
| 2.2.5 TS-1 沸石分子筛的结构和形貌表征手段 |
| 2.2.6 催化氧化脱硫性能的评价方法 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 TS-1 沸石分子筛和分级孔TS-1 沸石分子筛的结构和形貌表征 |
| 2.3.2 PVA不同用量对TS-1 形貌的影响 |
| 2.3.3 PVA对 MWCNTs的物理改性作用机理 |
| 2.3.4 在DBT和4,6-DMDBT氧化反应中的催化性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第3章 廉价商业化PVA高分子辅助合成分级孔TS-1 及其作用机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验试剂 |
| 3.2.2 分级孔TS-1 沸石分子筛的制备方法 |
| 3.2.3 TS-1 沸石分子筛的结构和形貌表征手段 |
| 3.2.4 催化氧化脱硫性能的评价方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 分级孔TS-1 沸石分子筛的结构和形貌表征 |
| 3.3.2 三步晶化法下PVA的作用机理 |
| 3.3.3 催化氧化脱硫活性的评价 |
| 3.3.4 PVA不同用量对结晶度与锐钛矿二氧化钛形成的影响 |
| 3.3.5 传统一步水热晶化法晶化时间对于钛物种形成的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第4章 结合水热晶化法和蒸汽辅助法合成高钛含量分级孔TS-1 沸石分子筛 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂 |
| 4.2.2 无定形TS-1 的制备 |
| 4.2.3 分级孔TS-1 沸石分子筛的制备 |
| 4.2.4 TS-1 沸石分子筛的结构和形貌表征手段 |
| 4.2.5 催化氧化脱硫性能的评价方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 两步晶化法产物的结构分析及形成机理 |
| 4.3.2 分级孔TS-1 沸石分子筛的结构和形貌表征 |
| 4.3.3 分级孔TS-1 沸石分子筛表面钛物种的存在形式和形成机理 |
| 4.3.4 表面钛富集的形成机理 |
| 4.3.5 催化氧化脱硫性能的评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第5章 无模板法一步合成具有高氧化活性的分级孔TS-1 沸石分子筛 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验试剂 |
| 5.2.2 纳米级TS-1 沸石分子筛的制备 |
| 5.2.3 分级孔TS-1 沸石分子筛的制备 |
| 5.2.4 TS-1 沸石分子筛的结构和形貌表征手段 |
| 5.2.5 催化氧化脱硫性能的评价方法 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 分级孔TS-1 沸石分子筛的结构和形貌表征 |
| 5.3.2 干凝胶制备工艺对于分级孔TS-1 孔道结构形成的影响 |
| 5.3.3 蒸汽晶化工艺中水用量的影响 |
| 5.3.4 催化氧化性能的评价 |
| 5.3.5 干凝胶转化法对于TS-1 沸石分子筛结构和形貌的影响 |
| 5.3.6 纳米级TS-1 沸石分子筛的形成机理 |
| 5.3.7 催化氧化脱硫活性的评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第6章 主要结论和创新点 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 论文的主要创新点 |
| 攻读博士学位期间已发表或录用的论文 |
| 致谢 |
（4）柴油非加氢脱硫工艺进展（论文提纲范文）
| 1 酸碱精制工艺 |
| 2 溶剂萃取脱硫工艺 |
| 3 吸附脱硫工艺 |
| 4 氧化脱硫工艺 |
| 4.1 CED工艺 |
| 4.1.1 CED工艺的脱硫机理 |
| 4.1.2 CED工艺流程 |
| 4.1.3 CED工艺的应用效果 |
| 4.2 催化氧化脱硫技术 |
