一、链条锅炉给煤装置工艺改进与应用（论文文献综述）
王林[1]（2020）在《煤粉-流化床锅炉炉膛的流动和燃烧特性数值模拟》文中研究说明煤粉燃烧具有燃烧效率高等优点,但存在锅炉排放的大气污染物浓度高等问题。流化床燃烧具有燃料适用性广、燃烧生成大气污染物浓度低等优点,但燃烧效率较低。将煤粉燃烧和流化床燃烧的优势相互结合,充分发挥各自的优势,形成煤粉-流化床耦合燃烧,即炉膛底部为密相流化床燃烧、炉膛上部为稀相煤粉悬浮燃烧,具有负荷调节范围宽和煤种适应性广等优势,同时燃烧生成的污染物可以得到有效地控制。但是,炉膛内密相流化床与稀相煤粉炉之间的流动和燃烧能否实现相互耦合,将直接影响煤颗粒在密相流化床和稀相煤粉炉内的流动、燃烧反应和传热过程。因而,利用数值模拟技术进行煤粉-流化床耦合燃烧过程的研究将有利于加深对煤颗粒在煤粉-流化床锅炉炉膛内流动、燃烧反应和传热过程的理解和掌握,可为工程应用提供理论基础。本文以煤粉、流化床锅炉炉内流动和燃烧特性为研究对象,结合成熟的煤粉燃烧和流化床燃烧技术提出了单床和双床两种煤粉-流化床锅炉结构,开展了煤粉、流化床以及煤粉-流化床锅炉炉内流动和燃烧特性的研究,采用颗粒动学分析了颗粒在炉内流动和燃烧所遵循的规律,从多组分的角度探寻颗粒的拟温度、颗粒间压力以及颗粒间曳力等因素对气相以及不同组分颗粒运动的影响。考虑了气、固两相相间以及两相与水冷壁间的对流、辐射传热模型,分析了煤中水分析出、挥发分热解以及可燃物燃烧的全过程化学反应机理,建立了颗粒动理学-煤气化燃烧反应的流动-反应计算模型。应用颗粒动理学数值模拟了单床和双床两种结构煤粉-流化床锅炉炉内气固两相流动特性。为分析两种燃烧方式能否有机地结合并达到相互促进作用,分别探讨了底层流化风对煤粉四角切圆的影响以及流化风对上部多层横向风对流态化的影响,结果表明当风速低于1.5m/s时上行的流化风不会影响煤粉燃烧器一、二次风的切圆运动,但影响切圆形态。流化风速越大一、二次风形成的切圆半径越大,二次风形成的切圆半径小于一次风。相同流化风速下单床结构切圆半径大于双床结构。经对比分析得到流化速度为1.3m/s时,煤粉、流化床之间能够最有效地耦合并相互促进。在该流化速度下从气相速度以及颗粒相浓度等角度分析得到了两种炉型负荷比为70:30最优。应用颗粒动理学-煤气化燃烧反应的气固流动-反应计算模型分析了两种煤粉-流化床锅炉炉内燃烧特性以及污染物生成的机理。结果表明无论是单床还是双床结构炉内气固两相温度分布均匀,具有良好的传热性。由于煤粉、流化床容量设置以及两种燃烧方式的内在特点,炉膛内气固两相温度峰值位于煤粉小颗粒燃烧区,对固相颗粒浓度和相应组分反应速率分析研究发现了部分煤粉小颗粒受重力作用落入到流化床内参与流化燃烧,同时部分煤料中颗粒受上行流化风的托举参与了煤粉小颗粒燃烧,实现了两种燃烧方式的耦合燃烧。对气相组分浓度及其反应速率研究发现CO主要来源于碳的不完全燃烧,氧浓度对CH4和Tar燃烧反应速率影响极大。对污染物生成的机理研究发现NO对温度极为敏感,高温区域生成的NO浓度最大,流化床内投入的石灰石能够起到炉内脱硫的作用。采用热工性能试验和数值模拟相结合的方式对煤粉和流化床锅炉不同负荷下锅炉运行状况及燃烧特性进行了研究。热工性能试验发现煤粉和流化床锅炉在额定负荷下热效率最高,随着负荷率的下降热效率降低。将满负荷条件下煤粉和流化床锅炉热工性能试验所得数据和数值模拟结果进行了对比分析,从而验证了模拟结果的有效性。对煤粉、流化床锅炉不同负荷进行模拟研究得到炉内温度及气固两相组分的分布情况。将煤粉、流化床以及煤粉流化床锅炉特征热工参数对比分析得到了煤粉-流化床锅炉的设计方式可以实现大幅增加锅炉负荷波动范围的同时保证较高的运行效率。
黄宇[2]（2019）在《燃煤链条锅炉数值模拟》文中研究表明燃煤链条锅炉作为应用最广泛的工业锅炉之一,仍然存在燃烧效率低、NOx排放高等问题。仅通过在传统链条炉前安装预燃装置,就实现了煤炭在链条炉中的部分解耦燃烧,从而使链条炉燃烧洁净型煤成为可能,并提高了链条炉燃烧效率,降低了NOx排放。相较于其它NOx减排措施,链条炉的解耦燃烧改造具有成本低、改造方便、节能减排效果明显等优势。为证明解耦燃煤链条炉在燃烧效率和NOx排放上的优势并探究炉内NOx的还原机制,本文建立了链条炉燃烧模型并进行了相关研究。本文首先利用离散相模型建立了燃煤链条锅炉稳态燃烧模型,通过模拟6t/h传统燃煤链条炉并与实验值进行对比,验证了模型的准确性。进一步应用该模型对20t/h预燃式燃煤链条炉进行数值模拟,并通过对比炉膛内的温度场和氧气（O2）、一氧化氮（NO）浓度分布,证明预燃装置对提高链条炉燃烧效率、降低污染物排放作用明显。结合配风优化措施,可进一步降低NO排放。通过模拟对比研究了甲烷（CH4）、一氧化碳（CO）和高温焦炭及它们之间的组合对NO的还原能力,证明了预燃链条炉中高温焦炭对NO的还原能力强于CO和CH4。为了实现炉排上煤层的移动燃烧并排除初始条件对模拟结果的影响,本文建立了燃煤链条锅炉非稳态燃烧模型。通过自定义函数的方式实现了炉排移动时的正常进风,并通过误差分析验证了该进风方式的合理性。在前述模型的基础上,耦合该模型实现了20t/h预燃链条炉的非稳态冷态模拟,并进一步实现了对6t/h传统燃煤链条炉从煤进入炉膛燃烧到灰渣排出的全过程非稳态燃烧模拟。
