一、埋弧自动焊在工业管道制作中的应用（论文文献综述）
薛姣龙,陈晓勇,梁卓[1]（2021）在《管道埋弧自动焊合格率分析》文中进行了进一步梳理采用钨极氩弧焊（GTAW）打底、埋弧焊（SAW）填充和盖面,即GTAW+SAW焊接方法对20钢、L245N钢、A335-P5钢、A335-P22钢及022Cr19Ni10钢的管道焊缝进行了焊接,并进行了RT无损检测,将该结果与传统氩电联焊（GTAW+SMAW）焊件的RT无损检测结果进行了对比分析。RT结果表明,GTAW+SAW不合格率比GTAW+SMAW的低0.75%。随后对GTAW+SAW和GTAW+SMAW的缺陷类型进行了统计分析。统计结果表明,GTAW+SAW对于缺陷的控制效果优于GTAW+SMAW;手工焊中人为因素对焊接合格率影响较大。该文为自动焊接技术在工业管道施工过程中的推广提供了依据。
曹平[2]（2020）在《核电箱型钢结构焊接工艺研究及设备改装》文中提出箱型截面构件由于具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点,在工业建筑中应用越来越广泛,一些大型建筑企业已基本形成了较为标准的制作工艺,主要涉及下料、组对、焊接,端铣等步骤,常规采用的焊接方法有气保焊,埋弧自动焊和电渣焊。但在核电钢结构的制作上电渣焊技术尚未被应用过,而国际核安全原则中明确要求核电必须采用经过验证的技术。XX公司在一核电项目建设过程中,有一箱型钢结构的制作任务,箱型钢结构内隔板全熔透焊缝为一级焊缝,而构件截面高度较小,人无法进入内部焊接。该箱型体为重要构件,制作精度要求高,对于单件直线度控制在3mm以内,且全熔透焊缝焊后需要100%进行超声波检测。核电钢制品存在构件尺寸小,精度高的特点,复杂的箱型结构制作较少。焊接上也主要采用手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊,在电渣焊工艺方面研究甚少,且没有现成的电渣焊设备。为了完成该箱型结构的制作任务,对其结构特点进行了分析,制定了相应的工艺流程,但在焊接方案选择上,由于常规的气体保护焊不能满足箱型结构内隔板的焊接质量要求,因而采用了电渣焊。本文研究了基于埋弧焊设备的设备改装方法,使之具备电渣焊功能。在保证焊接质量的同时,还可以有效降低成本。通过分析,确定了电渣焊设备改装的可行性,并提出三种改装方案供选择,通过比较,选择了埋弧焊电渣焊一体机的改装方案,进而按照改装方案完成了电渣焊机的改装,通过焊接试验件,焊接过程中能保持焊接持续、不熄弧,设备运转良好,可认为设备改装合格,已具备电渣焊功能。为了保证核电箱型钢结构的加工质量,使用改装完成的电渣焊设备开展了熔嘴电渣焊工艺研究。在掌握了熔嘴电渣焊工艺原理和特点的基础上,进行了电渣焊工艺试验,确定了相关的工艺参数,对常见的缺陷进行了分析并制定相应的预防措施。最终在工程实体上进行了应用,焊缝质量满足要求,较好的完成了项目任务。
李平建[3]（2020）在《FCAW在承压设备上的应用探讨》文中研究说明FCAW （药芯焊丝气体保护焊）是一种具有明显技术和经济方面优势的焊接方法,国内外通常将其应用于钢结构、造船等行业。通过锅炉压力容器、压力管道等产品制造实践,发现FCAW虽于国内外焊接标准中未见禁止性规定,但实际生产中企业多对其应用持怀疑态度。文中梳理国内外制造厂家制造案例及国家标准、项目规范,对FCAW在压力容器设备上的应用提出新的看法,认为FCAW在锅炉压力容器、压力管道制造中可以推广使用。
祁祥松[4]（2019）在《埋弧自动焊远程调节及焊接参数采集研究》文中指出埋弧自动焊是大型压力容器生产中的主要焊接方法,其电弧埋在焊剂层下面进行燃烧,具有焊接生产率高、焊接质量稳定的优点。但大部分压力容器制造工厂中埋弧自动焊机焊枪位置调节工作需要人工完成,存在劳动强度高、危险性大、劳动条件差、效率低等缺点。埋弧自动焊焊接过程中电流、电压的稳定性是影响焊接质量的重要因素,焊接线能量过大造成的过热区晶粒粗大是压力容器过早产生裂纹的主要原因。本文针对自动埋弧焊机在压力容器制造的焊接过程中存在的问题,以现有埋弧焊机为基础,研究设计埋弧自动焊远程控制及焊接参数采集装置。焊枪远程调节装置由机械结构和控制系统组成。机械结构分为视觉机构、执行机构、焊接机构和控制箱。视觉机构利用工业摄像头采集焊接过程的图像信息,通过云台来调节摄像头的位姿;执行机构是两个直线丝杠滑台模组组成的十字型结构,模组的滚珠丝杠结构将步进电机转动转化为滑台直线运动;焊接机构包括焊机机头、焊接电源、送丝机构等;控制箱由箱体和各类电气元件组成,是装置运动的保障。