| 4.3 H2O2氧化技术 |
| 4.4 超声波氧化脱硫技术 |
| 5 BDS工艺 |
| 5.1 脱硫机理 |
| 5.2 工艺流程 |
| 5.3 应用情况 |
| 5.4 技术经济分析 |
| 6 结语 |
（5）炼油厂产品深度脱硫工艺的研究进展（论文提纲范文）
| 1 催化加氢脱硫技术 |
| 1.1 常规的HDS——催化剂和反应性能 |
| 1.2 先进的HDS——催化剂、反应器和工艺 |
| 1.3 新反应器系统 |
| 1.4 加氢处理与其它反应结合 |
| 2 非加氢脱硫工艺 |
| 2.1 烷基化反应脱硫 |
| 2.2 萃取脱硫 |
| 2.3 转化与萃取组合脱硫工艺 |
| 2.4 光化学氧化萃取脱硫 |
| 2.5 沉淀脱硫 |
| 2.6 选择氧化脱硫 |
| 2.7 固体吸附剂上的吸附脱硫 |
| 3 膜反应器/催化剂 |
| 4 结语 |
（6）FCC汽油萃取精馏深度脱硫过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1－1 汽油脱硫的重要性 |
| 1-1-1 汽油中含硫化合物的危害 |
| 1-1-2 FCC 汽油含硫化合物的主要特点 |
| 1-1-3 各国燃油规范的变迁 |
| §1－2 FCC 汽油脱硫技术与工艺 |
| 1-2-1 FCC 汽油的加氢脱硫 |
| 1-2-2 FCC 汽油的非加氢脱硫 |
| 1-2-3 其他脱硫方法 |
| §1－3 汽油中的硫化物分布与含量分析 |
| 1-3-1 汽油中硫含量的分布 |
| 1-3-2 汽油中硫含量的分析方法 |
| 1-3-3 各种硫含量分析方法的比较 |
| §1－4 汽油萃取/萃取精馏深度脱硫技术及其优势 |
| 1-4-1 萃取的基本原理 |
| 1-4-2 汽油萃取脱硫原理 |
| 1-4-3 萃取剂的选择原则 |
| 1-4-4 萃取/萃取精馏深度脱硫的优势 |
| 1-4-5 汽油萃取脱硫国内外研究进展 |
| 1-4-6 萃取剂的研究进展 |
| 1-4-7 萃取剂的回收 |
| §1－5 相平衡 |
| 1-5-1 相平衡简述 |
| 1-5-2 相平衡数据的获取 |
| 1-5-3 活度系数方程 |
| 1-5-4 热力学一致性检验 |
| §1－6 相平衡数据关联方法与热力学平衡准则 |
| 1-6-1 相平衡数据关联方法 |
| 1-6-2 热力学平衡准则 |
| §1－7 本学位论文的主要研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| §2－1 实验用化学试剂及仪器 |
| 2-1-1 实验用化学试剂 |
| 2-1-2 实验用主要试剂的性质 |
| 2-1-3 实验所用仪器 |
| §2－2 实验装置及分析仪器 |
| 2-2-1 实验装置 |
| 2-2-2 分析仪器 |
| §2－3 实验方法 |
| 2-3-1 实验体系 |
| 2-3-2 汽油中含硫化合物的分析方法 |
| 2-3-3 间歇萃取脱硫实验 |
| 2-3-4 连续萃取脱硫实验 |
| 2-3-5 萃取精馏脱硫实验 |
| 2-3-6 萃取剂的提纯与回收 |
| §2－4 实验计算方法 |
| 2-4-1 油收率计算 |
| 2-4-2 脱硫率计算 |
| §2－5 含硫化合物-正辛烷-萃取溶剂体系液液相平衡测定 |
| 2-5-1 实验装置 |
| 2-5-2 实验步骤 |
| §2－6 含硫化合物-正辛烷/环丁砜体系汽液相平衡测定 |
| 2-6-1 实验装置 |
| 2-6-2 实验步骤 |
| §2－7 相平衡组成定量分析 |
| §2－8 相平衡数据的热力学关联 |
| 第三章 FCC 汽油萃取脱硫实验研究 |
| §3－1 萃取剂的初步筛选 |
| 3-1-1 汽油中各类含硫化合物的分析 |
| 3-1-2 萃取剂的初选 |
| 3-1-3 初选萃取剂的基本性质 |
| §3－2 初选萃取剂的间歇萃取脱硫性能评价 |
| 3-2-1 实验条件对间歇萃取脱硫效果的影响 |
| 3-2-2 初选萃取剂萃取三类含硫化合物的性能评价 |
| 3-2-3 初选萃取剂萃取实际汽油体系性能评价 |
| 3-2-4 多级错流和逆流萃取脱硫 |
| 3-2-5 模拟汽油三级逆流萃取脱硫 |
| 3-2-6 复合萃取剂的萃取脱硫实验 |
| §3－3 连续萃取脱硫研究 |
| 3-3-1 温度对连续萃取脱硫效果的影响 |