王立年[3]（2018）在《热电联产装置的结构优化设计》文中提出当前,工业企业在热能利用方面,已受到国家的足够重视,企业自身也较充分地考虑了能级利用及能源转换,自建或改造综合发电、供热的热电联产装置。改革开放以来引进的大型或超大型化工联合企业在热能利用效率方面已具有世界先进水平。而中小型化工企业,特别是小型化工厂及旧厂、老厂在能源利用方面还没有得到足够的重视,能源利用的问题较多,特别是锅炉、汽轮机能源利用率低,浪费也较大,在中小化工企业建立热电联产装置供热、供电方式充分利用能源,以节能为中心,发电、供热合理调节,企业通过对原有热电联产装置结构进行优化设计,并对原有热电联产装置实施改造,提高能源的综合利用水平,是我们当前的一项重要任务。针对本企业热电联产装置中的35T/h链条锅炉改造为循环流化床锅炉后在实际运行过程中,存在各种各样的问题,仍然制约着锅炉的出力及热效率的提高。因此,从锅炉实际运行中存在问题着手进行研究,通过对比链条锅炉和循环流化床锅炉的优缺点、B6-3.43/0.49型背压式汽轮机的结构特点分析、燃煤市场需求,根据本企业热、电实际需求,理论联系实际,对本企业热电联产装置的结构进行优化设计,采取了相应的解决措施和技术改造方案,解决了企业生产所需的热、电需求,取得了良好的经济效益。本文的主要内容如下:（1）介绍了热电联产装置组成及工艺技术流程、国内外热电联产现状及发展趋势,本课题的主要研究目标及内容。（2）对链条锅炉、循环流化床锅炉的结构和燃烧方式进行了分析研究,并研究了循环流化床锅炉国内外的应用状况。（3）通过对UG-35/3.9-M8链条锅炉结构剖析,对其结构进行优化设计并改造为低倍率流化床锅炉,通过分析研究其运行过程中存在的问题,再次结其结构进行了优化改造。（4）通过对B6-3.43/0.49型背压式汽轮机结构分析研究,经对其结构进行优化设计并进行改造,实现提高背压的目的。本文的研究成果为早期建成投产的中小型链条锅炉改造为循环流化床锅炉及热电联产企业以热定电运行提供了成功的范例,为中小热电联产装置优化产能、节约动力成本,适应本企业汽、电联产提供了很好的经验。
楼红军[4]（2015）在《浙江省工业锅炉节能降耗管理对策研究》文中认为自改革开放以来,浙江省经济总量不断攀升,能源供应已成为制约全省经济发展的主要矛盾之一。全省在用工业锅炉总量约4.6万台,其总体节能潜力巨大,推进在用工业锅炉的节能工作以减缓能源消耗增速,对浙江省经济的持续发展有着重大的意义。本文通过对全省工业锅炉能耗状况调查数据的分析研究,指出大部分工业锅炉能耗水平偏高,大部分锅炉达不到国家要求的合格水平,并对工业锅炉实际能耗过高进行原因分析,造成锅炉能耗偏高的主要原因有排烟温度偏高、排烟CO含量偏高、过量空气系数超过设计规定值、炉渣含碳量偏高和炉体表面温度偏高等,本文建立了工业锅炉年耗煤计算模型,预测表明浙江省节能潜力巨大,但节能降耗管理缺少规模效应。据此,本文针对影响锅炉能效设计、制造、安装、使用、改造等主要生命周期环节,分别从政策、监管以及技术三个层面设计并提出了工业锅炉节能工作重点和节能降耗对策方案。并分别从技术、经济和政策三个方面论证了节能降耗管理方案的可行性,包括区域集中供热技术、余热利用技术、链条锅炉改造为循环流化床锅炉技术、冷凝水回收利用技术、低温余热利用技术、电机变频技术实现工业锅炉节能的技术可行性;合同能源管理、碳交易减排机制建立工业锅炉节能减排经济模式的可行性;以及锅炉设计制造源头把关、新装锅炉能效抽查、锅炉节能产品导向目录、节能示范单位及推广技术评选、节能检测重点实验室建设、节能科研等方面的政策实施的成功经验。
王佳[5]（2014）在《循环流化床锅炉在工业厂区中供热的应用研究》文中指出本文对循环流化床用于厂区供热的应用进行研究。循环流化床锅炉之所以受关注度越来越高，是因为它的负荷调节性能很强，其次它的燃料的适用性比较广，最重要的特点是它的节能环保特性非常优秀；它已被化工冶金、电力、热力等诸多行业大面积采用，其逐步向多元化、系统化、大型化方面发展；目前，我国能源相对匮乏，且自然环境以及空气污染相对严重，因而循环流化床锅炉在我国的迅速发展和成熟，对减少污染气体排放起到一定的促进作用。本文综合阐述了循环流化床锅炉的运行技术原理和运行技术特点；并且研究了该型锅炉的风机、水泵等辅助配备装置，和其用于厂区供热的影响因素以及用于厂区供热的应用参数等；其次，归纳了循环流化床锅炉与其他炉型的经济、能效对比情况，研究阐述了该型锅炉的燃烧过程、脱硫脱硝等方面的特点和优势，并与链条锅炉、小型煤粉炉和内循环流化床锅炉各个方面进行了对比分析，综上所述，表明了其他个体炉型在性能、经济效益、环保要求等方面都远逊于循环流化床锅炉。最后，本文以某实际工程为例，且通过循环流化床锅炉在该工程中的实际应用进行了研究分析，从选型到锅炉房的设计进行了细致的分析，并进行了效益分析，表明循环流化床锅炉经济效益显着。
李勇奇[6]（2014）在《兰石锅炉系统的优化设计与节能研究》文中进行了进一步梳理兰石集团动力公司锅炉车间承担着全厂工艺用汽和供暖系统热水的供应任务,在兰石集团系统中占有重要的地位。目前锅炉车间采用的热媒制备设备是传统的燃煤型链条锅炉,在长期的运行中存在着燃烧效率低、换热效果差等一系列问题,严重影响了经济效益的提高。针对这一现象,本文在对兰石集团动力公司燃煤型链条锅炉系统能耗进行了系统的分析,探索影响锅炉系统能耗的因素,继而在对锅炉系统能耗实测的基础上开展了一系列的改造研究工作,并提出了相应的改进措施。锅炉热损失是影响锅炉效率的重要方面,研究发现燃煤工业锅炉的热损失主要包括固体不完全燃烧热损失、化学未完全燃烧损失、机械未完全燃烧损失、散热损失、排烟热损失以及其它热损失等不同类型。由于锅炉形式和运行状况的不同,各种热损失对锅炉效率的影响也存在一定的差别。研究中对各种热损失产生的原因和改进措施也进行了系统的分析。锅炉现有能效情况是改造的基础,研究中分别采用正平衡法和反平衡法对兰石集团燃煤工业锅炉能耗进行了全面的测试,详细阐述了能耗测试的方法,明确了测点布置、测量仪表、准备工作、测试工作的具体要求。根据这些要求完成的能耗测试工作具有较高的可信度,结果发现该锅炉能效尚有较大的提升空间。工业锅炉的节能改造工作涉及设备、工艺、管理等不同的方面,研究中分别从锅炉工艺参数、燃烧技术、强化传热、余热利用以及系统改造等角度进行探索,有针对地提出改造的方式和方法,并进行了效果分析,为兰石集团燃煤型工业锅炉的节能改造工作指明了方向。