控制系统包括焊枪位置调节控制、云台舵机控制和视频监测三个模块。视频监测模块软件显示摄像头采集的图像信息;焊枪位置调节控制模块软件发送控制指令到运动控制卡,运动控制卡发送脉冲和方向信号到驱动器,驱动器驱动步进电机运动;云台舵机控制模块软件发送控制指令到Arduino驱动板,Arduino驱动程序驱动舵机转动。机械结构与控制系统相互协作完成焊枪位置调节工作。焊接参数采集装置对焊接电流电压参数进行采集处理,具备预警功能。该装置电量变送器将电信号转换为模拟信号输入到数据采集卡,数据采集卡对模拟信号进行放大、滤波等处理并将其转化为电信号输入到上位机端,上位机软件显示和记录电压电流数据,若参数出现异常波动,软件报警提醒。利用虚拟样机技术,使用ADAMS软件对埋弧自动焊远程调节装置进行运动学仿真。得到焊枪的速度曲线和步进电机的驱动力矩曲线。制作装置样机,模拟远程调节焊枪位置运动和采集焊接电流电压参数工作,为优化装置的机械结构和软硬件设计提供基础。该埋弧自动焊远程调节装置及焊接参数采集装置解决了人工调节焊枪位置效率低、劳动环境差和人工记录焊接参数数据不准确、易遗漏的问题,减轻了工人的负担。此装置在实际生产中,可大幅提高生产效率和经济效益,具备很好的应用前景。
张更琪[5]（2019）在《长输管道安装焊接工艺选择探讨》文中研究说明长输管道在工业生产领域的应用由来已久,但是在近十几年来管道工程取得了飞跃式的发展。本文主要针对长输管道施工过程中主要应用的几种焊接技术施工特点以及工艺选择的基本原则进行了分析,希望能够对长输管道焊接施工人员的焊接方法选择提供一定的帮助。
赵作鹏[6]（2017）在《高应变管线钢及焊接接头疲劳性能研究》文中研究说明本文主要以铁素体/贝氏体双相X80高应变管线钢及其焊接接头为研究对象,探究了双相X80高应变管线钢及其焊接接头的疲劳性能。重点研究了X80高应变管线钢双相组织结构对疲劳裂纹扩展行为的影响,以及其焊接接头对疲劳裂纹萌生、扩展的影响,并且通过焊接热模拟的方法分析了焊接热影响区各子区域的疲劳扩展行为,比较了实际焊接接头与热模拟方法得到的裂纹扩展速率曲线,讨论了裂纹扩展寿命的评估方法。对铁素体/贝氏体双相X80高应变管线钢进行了疲劳寿命试验和裂纹扩展速率试验,研究结果表明:全壁厚X80高应变管线钢疲劳试样在疲劳寿命试验中裂纹萌生发生在试样表面,并向内部扩展,直至发生断裂;当最大应力达到实际最大服役应力时（400 MPa）,试样的疲劳寿命大约为4.2×105 N;疲劳裂纹扩展速率试验中所得的da/dN-（35）K曲线中,Paris区存在转折点,其存在的原因与裂纹扩展过程中裂纹路径与断裂模式的变化有关;与Paris公式相比,应用αβ模型对双相X80高应变管线钢管安全设计及使用寿命评估更加便利有效。管线钢在制造和安装中难免会经历焊接过程,因此对带有余高的全壁厚双相X80高应变管线钢焊接接头试样进行了疲劳寿命试验和裂纹扩展速率试验,研究结果表明:焊接接头试样的疲劳寿命随着最大应力的增加而减小,且在不同最大应力条件下,焊接接头的疲劳寿命均要低于母材的寿命;当最大应力减小到最大的操作压力时（400 MPa）,焊接接头所能达到的疲劳寿命为1×105 N;裂纹初始位置位于外焊缝的焊趾处,这是因为由于焊缝几何尺寸和夹杂物在焊趾处所导致的局部应力集中现象;裂纹在焊趾处萌生后向内稳定扩展,且主要发生在热影响区内,直至发生快速断裂,裂纹稳定扩展的距离随着最大应力的增加而减小,快速断裂时裂纹优先在硬度薄弱区域扩展。对于焊接接头试样来说,疲劳裂纹的稳定扩展主要发生在焊接热影响区上,因此利用热模拟试验的方法,通过改变峰值温度,对其各子区域进行组织模拟和疲劳试验,研究结果表明:在相同的应力条件下,峰值温度为1050℃和850℃时,疲劳寿命相差不多,而当峰值温度为1350℃时,疲劳寿命远低于前面二者;当（35）K小于27 MPa?m1/2时,峰值温度为1350℃时da/dN最高,但当（35）K超过27 MPa?m1/2时,峰值温度为850℃时da/dN最高,直至到最后快速断裂阶段,这与他们的组织结构对裂纹扩展阻力的大小有关。通过比较实际焊缝热影响区裂纹扩展速率曲线与热模拟试验中不同热影响区子区域拼接而成的曲线,讨论了裂纹扩展寿命的评估方法,并且应用应力-寿命分析方法对X80高应变管线钢及其焊接接头进行了寿命评估,研究结果表明:X80高应变管线钢和焊接接头试样的S-N曲线通过Basquin公式拟合后得到的c值分别为0.15和0.20;实际焊缝热影响区试样与热模拟试样所拼接而成的da/dN-（35）K曲线存在一定的差异,因此,建议采用实际焊接热影响区所测得的da/dN-（35）K关系曲线来评估疲劳裂纹扩展寿命。