| 3-3-2 剂油比对连续萃取脱硫的影响(汽油为连续相) |
| 3-3-3 剂油比对连续萃取脱硫的影响(萃取剂为连续相) |
| 3-3-4 模拟汽油体系连续萃取脱硫 |
| 3-3-5 停留时间对连续萃取脱硫的影响 |
| §3－4 本章小结 |
| 第四章 FCC 汽油萃取精馏深度脱硫过程实验研究 |
| §4－1 连续萃取精馏 |
| 4-1-1 回流比的确定 |
| 4-1-2 剂油比的确定 |
| 4-1-3 操作条件与脱硫脱芳烃效果的深入考察 |
| §4－2 酸洗原料的连续萃取精馏脱硫 |
| §4－3 回收萃取剂脱硫脱芳烃性能的初步考察 |
| 4-3-1 回收操作条件一 |
| 4-3-2 回收操作条件二 |
| 4-3-3 回收萃取剂脱硫脱芳性能 |
| §4－4 产品质量分析 |
| 4-4-1 产品指标 |
| §4－5 本章小结 |
| 第五章 含硫化合物-正辛烷-萃取溶剂体系液液相平衡 |
| §5－1 液液相平衡数据的热力学关联 |
| 5-1-1 组分分配系数和溶剂选择性系数的计算 |
| 5-1-2 热力学模型参数估值 |
| 5-1-3 模型预测值与实验值的比较 |
| §5－2 噻吩-正辛烷-萃取溶剂体系液液相平衡 |
| 5-2-1 噻吩-正辛烷-萃取溶剂体系的相平衡数据 |
| 5-2-2 组分分配系数和溶剂选择性系数 |
| 5-2-3 NRTL、UNIQUAC 模型参数估计 |
| 5-2-4 模型预测值与实验值比较 |
| §5－3 正丁基硫醇-正辛烷-萃取溶剂体系液液相平衡 |
| 5-3-1 正丁基硫醇-正辛烷-萃取溶剂体系的相平衡数据 |
| 5-3-2 组分分配系数和溶剂选择性系数 |
| 5-3-3 NRTL、UNIQUAC 模型参数估计 |
| 5-3-4 模型预测值与实验值比较 |
| §5－4 正丁基硫醚-正辛烷-萃取溶剂体系液液相平衡 |
| 5-4-1 正丁基硫醚-正辛烷-萃取溶剂体系的相平衡数据 |
| 5-4-2 组分分配系数和溶剂选择性系数 |
| 5-4-3 NRTL、UNIQUAC 模型参数估计 |
| 5-4-4 模型预测值与实验值比较 |
| §5－5 本章小结 |
| 第六章 含硫化合物-正辛烷／环丁砜体系汽液相平衡 |
| §6－1 汽液相平衡数据的热力学关联 |
| §6－2 噻吩-正辛烷／环丁砜体系汽液相平衡 |
| 6-2-1 噻吩-正辛烷／环丁砜体系的相平衡数据 |
| 6-2-2 模型预测值与实验值比较 |
| 6-2-3 热力学一致性检验 |
| §6－3 正丁基硫醇-正辛烷／环丁砜体系汽液相平衡 |
| 6-3-1 正丁基硫醇-正辛烷／环丁砜体系的相平衡数据 |
| 6-3-2 模型预测值与实验值比较 |
| 6-3-3 热力学一致性检验 |
| §6－4 本章小结 |
| 第七章 萃取精馏过程的流程模拟和设计计算 |
| §7－1 萃取精馏深度脱硫新工艺思路的提出 |
| §7－2 萃取精馏平衡级模型的建立 |
| 7-2-1 萃取精馏的基本原理 |
| 7-2-2 萃取精馏过程的数学模型 |
| 7-2-4 萃取精馏的计算方法 |
| 7-2-5 热力学性质的计算 |
| 7-2-6 物理性质和热力学性质关系式 |
| 7-2-7 萃取精馏系统和操作条件的某些规定关系式 |
| §7－3 相平衡计算 |
| 7-3-1 汽液相平衡 |
| 7-3-2 汽、液相平衡的实验数据 |
| 7-3-3 汽、液相平衡的预测 |
| 7-3-4 汽-液-液相平衡(VLLE)模型 |
| §7－4 热力学方程的选择 |
| §7－5 萃取精馏塔的数学模型 |
| §7－6 萃取精馏塔的模拟与优化 |
| 7-6-1 交互作用参数的计算 |
| 7-6-2 ProII 的基本要求与流程的建立运行 |
| 7-6-3 ProII 计算过程与结果 |
| 7-6-4 ProII 计算过程优化 |
| §7－7 新工艺的基本流程与操作要点 |
| 7-7-1 新工艺流程 |
| 7-7-2 新工艺流程的操作步骤 |
| 7-7-3 新工艺流程的特点 |
| §7－8 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 汽油切割装置图 |
| 附录B 硫醇硫电位滴定分析操作说明 |
| 附录C 液液相平衡计算程序 |
| 附录D 汽液相平衡计算程序 |
| 附录E 活度系数的子程序 |