郭达迪[7]（2012）在《火炬锅炉房机泵节能技术研究》文中研究说明本文主要是对火炬锅炉房从系统节能角度开展研究,原有锅炉房自动控制系统主要存在负荷调节方式落后，能耗较高，系统效率低、低负荷工况下，一次风机风量控制不稳定、控制系统功能单一、配置老化、燃烧控制策略不利于锅炉的高效运行、软件系统运行易出现死机等现象，我们主要研究风机更换对锅炉效率、供热煤耗的影响;并通过不同供热阶段的锅炉运行台数和运行状态的多种组合测试，测试锅炉供热系统的热效率，研究随温度变化的锅炉运行方式合理匹配;最终利用变频控制技术和自动控制技术对锅炉燃烧控制技术进行研究。根据室外温度变化，以锅炉供热量为控制依据，通过风煤比自寻优进行调整，通过实现燃烧自寻优控制方法，利用锅炉的燃烧效率与烟气含氧量或过量空气系数的关系，在传统比值控制方式下对送风调节回路增加了氧量反馈校正环节，采用引入专家系统优化给煤机负荷调节系统、采用负荷随动的方式对一次风量进行精确控制、优化二次风量控制策略等技术手段实现锅炉的自动优化燃烧控制，使锅炉处于最佳经济运行工况。通过风机及循环水泵变频改造、控制系统升级改造和辅机系统设备更换改造等技术手段的实施，使整个节电率达到12%，锅炉效率提高3%。另外从系统总体节能角度，提出采暖锅炉机泵电机系统节能控制和优化运行的原则，为同类型供热企业设备升级改造，提升生产效率，提供依据并起到示范指导作用。
王卓军[8]（2012）在《链条锅炉节能改造及运行》文中进行了进一步梳理我国于“十一五”规划纲要首次提出了节能减排,并在“十二五”计划中提出了节能减排的目标,即到2015年,单位国内生产总值C02排放减少17%；单位国内生产总值能耗减少16%；非化石能源占一次能源消费量提升3.1个百分点,即由8.3%升为11.4%；主要污染物排放总量降低8至10%的目标。“十二五”计划提出的约束性指标非常明显地表达了国家节能减排的决心。然而,链条锅炉在实际运行过程中,存在各种各样的问题,制约着链条锅炉的出力及热效率的提高。因此,就需要从链条锅炉实际运行中存在问题着手进行研究,提出合理的解决方案,并理论联系实际,指导链条锅炉的实际运行工作,从而提高锅炉热效率,增大锅炉出力,达到节能减排的目的。本文对强化燃烧技术进行研究分析,利用动量合成法设计Q型火焰炉拱,并结合烟台金房热力有限公司锅炉房内的SZL6·1.25-AⅡ型锅炉的炉拱改造验证炉拱设计的合理性。对链条锅炉省煤器存在漏风、间断上水及磨损等问题进行研究,提出具体的改造措施,保证省煤器能够达到设计的技能效果。对蒸汽输送和使用中出现的泄漏、保温层脱落及冷凝水浪费等问题,进行研究,提出相应的合理解决方案。对冷凝水的经济回收价值进行了分析,比较了不同的回收系统,对实际的节能改造有一定的指导意义。对锅炉运行管理中的以下几个方面进行研究：降低“跑、冒、滴、漏”现象造成的损失；提高司炉技术水平,节能减排；应用洗选煤技术；定期清除锅炉水垢；定期清除受热面积灰；锅炉负荷与用热负荷相匹配；合理排污,提高热效率；做好停炉保护与保养工作。并针对于原因提出合理的建议,用以指导锅炉实际运行管理。本文为链条锅炉运行节能改造,提供了可靠的实际经验,对发展和提高我国链条锅炉运行节能改造有着一定的意义。
宋振国[9]（2011）在《燃煤锅炉分布控制实现及其仿真平台开发》文中指出工业锅炉是我国主要的耗煤设备,也是我国主要的污染来源之一。在我国的工业锅炉当中,有相当大比例是层燃型的燃煤链条锅炉。链条锅炉数量多、面积广,但自动化水平较低,绝大多数的热效率不到70%,与发达国家有较大差距。本文的主要目的是在层燃式燃煤锅炉上实现输出概率密度函数（PDF）控制。为此,首先阐述了链条炉的结构、燃烧过程的特点和相关控制方法的研究现状,接着介绍了输出随机分布控制系统的相关理论,然后讨论了将这种方法引入链条锅炉的燃烧过程控制中的可行性。在此基础上,本文的主要工作有：（1）给出了基于RBFNN的输出分布控制系统的子空间快速建模方法,并以此模型为基础实现了输出分布控制系统的最优迭代学习控制。仿真结果表明建模和控制算法的可行性。（2）将迭代学习的思想引入到输出分布控制系统的建模当中,结合（1）的研究成果,提出了双闭环迭代学习建模控制算法,并针对迭代学习过程引入了自适应迭代学习率和迭代终止门限,仿真结果表明相关算法的有效性。（3）开发了一套链条锅炉的仿真控制平台,实现了对层燃锅炉的燃烧过程的动态模拟。并以燃烧过程的火焰形状为被控对象,以配风分布为控制输入,在此平台上验证了（2）设计的建模控制算法。综合仿真结果和仿真平台模拟,本文所得的输出随机分布控制系统的模型和相关控制算法,可应用于燃煤链条锅炉的配风优化控制,并能得到较好的控制效果。
孙晓明[10]（2009）在《富氧燃烧技术在链条锅炉上的应用》文中研究指明大庆油田矿区服务事业部物业管理二公司八百垧燃煤锅炉房链条锅炉自2001年投产以来,在供热负荷上虽然达到了实际要求,但在燃烧运行调节上,节能效果并不明显,存在着布风不均匀、燃烧不充分、烟气中含有大量烟尘及可燃成分等诸多问题。通过对该锅炉房链条锅炉运行情况的监测和分析,提出在链条锅炉上进行富氧燃烧技术应用研究,以改善链条锅炉燃烧的状况,提高锅炉燃烧效率。本文介绍了国内外富氧燃烧技术研究概况,膜法制氧技术节能机理、主要技术指标和功能特点;同时对链条锅炉富氧燃烧技术应用可行性分析、实施技术方案进行了阐述;此外对富氧空气布风位置、富氧空气量与火焰温度场、燃烧效果和炉渣含碳量关系等相关试验研究内容进行了论述。八百垧燃煤锅炉房富氧燃烧技术试验应用实例为在链条锅炉上增氧助燃应用取得了可靠的经验,通过对试验应用过程的监测、测试和分析,富氧燃烧技术性能优越,节能减排效果、经济效益和社会效益明显,具有一定的推广价值。
二、链条锅炉给煤装置工艺改进与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、链条锅炉给煤装置工艺改进与应用（论文提纲范文）
（1）煤粉-流化床锅炉炉膛的流动和燃烧特性数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外复合燃烧技术研究现状 |