代铭[7]（2016）在《探析埋弧自动焊技术在电力建设钢结构加工中的应用》文中研究表明随着现代工业化进度的不断提升,电力建设成为现代社会发展的重要基础。我国正不断推动电力建设,钢结构加工中的埋弧自动化焊接技术在电厂建设中起到了重要的作用。埋弧自动焊技术是现代工作效率较高的一种机械焊接技术。文章主要针对埋弧自动焊接工艺在电力建设钢结构加工中的应用进行分析。
张建党,丁卫松[8]（2016）在《浅析手工电弧焊管道修复技术》文中提出随着现代工业进程的加速,工业生产中对电焊工艺的标准和要求愈加严格。在很多重型工业的项目生产中,需要借助管道进行原料的输送,要求管道的密封性必须达到很高的标准,否则在生产中,管道会由于磨损和焊接质量不达标而出现泄漏的现象。本文结合实践,对手工电弧焊、埋弧自动焊、气焊的基本原理进行了对比概述,重点对手工电弧焊管道修复技术的应用和工艺流程进行相关的探讨和分析,希望能为同行的焊接技术应用提供借鉴和参考。
王杨[9]（2015）在《2205双相不锈钢焊接接头组织和力学性能的研究》文中研究说明2205 DSS在经历焊接之后,焊接接头两相平衡均容易遭到破坏,且易形成二次奥氏体,不同的形貌的二次奥氏体会影响材料的力学性能和耐蚀性能,限制了其应用范围。因此,研究2205双相不锈钢在不同焊接方式下组织转变规律及对性能的影响,具有重要的理论意义和实用价值。本文采用埋弧自动焊对6 mm厚2205 DSS进行焊接,采用激光深熔焊对2 mm厚2205 DSS进行焊接,分析了不同焊接方式下的变化对组织及性能的影响,并对在激光深熔焊焊缝中出现的小孔型气孔进行分析,给出抑制小孔型气孔出现的方法。主要研究结果如下:1.埋弧焊热输入从12.36增加到18.13kJ/cm的过程中,热影响区宽化,奥氏体的相比例逐渐增加,组织也呈现长大的趋势。2.埋弧焊焊缝金属在较低热输入下,板条状的魏氏奥氏体较多,且板条较细,块状奥氏体以端面长大为主;热输入较高时,魏氏奥氏体数量减少,但板条逐渐宽化,而块状奥氏体以端面长大和侧面长大共同作用,逐渐接近等轴晶的形貌。相比例最接近50%的热输入下,材料具有最佳的力学性能。3.埋弧焊焊缝金属主要合金元素Cr,Mo,Ni在两相中分配差异较大,二次奥氏体中Cr元素较低,铁素体-奥氏体相界面以及二次奥氏体是腐蚀坑形核的有利位置。相比例最接近50%的热输入下,耐蚀性能最好。4.激光深熔焊在功率相同的条件下,随着焊接速度的提高,热输入逐渐减小,热影响区宽度减小,焊缝组织晶粒越来越细小,奥氏体比例逐渐减小,靠近HAZ的焊缝组织沿铁素体-奥氏体相界面向铁素体晶内析出的奥氏体逐渐减少,铁素体晶内析出的奥氏体也减少。5.激光深熔焊在焊接功率相同时,气孔形成的倾向随焊接速度的增加而减小;在焊接速度的相同时,气孔形成的倾向随焊接功率的增加变化不大。在满足实际需要的前提下,可采用较低功率,较大焊速的工艺抑制小孔型气孔的形成。6.热输入较大时,由于奥氏体含量较少和小孔的存在,使材料均呈现脆性断裂;热输入小时,虽然奥氏体比例较小,但是焊缝组织细化,细小的晶粒可以在不降低材料塑性的基础上提高强度。
唐钊[10]（2011）在《埋弧自动焊技术在电力建设钢结构加工中的应用》文中指出目前在电力建设中,钢结构现场制作的自动化焊接技术在电厂施工现场当中的应用日趋成熟。埋弧焊技术是当今生产效率较高的机械化焊接方法之一,文章以埋弧自动焊技术在火力电力建设中钢结构现场加工的应用为例,阐述了电力建设中钢结构现场制作中埋弧自动焊技术在循环水管、BH钢梁等钢结构制作中的应用。
二、埋弧自动焊在工业管道制作中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、埋弧自动焊在工业管道制作中的应用（论文提纲范文）
（1）管道埋弧自动焊合格率分析（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 焊接工艺及材料 |
| 2 试验结果及分析 |
| 3 结束语 |