| 附录F UNIFAC(DORTMUND)模型 |
| 附录G 催化加氢脱硫实验 |
| 附录H 物料衡算与馏分分析 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
（7）杂多酸催化氧化脱除FCC汽、柴油中硫化物的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 燃料油中含硫化合物的危害 |
| 1.2 燃料油中硫含量的标准 |
| 1.3 原油结构及其产品中硫化物的类型和分布 |
| 1.4 燃料油脱硫技术进展 |
| 1.4.1 加氢脱硫技术（HDS） |
| 1.4.2 非加氢技术（NO-HDS） |
| 1.4.2.1 吸附脱硫（ADS） |
| 1.4.2.2 生物脱硫（BDS） |
| 1.4.2.3 催化裂化脱硫 |
| 1.4.2.4 萃取脱硫（EDS） |
| 1.4.2.5 烷基化脱硫（OAST） |
| 1.4.2.6 膜分离技术 |
| 1.4.2.7 氧化脱硫（ODS） |
| 1.5 氧化脱硫法的研究现状 |
| 1.5.1 氧化脱硫的研究背景 |
| 1.5.2 氧化脱硫法反应机理 |
| 1.5.3 氧化脱硫法研究概况 |
| 1.5.3.1 有机酸/H_2O_2体系氧化法 |
| 1.5.3.2 杂多酸/H_2O_2体系氧化法 |
| 1.5.3.3 超声波/H_2O_2体系氧化法 |
| 1.5.3.4 光催化/H_2O_2体系氧化法 |
| 1.5.3.5 含钛分子筛/H_2O_2体系催化氧化脱硫法 |
| 1.5.3.6 双亲催化剂/H_2O_2催化氧化法 |
| 1.5.3.7 采用H_2O_2为氧化剂催化氧化脱硫存在的问题 |
| 1.5.3.8 其他氧化脱硫法 |
| 1.6 课题背景 |
| 1.6.1 研究思路 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 催化剂的制备 |
| 引言 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.1.3.1 杂多酸的选择 |
| 2.1.3.2 磷钨杂多酸的固载化 |
| 2.1.3.3 催化剂的制备 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 催化剂的催化活性 |
| 2.2.2 不同载体的催化剂催化活性 |
| 2.2.3 催化剂的优化 |
| 2.2.4 催化剂的分析表征 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 FCC柴油氧化脱硫研究 |
| 引言 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 FCC柴油中脱除硫化物的基本原理 |
| 3.1.1.1 有机硫催化氧化原理 |
| 3.1.1.2 极性有机硫萃取原理 |
| 3.1.2 原料及性质 |
| 3.1.3 实验方法 |
| 3.1.3.1 氧化实验 |
| 3.1.3.2 萃取实验 |
| 3.1.3.3 实验室工艺流程 |
| 3.1.4 硫化物及其含量分析方法 |
| 3.1.4.1 微库伦法 |
| 3.1.4.2 气相色谱法 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 高硫FCC柴油脱硫实验结果与讨论 |
| 3.2.1.1 萃取剂对催化剂脱硫效果的影响 |
| 3.2.1.2 添加相转移剂对催化剂脱硫效果的影响 |
| 3.2.1.3 考察不同反应时间对催化剂脱硫效果的影响 |
| 3.2.1.4 考察不同反应温度对催化剂脱硫效果的的影响 |
| 3.2.1.5 考察不同剂油比对催化剂脱硫率的影响 |
| 3.2.1.6 影响因素重要程度分析 |
| 3.2.1.7 脱硫机理分析 |
| 3.2.2 低硫FCC柴油氧化脱硫研究 |
| 3.2.3 催化剂的回收再利用 |
| 3.2.4 氧化后萃取工艺的研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 FCC汽油氧化脱硫研究 |
| 引言 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 FCC汽油脱除其中硫化物的原理 |
| 4.1.2 原料及性质 |