| 1.1.1 不同燃料混合的复合燃烧技术 |
| 1.1.2 不同燃烧方式的复合燃烧技术 |
| 1.2 煤粉和流化床内流动及燃烧的数值模拟 |
| 1.3 多组分颗粒流动过程的数值模拟 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 煤粉-流化床多组分颗粒流动与反应模型 |
| 2.1 气固流动基本控制方程 |
| 2.1.1 质量守恒方程 |
| 2.1.2 动量守恒方程 |
| 2.1.3 能量方程 |
| 2.1.4 湍流模型 |
| 2.2 传热模型 |
| 2.2.1 对流传热模型 |
| 2.2.2 辐射传热模型 |
| 2.3 燃烧化学反应模型 |
| 2.3.1 煤热解反应模型 |
| 2.3.2 挥发分燃烧模型 |
| 2.3.3 焦炭燃烧模型 |
| 2.3.4 氮氧化物生成反应模型 |
| 2.3.5 二氧化硫生成及脱除反应模型 |
| 2.4 几何模型 |
| 2.4.1 计算区域 |
| 2.4.2 模拟参数的设定 |
| 2.4.3 网格无关性及样本选取 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 煤粉-流化床炉膛内流动特性的数值模拟 |
| 3.1 单床结构模拟结果与分析 |
| 3.1.1 炉膛内气相速度分布 |
| 3.1.2 颗粒相体积浓度和速度分布 |
| 3.1.3 流化风对煤粉切圆形态的影响 |
| 3.1.4 燃烧器横向风对流化床的影响 |
| 3.2 双床结构模拟结果与分析 |
| 3.2.1 炉膛内气相速度分布 |
| 3.2.2 颗粒相浓度和速度分布 |
| 3.2.3 流化风对煤粉切圆形态的影响 |
| 3.2.4 燃烧器横向风对流化床的影响 |
| 3.3 不同负荷比影响与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 煤粉-流化床炉膛内燃烧特性的数值模拟 |
| 4.1 计算参数及边界条件 |
| 4.2 传热特性分析 |
| 4.3 燃烧特性 |
| 4.3.1 固相浓度和反应速率 |
| 4.3.2 气相浓度和反应速率 |
| 4.3.3 NO_x和相应组分浓度及反应速率 |
| 4.3.4 SO_2组分浓度和反应速率 |
| 4.4 污染物排放特性 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 煤粉、流化床以及煤粉-流化床锅炉性能分析 |
| 5.1 煤粉和流化床锅炉热工性能试验结果与分析 |
| 5.2 模拟与实验的验证 |
| 5.3 煤粉锅炉数值模拟结果与分析 |
| 5.3.1 满负荷下锅炉炉内流动和燃烧特性 |
| 5.3.2 低负荷下炉膛温度和组分浓度分布 |
| 5.4 流化床锅炉炉膛燃烧性能的分析 |
| 5.4.1 满负荷下炉内流动和燃烧特性 |
| 5.4.2 低负荷下炉膛温度分布 |
| 5.5 煤粉、流化床和煤粉-流化床炉膛燃烧性能比较与分析 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 煤粉、流化床锅炉效率计算数据 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）燃煤链条锅炉数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 层燃炉模拟研究现状 |
| 1.1.1 颗粒模型 |
| 1.1.2 床层模型 |
| 1.1.3 物理化学过程 |
| 1.2 NO_x的生成机理和减排措施 |
| 1.2.1 NO_x的生成机理 |
| 1.2.2 NO_x的减排措施 |
| 1.3 解耦燃烧技术 |
| 1.3.1 解耦燃烧原理 |
| 1.3.2 解耦燃煤链条锅炉 |
| 1.4 研究意义和研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 链条锅炉稳态模型建立、验证与应用 |
| 2.1 燃煤链条锅炉稳态模型 |
| 2.1.1 稳态控制方程 |
| 2.1.2 湍流和辐射模型 |
| 2.1.3 链条炉内物理化学模型 |
| 2.1.4 链条炉内NO_x模拟 |
| 2.2 传统6t/h链条炉稳态模拟 |
| 2.2.1 传统6t/h链条炉及实验 |
| 2.2.2 传统6t/h链条炉稳态燃烧模拟 |
| 2.3 预燃20t/h链条炉稳态模拟 |
| 2.3.1 20t/h链条炉及其预燃改造 |
| 2.3.2 20t/h链条炉稳态燃烧模拟 |
| 2.3.3 20t/h链条炉NO模拟 |
| 2.4 链条炉稳态模拟小结 |
| 第三章 链条锅炉非稳态模型建立与验证 |
| 3.1 燃煤链条锅炉非稳态模型 |
| 3.1.1 移动炉排进风的模拟实现 |
| 3.1.2 预燃20t/h链条炉非稳态冷态模拟 |
| 3.2 传统6t/h链条炉非稳态燃烧模拟 |
| 3.3 链条炉非稳态模拟小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）热电联产装置的结构优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题意义 |
| 1.3 热电联产工艺技术分析 |
| 1.3.1 热电联产概况 |
| 1.3.2 热电联产工艺分类 |
| 1.3.3 热电联产生产工艺技术流程 |
| 1.4 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.4.1 国外热电联产现状及发展趋势 |
| 1.4.2 国内热电联产研究现状及发展趋势 |