（2）核电箱型钢结构焊接工艺研究及设备改装（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| abstract |
| 选题的依据与意义 |
| 国内外文献资料综述 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 研究内容及技术路线 |
| 1.3 本章小结 |
| 2 箱型钢结构焊接工艺分析 |
| 2.1 箱型钢结构特点及质量要求 |
| 2.2 箱型钢结构焊接方法 |
| 2.3 箱型钢结构制作工艺及焊接工艺分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电渣焊设备改装及功能验证 |
| 3.1 电渣焊设备改装可行性分析 |
| 3.2 电渣焊设备改装方案比选 |
| 3.3 电渣焊设备改装方案设计 |
| 3.4 电渣焊设备改装 |
| 3.5 电渣焊设备功能验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 箱型钢结构焊接工艺试验及应用 |
| 4.1 焊接工艺试验 |
| 4.2 工程应用效果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读工程硕士学位期间发表的部分科研成果 |
| 致谢 |
（3）FCAW在承压设备上的应用探讨（论文提纲范文）
| 0概述 |
| 1 FCAW在承压设备中的应用分析 |
| 1.1 FCAW在锅炉行业内的应用 |
| 1.2 FCAW在压力管道行业中的应用 |
| 2 FCAW应用于压力容器设备的研究 |
| 3 国内外焊接技术标准及工程项目规范分析 |
| 3.1 国内外标准中对FCAW的限制性要求 |
| 3.2 工程项目中的规范要求分析 |
| 4 结语 |
（4）埋弧自动焊远程调节及焊接参数采集研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 焊接自动化与智能化发展现状 |
| 1.3 研究内容及论文组织结构 |
| 2 埋弧自动焊远程调节装置机械结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 埋弧自动焊概述 |
| 2.3 装置机械结构工作方案及技术要求 |
| 2.4 装置机械结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 埋弧自动焊远程调节装置控制系统 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 控制系统的设计要求 |
| 3.3 控制系统硬件设计 |
| 3.4 控制系统软件设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 焊接参数采集装置 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 焊接参数采集装置的意义及工作方案 |
| 4.3 数据采样理论 |
| 4.4 焊接参数采集装置硬件设计 |
| 4.5 焊接参数采集装置上位机软件 |
| 4.6 焊接参数采集装置抗干扰设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 运动仿真与样机调试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仿真分析 |
| 5.3 样机装配调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 舵机驱动W源代码 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（5）长输管道安装焊接工艺选择探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 长输管道常用焊接方法 |
| 2 长输管道施工工艺选择 |
| 2.1 选择焊接方法的考虑因素 |
| 2.2 焊接方法的选用原则 |
| 2.2.1 焊条电弧焊优先原则 |
| 2.2.2 埋弧自动焊优先原则 |
| 2.2.3 熔化极气体保护焊优先原则 |
| 2.2.4 药芯焊丝电弧焊优先原则 |
| 2.2.5 闪光焊优先原则 |
| 3 结束语 |
