一、浮选精矿拜尔法赤泥相组成的研究（论文文献综述）
汪巍[1]（2016）在《陕西丹凤细鳞片石墨浮选—碱酸法提纯及其机理研究》文中研究说明高纯石墨具有导电导热性好,耐高温、耐腐蚀性、抗氧化性强,以及强度大、韧性好、自润滑和易于精密加工等特点,在冶金、电子、机械、化工、航天以及核能领域得到了广泛应用,其需求与日俱增。但我国现阶段的石墨产品多以原料和初级加工产品为主,工业生产技术无法满足市场物质需求,故研究高纯石墨的制备技术十分必要。论文针对陕西丹凤石墨矿,通过浮选法和碱酸法的结合,探究适宜该类型石墨矿的高纯提纯技术。原矿试样性质分析表明,该矿为细鳞片石墨矿,固定碳13.70%。试样中主要的脉石矿物为:方解石、石英、云母、长石、透辉石和透闪石等。试样中石墨颗粒主要分布在-0.074mm粒级,为75.75%。浮选试验表明,适宜的粗选参数为:磨矿细度-0.074mm 75.18%,浮选浓度30%,煤油100g/t,2#油100g/t,浮选6min;粗选得到了固定碳47.38%、回收率90.95%的浮选粗精矿;适宜的开路流程为:一次粗选、一次扫选、四次再磨和五次精选;以此流程进行半工业开路试验,获得了固定碳96.43%的浮选精矿试样,达到了高碳石墨标准。浮选精矿试样中主要矿物为:石墨、云母、绿泥石和长石。碱酸法制备高纯石墨试验表明,适宜的碱酸法工艺参数为:石墨与氢氧化钠质量比1:1,水与石墨氢氧化钠混合液固比0.4:1,焙烧温度700℃,焙烧0.5h;水用量4m3/吨石墨,水浸温度50℃,水浸30min,水浸搅拌强度200r/min,洗涤5次至pH=78;盐酸酸浸,酸体积6m3/吨石墨,酸浓度1.0mol/L,酸浸温度35℃,酸浸20min,洗涤4次至pH=67。在以上条件下,得到了固定碳99.96%、回收率96.58%的高纯石墨精矿。碱酸法提纯机理分析表明:石墨浮选精矿试样中含金属元素的杂质成分需通过碱熔焙烧-水浸出解离出来,通过酸浸去除;大部分含非金属元素的杂质成分通过碱熔焙烧-水浸出溶解洗涤去除,部分含硅和硫的成分会形成沉淀,通过酸浸去除。通过研究,确定了陕西丹凤细鳞片石墨矿的提纯技术,产品达到高纯石墨指标要求,为实现该地区石墨矿产资源的高效开发利用提供了理论依据。
郭芳芳[2]（2015）在《“钙化—碳化法”处理拜耳法赤泥的研究》文中研究表明随着我国氧化铝产能的高速发展,我国的优质铝土矿资源储量已很难满足现有的工业要求,使用低品位铝土矿生产氧化铝不仅氧化铝的溶出率低,而且会产生大量高碱赤泥。赤泥的强碱性使其综合利用难度增加,赤泥堆存需要占用大面积土地,且需消耗大量人力和物力进行管理和维护,造成了一系列经济和环境问题。针对上述情况,课题组提出了“钙化-碳化法”处理拜耳法赤泥的新工艺。本文主要对钙化、碳化转型过程的热力学、动力学进行了分析,并研究了钙化、碳化过程各参数对拜耳法一水赤泥和三水赤泥处理效果的影响,在此基础上对不同条件形成的赤泥在处理过程中出现差异的机理进行了探索。具体研究内容如下:（1）热力学分析结果表明:在298～473K的温度范围内,赤泥的钙化及碳化反应均可以进行。钙化和碳化反应过程的自由能均随反应温度升高而增大,碳化反应过程的自由能随二氧化碳分压增大略有降低。（2）三水赤泥实验研究表明:赤泥中碱含量高达10.15wt.