| 1.5 研究目标及主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 链条锅炉与循环流化床锅炉对比分析 |
| 2.1 链条锅炉结构原理分析 |
| 2.2 循环流化床锅炉结构原理分析 |
| 2.2.1 循环流化床锅炉工作原理 |
| 2.2.2 循环流化床锅炉国外应用情况研究 |
| 2.2.3 循环流化床锅炉国内研究现状分析 |
| 2.3 链条锅炉与循环流化床锅炉比较 |
| 2.3.1 链条锅炉与循环流化床锅炉燃烧方式分析 |
| 2.3.2 链条炉与循环流化床锅炉的特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 链条锅炉改造结构优化设计 |
| 3.1 UG-35/3.9-M8锅炉结构剖析 |
| 3.1.1 锅炉用途 |
| 3.1.2 锅炉技术参数 |
| 3.1.3 锅炉适用燃料 |
| 3.1.4 锅炉结构分析 |
| 3.2 链条锅炉改造循环流化床锅炉方案设计 |
| 3.2.1 链条锅炉改造结构优化设计原则 |
| 3.2.2 链条锅炉改造技术措施 |
| 3.3 循环流化床锅炉结构优化设计 |
| 3.3.1 设计改造时存在的问题分析 |
| 3.3.2 改进措施 |
| 3.3.3 改造达到的效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 背压式汽轮机优化改造 |
| 4.1 B6-3.43/0.49 背压式汽轮机组性能分析 |
| 4.1.1 B6-3.43/0.49 型汽轮机主要技术参数 |
| 4.1.2 汽轮机结构概述 |
| 4.1.3 热力系统 |
| 4.1.4 辅助部套 |
| 4.1.5 供油系统 |
| 4.1.6 调节系统 |
| 4.1.7 安全系统 |
| 4.2 背压式汽轮机结构优化设计 |
| 4.2.1 汽轮机现有问题分析 |
| 4.2.2 汽轮机结构优化设计分析 1 |
| 4.2.3 改造后效果分析 |
| 4.3 经济效益 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）浙江省工业锅炉节能降耗管理对策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 相关研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究思路和方法 |
| 1.4 研究内容和论文结构 |
| 第二章 浙江省工业锅炉能耗现状分析 |
| 2.1 浙江省锅炉制造产业概况 |
| 2.2 浙江省在用锅炉能效抽查 |
| 2.2.1 2009年在用工业锅炉能效测试 |
| 2.2.2 2010年在用工业锅炉能效测试 |
| 2.2.3 2011年在用工业锅炉能效测试 |
| 2.3 工业锅炉能效低下的问题与成因分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 浙江省工业锅炉节能管理优化方案设计 |
| 3.1 能耗形势和节能潜力预测 |
| 3.1.1 能耗形势预测 |
| 3.1.2 节能潜力预测 |
| 3.2 设计、制造、安装环节对策方案 |
| 3.2.1 政策层面 |
| 3.2.2 监管层面 |
| 3.2.3 技术层面 |
| 3.3 使用环节对策方案 |
| 3.3.1 政策层面 |
| 3.3.2 监管层面 |
| 3.3.3 技术层面 |
| 3.4 改造环节对策方案 |
| 3.4.1 政策层面 |
| 3.4.2 监管层面 |
| 3.4.3 技术层面 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 浙江省工业锅炉节能管理方案可行性分析 |
| 4.1 技术可行性 |
| 4.1.1 区域集中供热技术 |
| 4.1.2 余热利用技术 |
| 4.1.3 链条锅炉改造为循环流化床锅炉 |
| 4.1.4 冷凝水回收利用技术 |
| 4.1.5 低温余热利用技术 |
| 4.1.6 电机变频技术 |
| 4.2 经济可行性 |
| 4.2.1 合同能源管理 |
| 4.2.1.1 合同能源管理基本概念 |
| 4.2.1.2 合同能源管理国外发展状况 |
| 4.2.1.3 浙江省工业锅炉节能项目应用合同能源管理探索 |
| 4.2.2 碳交易减排机制 |
| 4.2.2.1 碳交易机制对工业锅炉节能降耗的意义 |
| 4.2.2.4 基于碳交易减排机制推进工业锅炉节能的管理方案设计 |
| 4.3 政策可行性 |
| 4.3.1 锅炉设计制造源头把关 |
| 4.3.2 新装锅炉能效抽查 |
| 4.3.3 发布锅炉节能产品导向目录 |
| 4.3.4 节能示范单位及推广技术评选 |
| 4.3.5 节能检测重点实验室建设 |
| 4.3.6 节能科研 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 论文内容总结 |
| 5.2 主要创新点和贡献 |
| 5.3 本文研究的理论和实用参考价值 |
| 5.4 不足及进一步研究的方向 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）循环流化床锅炉在工业厂区中供热的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 循环流化床锅炉的发展概况 |
| 1.2 循环流化床锅炉在国外、国内的发展状况 |
| 1.2.1 循环流化床锅炉在国外的发展状况 |
| 1.2.2 循环流化床锅炉在国内的发展状况 |
| 1.3 循环流化床锅炉在工业厂区供热的应用情况 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 循环流化床锅炉的工作原理及辅助设备系统分析 |