（6）高应变管线钢及焊接接头疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 高应变管线钢的发展现状及性能要求 |
| 1.2.1 管线钢的发展过程及现状 |
| 1.2.2 高应变管线钢的发展现状 |
| 1.2.3 高应变管线钢的组织和性能 |
| 1.3 X80管线钢的研究进展和现状 |
| 1.4 高应变管线钢的疲劳性能 |
| 1.4.1 疲劳的发展过程 |
| 1.4.2 高应变管线钢疲劳研究进展 |
| 1.5 高应变管线钢的焊接接头性能 |
| 1.5.1 焊接热影响区的性能 |
| 1.5.2 焊接接头的疲劳性能 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 实验内容和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 热/力学模拟实验 |
| 2.3 力学性能 |
| 2.3.1 硬度测试 |
| 2.3.2 拉伸性能测试 |
| 2.4 微观组织分析 |
| 2.4.1 OM组织观察 |
| 2.4.2 TEM组织观察 |
| 2.4.3 SEM断口形貌和组织观察 |
| 2.4.4 EBSD组织观察 |
| 2.5 疲劳寿命试验 |
| 2.6 疲劳裂纹扩展试验 |
| 第3章 X80高应变管线钢疲劳性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料和方法 |
| 3.2.1 实验材料和性能测试方法 |
| 3.2.2 组织特征观察 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 组织性能 |
| 3.3.2 疲劳寿命曲线 |
| 3.3.3 疲劳裂纹扩展速率曲线 |
| 3.3.4 疲劳断口形貌 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.4.1 应力比对疲劳寿命的影响 |
| 3.4.2 应力比对裂纹扩展行为的影响 |
| 3.4.3 双相组织对裂纹扩展的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高应变管线钢焊接接头疲劳性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 焊接接头组织性能 |
| 4.3.2 疲劳寿命曲线 |
| 4.3.3 疲劳裂纹扩展速率曲线 |
| 4.3.4 疲劳断口形貌 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 应力集中对断裂位置的影响 |
| 4.4.2 硬度对裂纹扩展路径的影响 |
| 4.4.3 组织结构对裂纹扩展行为的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 焊接热影响区疲劳性能热模拟研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 组织观察 |
| 5.3.2 性能测试 |
| 5.3.3 疲劳寿命曲线 |
| 5.3.4 疲劳裂纹扩展速率曲线 |
| 5.3.5 疲劳断口形貌 |
| 5.4 分析和讨论 |
| 5.4.1 峰值温度为1350 ℃时裂纹扩展行为研究 |
| 5.4.2 峰值温度为1050 ℃时裂纹扩展行为研究 |
| 5.4.3 峰值温度为850 ℃时裂纹扩展行为研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于不同HAZ裂纹扩展评估实际焊缝HAZ扩展寿命的可行性 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基于S-N曲线的疲劳寿命评估方法 |
| 6.2.1 S-N曲线 |
| 6.2.2 疲劳寿命的计算 |
| 6.3 疲劳裂纹扩展寿命 |
| 6.3.1 X80高应变管线钢的裂纹扩展行为 |
| 6.3.2 焊接接头裂纹扩展寿命 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）探析埋弧自动焊技术在电力建设钢结构加工中的应用（论文提纲范文）
| 1 埋弧自动焊技术的原理 |
| 2 埋弧自动焊技术在应用过程中需要注意的问题 |