| 4.1.3 实验方法 |
| 4.1.3.1 氧化实验方法 |
| 4.1.3.2 萃取实验方法 |
| 4.1.3.3 实验室工艺流程 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 高硫FCC汽油氧化脱硫的研究 |
| 4.2.1.1 影响因素重要性分析 |
| 4.2.1.2 反应温度对脱硫效果的影响 |
| 4.2.1.3 催化剂用量对脱硫效果的影响 |
| 4.2.1.4 剂油比对脱硫效果的影响 |
| 4.2.1.5 反应时间对脱硫效果的影响 |
| 4.2.1.6 表面活性剂用量对脱硫效果的影响 |
| 4.2.1.7 汽油反应前后GC-FPD谱图的对比 |
| 4.2.2 低硫FCC汽油实验结果与讨论 |
| 4.2.2.1 影响因素重要性分析 |
| 4.2.2.2 反应温度对脱硫效果的影响 |
| 4.2.2.3 表面活性剂对脱硫效果影响 |
| 4.2.2.4 萃取剂对脱硫效果的影响 |
| 4.2.2.5 催化剂用量对脱硫效果的影响 |
| 4.2.2.6 反应时间对脱硫效果的影响 |
| 4.2.2.7 汽油反应前后GC-FPD谱图的对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论及建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.1.1 催化剂部分 |
| 5.1.2 柴油部分 |
| 5.1.3 汽油部分 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 附录 常用缩略语 |
| 个人简历 |
| 读研期间发表论文情况 |
| 致谢 |
（8）柴油非加氢脱硫工艺研究进展（论文提纲范文）
| 1 油品中硫的分布及脱除 |
| 2 常见非加氢脱硫工艺 |
| 2.1 吸附脱硫 |
| 2.2 氧化脱硫工艺 |
| 2.2.1 UniPure公司的ASR-2工艺 |
| (1) 工艺流程 |
| (2) 工艺的经济性 |
| (3) 应用前景 |
| 2.2.2 超声波氧化脱硫技术 |
| (1) 原理与流程 |
| (2) 中试结果 |
| (3) 技术经济分析 |
| 2.2.3 CED工艺 |
| 2.2.4 过氧化氢氧化脱硫 |
| 2.3 生物法脱硫技术 |
| (1) BDS工艺发展背景 |
| (2) 几种柴油生物脱硫工艺概况 |
| (3) 催化剂 |
| (4) 工艺开发 |
| (5) BDS工艺的经济性 |
| 3 结束语 |
（9）FCC汽油非临氢脱硫技术进展（论文提纲范文）
| 1 生物脱硫 |
| 2 催化裂化脱硫 |
| 3 吸附脱硫 |
| 3.1 物理吸附过程 |
| 3.2 IRVAD技术 |
| 3.3 S-Zorb脱硫技术 |
| 3.4 其他吸附脱硫技术 |
| 4 溶剂抽提脱硫 |
| 5 烷基化脱硫 |
| 6 氧化法脱硫 |
| 6.1 选择性氧化脱硫 |
| 6.2 超声波氧化脱硫 |
| 6.3 光催化氧化脱硫 |
| 7 膜分离脱硫 |
| 8 结 语 |
四、采用选择性氧化和抽提脱硫工艺生产超低硫柴油（论文参考文献）
- [1]过氧化合物制备及渣油氧化脱硫组合工艺研究[D]. 孙丽娟. 辽宁石油化工大学, 2020(04)
- [2]基于负载型吸附剂的燃油深度脱硫研究[D]. 董磊. 华南理工大学, 2020(02)
- [3]分级孔TS-1沸石分子筛的合成及其氧化脱硫性能的研究[D]. 杜起. 上海交通大学, 2018(01)
- [4]柴油非加氢脱硫工艺进展[J]. 周秀杰. 石化技术, 2013(02)
- [5]炼油厂产品深度脱硫工艺的研究进展[J]. 孙学文. 化工进展, 2009(04)
- [6]FCC汽油萃取精馏深度脱硫过程研究[D]. 张文林. 河北工业大学, 2009(12)
- [7]杂多酸催化氧化脱除FCC汽、柴油中硫化物的研究[D]. 魏晓彬. 中国海洋大学, 2008(02)
- [8]柴油非加氢脱硫工艺研究进展[J]. 冯家平,王秋梅. 石油化工技术经济, 2007(06)
- [9]FCC汽油非临氢脱硫技术进展[J]. 王宏伟,贺振富,田辉平. 化工进展, 2005(11)
- [10]炼油催化剂的现状分析和技术进展[A]. 钱伯章. 第九届全国化学工艺学术年会论文集, 2005