| 2.1 锅炉的基本分类及循环流化床锅炉的基本类型 |
| 2.1.1 循环流化床锅炉的基本类型 |
| 2.2 循环流化床锅炉的工作原理 |
| 2.3 循环流化床锅炉技术特点分析 |
| 2.4 循环流化床锅炉辅助设备系统分析 |
| 2.4.1 烟风系统 |
| 2.4.2 锅炉给水及水处理系统 |
| 2.4.3 上煤系统 |
| 2.4.4 烟气净化系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 循环流化床锅炉用于厂区供热的参数要求及影响因素研究 |
| 3.1 循环流化床锅炉用于厂区供热的应用参数要求 |
| 3.1.1 水文条件 |
| 3.1.2 气象条件 |
| 3.1.3 地质条件 |
| 3.1.4 煤质条件 |
| 3.1.5 水质条件 |
| 3.2 循环流化床锅炉用于厂区供热的影响因素研究 |
| 3.2.1 煤种变化的影响 |
| 3.2.2 燃料颗粒度和水分的影响 |
| 3.2.3 水处理设备的影响 |
| 3.2.4 吹灰系统的影响 |
| 3.2.5 锅炉房管理的影响 |
| 3.2.6 其他影响 |
| 3.3 锅炉容量的分析与确定 |
| 3.3.1 锅炉设备选择原则 |
| 3.3.2 锅炉台数的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 循环流化床锅炉用于厂区供热的效益分析 |
| 4.1 循环流化床锅炉与其他炉型的对比 |
| 4.1.1 循环流化床锅炉与链条炉的对比 |
| 4.1.2 循环流化床锅炉与小型煤粉炉的对比 |
| 4.1.3 循环流化床锅炉与内循环流化床锅炉的性能对比 |
| 4.2 循环流化床锅炉与链条锅炉对比效益分析 |
| 4.2.1 8t/h 循环流化床锅炉与链条锅炉对比效益分析 |
| 4.2.2 20t/h 循环流化床锅炉与链条锅炉对比效益分析 |
| 4.3 循环流化床锅炉环保效益分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 循环流化床锅炉用于厂区供热的实例分析 |
| 5.1 工程项目概况 |
| 5.2 厂区供热热负荷的计算 |
| 5.3 锅炉选型 |
| 5.4 锅炉辅助设备选型 |
| 5.5 锅炉房设计 |
| 5.6 效益分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）兰石锅炉系统的优化设计与节能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 工业锅炉节能的主要技术途径 |
| 1.3 题目来源 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 主要创新点 |
| 第二章 工业锅炉热损失问题技术分析 |
| 2.1 燃煤锅炉热损失分析 |
| 2.1.1 固体不完全燃烧热损失 |
| 2.1.2 气体不完全燃烧热损失 |
| 2.1.3 化学未完全燃烧损失 |
| 2.1.4 机械未完全燃烧损失 |
| 2.1.5 散热损失 |
| 2.1.6 排烟热损失 |
| 2.1.7 其它热损失 |
| 2.2 原因分析及改进方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 工业锅炉能耗测试 |
| 3.1 工业锅炉能耗测试方法简介 |
| 3.2 工业锅炉能耗测试过程及结果 |
| 3.2.1 测点布置及测量仪表 |
| 3.2.2 测量前准备工作 |
| 3.2.3 测试工作要求 |
| 3.2.4 所测试锅炉的设计参数 |
| 3.3 工业锅炉能耗测试结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 工业锅炉节能改造研究 |
| 4.1 兰石集团动力公司工业锅炉参数简介 |
| 4.1.1 锅炉工艺参数的改进 |
| 4.2 链条炉分层燃烧技术的应用 |
| 4.2.1 链条锅炉燃烧 |
| 4.2.2 传统给煤技术和早期的分层给煤技术问题分析 |
| 4.2.3 变层分段多形给煤装装置 |
| 4.2.4 给煤装置运行情况 |
| 4.2.5 应用结果分析 |
| 4.3 热管技术的应用 |
| 4.3.1 回收低温余热的现况 |
| 4.3.2 热管的发展及现状 |
| 4.3.3 热管的工作原理 |
| 4.3.4 热管换热器的基本结构 |
| 4.3.5 热管省煤器 |
| 4.3.6 热管省煤器技术效果分析 |
| 4.4 管内螺旋线圈强化传热 |
| 4.4.1 传热管表面传热强化 |
| 4.4.2 传热管内插件强化传热 |
| 4.4.3 管束支撑方式的改进 |
| 4.4.4 空气预热器的节能改造 |
| 4.5 低压省煤器技术 |
| 4.5.1 低压省煤器在系统中的联结方式 |
| 4.5.2 低压省煤器的性能分析 |
| 4.5.3 低压省煤器参数的选择 |
| 4.5.4 并联式低压省煤器系统 |
| 4.5.5 低压省煤器最佳分流量的调整 |
| 4.6 泵送系统节能改造 |
| 4.6.1 循环水泵运行工况及分析 |
| 4.6.2 热力站管路阻力分析与改造 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（7）火炬锅炉房机泵节能技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 大庆油田供热系统节能现状分析 |
| 1.1 混煤机节煤效果分析 |
| 1.2 变层分段多煤形给煤机节煤效果分析 |
| 1.3 夏储煤经济效果分析 |
| 1.4 炉排节煤效果分析 |
| 1.5 节煤剂节煤效果分析 |