| 3 埋弧自动焊技术在电力建设钢结构加工中的应用 |
| 3. 1 埋弧自动焊技术在循环水管道制作中的应用 |
| 3. 2 埋弧自动焊技术在H型钢中的应用 |
| 4 结语 |
（8）浅析手工电弧焊管道修复技术（论文提纲范文）
| 一、常见焊接方式概述 |
| 二、手工电弧焊管道修复技术应用 |
（9）2205双相不锈钢焊接接头组织和力学性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 双相不锈钢简介 |
| 1.1.1 双相不锈钢的分类 |
| 1.1.2 国内外双相不锈钢的发展 |
| 1.1.3 双相不锈钢的应用 |
| 1.1.4 双相不锈钢的研究现状 |
| 1.2 双相不锈钢的焊接冶金行为 |
| 1.2.1 双相不锈钢中的合金元素 |
| 1.2.2 铁素体-奥氏体相平衡 |
| 1.2.3 双相不锈钢中的析出相 |
| 1.3 双相不锈钢的焊接性 |
| 1.3.1 双相不锈钢焊缝和HAZ |
| 1.3.2 双相不锈钢焊接性特点 |
| 1.4 双相不锈钢的焊接 |
| 1.4.1 双相不锈钢常用的焊接方法 |
| 1.4.2 埋弧自动焊 |
| 1.4.3 激光焊接 |
| 1.5 本文研究目的 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 埋弧焊焊接实验 |
| 2.2.2 激光焊焊接试验 |
| 2.2.3 显微组织的观察 |
| 2.2.4 物相分析 |
| 2.2.5 力学性能测试 |
| 2.2.6 腐蚀性能测试 |
| 第3章 埋弧自动焊DSS接头组织及性能 |
| 3.1 SAW工艺对焊接接头组织的影响 |
| 3.1.1 SAW工艺对焊缝组织的影响 |
| 3.1.2 SAW工艺对HAZ组织的影响 |
| 3.1.3 焊接工艺对焊缝组织相比例的影响 |
| 3.1.4 合金元素在焊缝组织中的分配 |
| 3.2 SAW工艺对焊接接头力学性能的影响 |
| 3.2.1 SAW工艺对焊缝拉伸性能的影响 |
| 3.2.2 SAW工艺对焊接接头冲击性能的影响 |
| 3.2.3 SAW工艺对焊接接头硬度的影响 |
| 3.3 SAW工艺对焊缝金属耐蚀性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 激光深熔焊DSS接头的组织及性能 |
| 4.1 激光焊工艺对DSS焊接接头组织的影响 |
| 4.1.1 激光焊接工艺对DSS焊缝金属组织的影响 |
| 4.1.2 激光焊接工艺对DSS热影响区组织的影响 |
| 4.2 激光焊接工艺对小孔型气孔形成的影响 |
| 4.2.1 焊接速度对小孔型气孔形成的影响 |
| 4.2.2 焊接功率对小孔形成的影响 |
| 4.3 激光焊接工艺对焊接接头拉力学能的影响 |
| 4.3.1 激光焊接工艺对拉伸性能的影响 |
| 4.3.2 激光焊接工艺对硬度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）埋弧自动焊技术在电力建设钢结构加工中的应用（论文提纲范文）
| 一、埋弧自动焊在循环水管道制作中的应用 |
| (一) 循环水管的两种位置焊接 |
| 1. 循环水管管外焊接。 |
| 2. 循环水管管内焊接。 |
| (二) 焊接工艺 |
| 1. 循环水管焊接作业中的生产工艺如下: |
| 2. 焊前准备。 |
| 3. 焊接规范。 |
| (三) 焊接检验 |
| (四) 焊接结果 |
| 二、埋弧自动焊在焊接H型钢中的应用 |
| (一) 焊接材料的选用 |
| (二) 腹板坡口形式 |
| (三) 焊接方法 |
| (四) 焊接规范 |
| (五) 焊接检验 |
| 三、过程分析 |
| 四、现场技术管理 |
| 五、结论 |
四、埋弧自动焊在工业管道制作中的应用（论文参考文献）
- [1]管道埋弧自动焊合格率分析[J]. 薛姣龙,陈晓勇,梁卓. 机械制造文摘(焊接分册), 2021(06)
- [2]核电箱型钢结构焊接工艺研究及设备改装[D]. 曹平. 三峡大学, 2020(06)
- [3]FCAW在承压设备上的应用探讨[J]. 李平建. 焊接技术, 2020(05)
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