| 1.6 富氧燃烧技术节煤效果分析 |
| 1.7 夏季检修节煤效果分析 |
| 1.8 运行管理节煤效果分析 |
| 1.9 人员因素节煤分析 |
| 第二章 火炬燃煤锅炉房改造前后的系统运行情况分析 |
| 2.1 系统工艺流程 |
| 2.2 改造前系统运行情况 |
| 2.2.1 主要设备情况 |
| 2.2.2 主要设备的能耗情况 |
| 2.2.3 控制系统运行情况 |
| 2.3 存在问题 |
| 2.3.1 负荷调节方式落后，能耗较高，系统效率低 |
| 2.3.2 低负荷工况下，一次风机风量控制不稳定 |
| 2.3.3 控制系统功能单一、配置老化 |
| 2.3.4 燃烧控制策略不利于锅炉的高效运行 |
| 2.3.5 软件系统运行易出现死机现象 |
| 2.4 改造后系统运行情况 |
| 2.4.1 变频调速改造 |
| 2.4.2 自动控制系统升级改造 |
| 2.4.3 辅机系统改造 |
| 第三章 锅炉房节能技术改造研究与应用 |
| 3.1 变频调速节能控制原理 |
| 3.2 风机电机系统选择研究 |
| 3.2.1 风机及水泵电机系统参数计算 |
| 3.2.2 按实际运行工况选择的风机和电机参数 |
| 3.3 锅炉优化运行研究 |
| 3.3.1 不同供热期的锅炉运行方式测试与应用研究 |
| 3.3.2 锅炉计划供热量的优化调整 |
| 3.4 锅炉自动控制研究 |
| 3.4.1 PLC和DOS控制方法比较 |
| 3.4.2 DCS系统构成 |
| 3.4.3 锅炉燃烧控制策略研究 |
| 3.4.4 各种参数的运行调节方式 |
| 3.5 解决的关键技术问题 |
| 3.5.1 实现了燃烧自寻优化控制 |
| 3.5.2 解决了低负荷控制难、能耗大的问题 |
| 3.6 应用推广价值 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（8）链条锅炉节能改造及运行（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 链条锅炉运行现状 |
| 1.2 研究内容及方法 |
| 第2章 强化燃烧的节能改造 |
| 2.1 炉拱的改造 |
| 2.1.1 炉拱概述 |
| 2.1.2 缺陷及原因分析 |
| 2.1.3 炉拱结构的合理设计 |
| 2.1.4 炉拱设计 |
| 2.1.5 实际案例应用 |
| 2.2 分层给煤技术 |
| 2.2.1 工作原理 |
| 2.2.2 优点 |
| 2.2.3 分层煤斗使用注意事项 |
| 2.3 锅炉配风技术 |
| 第3章 省煤器的节能改造 |
| 3.1 省煤器节能效果评价标准 |
| 3.2 省煤器常见问题及解决方案 |
| 3.2.1 漏风问题 |
| 3.2.2 间断上水问题 |
| 3.2.3 积灰问题 |
| 第4章 蒸汽使用中的节能改造 |
| 4.1 蒸汽热损失的经济分析 |
| 4.2 降低蒸汽损失的措施 |
| 4.2.1 蒸汽输送管道的设计安装 |
| 4.2.2 蒸汽管道的保温 |
| 4.2.3 疏水器的选择和安装 |
| 4.2.4 冷凝水的回收 |
| 第5章 锅炉的节能运行管理 |
| 5.1 锅炉经济运行的基本要求 |
| 5.2 降低“跑、冒、滴、漏”现象造成的损失 |
| 5.3 提高司炉技术水平,节能减排 |
| 5.4 应用洗选煤技术 |
| 5.5 定期清除锅炉水垢 |
| 5.6 定期清除受热面积灰 |
| 5.7 锅炉负荷与用热负荷相匹配 |
| 5.7.1 热源必须与供热负荷匹配 |
| 5.7.2 合理选配锅炉容量,设置蒸汽蓄热器 |
| 5.8 合理排污,提高热效率 |
| 5.8.1 锅炉排污率的计算 |
| 5.8.2 排污方法的合理选择与控制 |
| 5.8.3 设置排污扩容器 |
| 5.9 做好停炉保护与保养工作 |
| 5.9.1 锅炉停炉保养方法 |
| 5.9.2 停炉保护方法的选择 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）燃煤锅炉分布控制实现及其仿真平台开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 燃煤链条锅炉及其燃烧控制研究现状 |
| 1.2.1 层燃链条锅炉的基本结构 |
| 1.2.2 链条锅炉的燃烧控制 |
| 1.2.3 火焰的三维温度场 |
| 1.3 输出随机分布控制理论及其研究现状 |
| 1.3.1 输出随机分布控制概述 |
| 1.3.2 输出随机分布控制的建模方法 |
| 1.3.3 输出随机分布系统的控制方法 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本文的结构安排 |
| 第二章 基于RBFNN的随机分布模型的建立与控制方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于RBFNN的随机分布模型的建立 |
| 2.2.1 RBFNN简介 |
| 2.2.2 RBFNN逼近输出PDF |
| 2.2.3 RBF随机分布控制模型 |
| 2.2.4 仿真 |
| 2.3 随机分布模型的迭代学习控制 |
| 2.3.1 迭代学习控制的基本原理 |
| 2.3.2 基于RBF模型的迭代学习控制 |
| 2.3.3 仿真 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双闭环迭代学习建模控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 RBFNN的迭代更新方法 |
| 3.3 双闭环迭代学习建模控制 |
| 3.3.1 基本结构 |
| 3.3.2 系统可辨识性 |
| 3.3.3 自适应迭代学习率 |
| 3.3.4 仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 燃煤锅炉分布控制实现及其仿真平台的开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 供热仿真培训平台介绍 |
| 4.2.1 基本结构 |
| 4.2.2 WinCC搭建仿真界面 |
| 4.3 仿真平台的改造 |
| 4.3.1 火焰模型的建立 |
| 4.3.2 火焰动画的改造 |
| 4.3.3 WinCC与Matlab的OPC通信 |
| 4.4 输出随机分布控制的实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 问题和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（10）富氧燃烧技术在链条锅炉上的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 国内外富氧燃烧技术研究概况 |
| 1.1 国外富氧燃烧技术研究进展 |
| 1.2 国内富氧燃烧技术发展状况 |
| 1.3 富氧燃烧技术发展趋势 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 膜法富氧技术简介 |
| 2.1 气体膜分离机理 |
| 2.1.1 高分子材料富氧膜的分离机理 |
| 2.1.2 其它类型富氧膜的分离机理 |
| 2.2 高分子富氧膜及膜组件 |
| 2.3 膜法富氧的主要特点 |
| 2.4 膜法富氧装置工艺流程及说明 |
| 2.5 富氧膜技术的应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 链条锅炉富氧燃烧技术研究 |
| 3.1 富氧空气量与火焰温度场的关系研究 |
| 3.2 富氧空气量与燃烧效果的关系研究 |
| 3.2.1 对燃烧火焰温度的影响 |
| 3.2.2 对燃烧速度的影响 |
| 3.2.3 对燃料燃点温度的影响 |
| 3.2.4 对燃烧烟气排量的影响 |
| 3.2.5 对燃烧过程的影响 |
| 3.3 富氧燃烧对过剩空气系数的影响 |
| 3.4 富氧燃烧对热量利用率影响 |
| 3.5 富氧燃烧对锅炉换热强度的影响 |
| 3.6 富氧燃烧与污染物排放的影响 |
| 3.6.1 对粉尘排放的影响 |
| 3.6.2 对 SO_2排放的影响 |
| 3.6.3 富氧燃烧对 NO_X排放的影响 |
| 3.6.4 富氧燃烧对 CO_2排放的影响 |
| 3.7 富氧空气布风位置的研究 |
| 3.7.1 链条锅炉燃烧的基本过程 |
| 3.7.2 燃烧工况的影响因素 |
| 3.7.3 良好燃烧必须具备的条件 |
| 3.7.4 富氧空气的布风位置 |
| 3.8 膜法制氧装置运行的安全性及可靠性 |
| 3.9 增氧助燃对锅炉运行安全性和经济性的影响 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 富氧燃烧技术应用实施技术方案 |
| 4.1 锅炉的技术指标及结构特点 |
| 4.1.1 锅炉及辅助设备的主要技术指标 |
| 4.1.2 锅炉的主要结构特点 |
| 4.2 锅炉的燃烧工况 |
| 4.3 富氧燃烧工艺流程及说明 |
| 4.4 设备选择及技术指标 |
| 4.5 制氧装置的技术指标和参数 |
| 4.6 增氧助燃装置的运行及管理 |
| 4.6.1 增氧助燃装置的启动 |
| 4.6.2 增氧助燃装置运行时的维护 |
| 4.6.3 风室内喷嘴的维护 |
| 4.6.4 增氧助燃装置的停运 |
| 4.6.5 增氧助燃装置常见事故的处理 |
| 4.7 改造安装调试要点 |
| 4.7.1 增氧助燃装置的安装 |
| 4.7.2 富氧喷嘴的安装 |
| 4.7.3 鼓引风的优化调整 |
| 4.8 富氧助燃的燃烧调整 |
| 4.8.1 送风量（一次风）的调整 |
| 4.8.2 煤层厚度和炉排速度的调整 |
| 4.8.3 二次风的调整 |
| 4.8.4 炉膛过剩空气系数的调整 |
| 4.8.5 炉膛负压的调整 |
| 4.8.6 煤的水分的调整 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 链条锅炉富氧燃烧技术应用实例效果 |
| 5.1 节能监测测试结果 |
| 5.2 经济效益分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、链条锅炉给煤装置工艺改进与应用（论文参考文献）
- [1]煤粉-流化床锅炉炉膛的流动和燃烧特性数值模拟[D]. 王林. 哈尔滨工业大学, 2020(02)
- [2]燃煤链条锅炉数值模拟[D]. 黄宇. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [3]热电联产装置的结构优化设计[D]. 王立年. 南昌大学, 2018(05)
- [4]浙江省工业锅炉节能降耗管理对策研究[D]. 楼红军. 河北工业大学, 2015(08)
- [5]循环流化床锅炉在工业厂区中供热的应用研究[D]. 王佳. 北京建筑大学, 2014(12)
- [6]兰石锅炉系统的优化设计与节能研究[D]. 李勇奇. 西安石油大学, 2014(07)
- [7]火炬锅炉房机泵节能技术研究[D]. 郭达迪. 东北石油大学, 2012(01)
- [8]链条锅炉节能改造及运行[D]. 王卓军. 山东大学, 2012(02)
- [9]燃煤锅炉分布控制实现及其仿真平台开发[D]. 宋振国. 北京化工大学, 2011(05)
- [10]富氧燃烧技术在链条锅炉上的应用[D]. 孙晓明. 大庆石油学院, 2009(03)