%,铝硅比为0.60,主要物相为赤铁矿、水合铝硅酸钠和诺三水铝石;赤泥钙化转型过程在差热曲线上升段和下降段均属混合控制,但下降段活化能明显降低,说明高温条件有利于钙化转型过程进行;拜耳法三水赤泥在120℃、钙硅比4.2:1、液固比4:1、保温时间1h的钙化条件,120℃、1.OMPa、液固比10:1、保温时间2h的碳化条件及60℃、Nk=100g/L、液固比10:1、保温时间90min的溶铝条件下,经五次处理后得到的新型结构赤泥中的铝硅比可以降低到0.22,碱含量可降至0.175wt.%,完全满足水泥工业生产要求。（3）一水赤泥实验研究表明:赤泥中碱含量达到8.44wt.%,铝硅比为1.22,主要物相为钙霞石、水化石榴石、铁水化石榴石和赤铁矿;拜耳法一水赤泥在温度240℃,石灰添加量30wt.%、液固比4:1、保温时间1h的钙化条件,120℃、1.0MPa、液固比10:1、保温时间2h的碳化条件及60℃、Nk=100g·L-1、液固比12:1、保温时间90min的溶铝条件下,经五次处理后得到的新型结构赤泥中的铝硅可降至0.68左右,碱含量可降至0.5wt.%。（4）通过纯物质合成铁水化石榴石实验研究,对“钙化-碳化法”处理不同条件产生的赤泥的机理进行分析,结果表明:升高温度对铁水化石榴石的生成有利,温度高于200℃时才开始有铁水化石榴石生成;温度升高不利于铁水化石榴石的分解,二氧化碳分压变化对反应影响不大,合成的铁水化石榴石在碳化过程中全部分解,对后续氧化铝的提取过程不产生影响。升高温度对水化石榴石的生成和分解均不利,二氧化碳分压变化对反应影响很小;随温度升高,合成水化石榴石的化学稳定性增强,经碳化、溶铝处理后,渣中剩余水化石榴石的含量随之增大,即高温生成的水化石榴石稳定性过高是导致一水赤泥中氧化铝回收效率降低的主要原因。
段佳圣[3]（2014）在《浮选除硫的铝精矿溶出研究》文中进行了进一步梳理摘要：高硫铝土矿不能直接用于氧化铝的生产,可通过浮选工艺降低硫含量,浮选除硫后的矿石称为铝精矿。工厂生产中发现,铝精矿溶出性能较差。溶出铝精矿时需要添加的石灰量较大,溶出赤泥的铝硅比较高等问题。为了解决铝精矿溶出性能较差的问题,本论文的主要研究内容包括以下三方面：（1）通过一系列实验,确定了该浮选除硫铝精矿合适的溶出条件；（2）改变石灰的添加方式,用铝酸钠溶液将石灰化为石灰乳溶出铝精矿,溶出矿浆溶液中Al203含量变大和赤泥的A/S降低；（3）采用碱液湿磨的方法处理铝精矿,达到了提高铝精矿溶出率的目的。实验中用钢弹溶出铝精矿,结合化学分析法、X-射线荧光光谱分析以及高频红外碳硫分析手段,研究了溶出温度、石灰添加量、溶出时间、苛性碱浓度和硫酸根离子对铝精矿溶出率的影响。研究结果表明,温度对铝精矿溶出率的影响最大,其次为石灰的添加量。铝酸钠溶液中的硫酸钠含量较高时,铝精矿的溶出率会降低,铝酸钠溶液的碳碱含量升高。用铝酸钠溶液将石灰化为石灰乳添加到溶出过程,较直接添加干石灰,溶出矿浆溶液中Al203含量增加,赤泥的铝硅比降低。叶滤滤饼的成分与母液化灰所得的石灰乳的成分一样,溶出过程添加滤饼与添加石灰乳,赤泥的铝硅比没有变化,说明滤饼可以加入溶出过程,达到滤饼的重新利用。碱液湿磨铝精矿有利于提高氧化铝的溶出率,矿石的平均粒径变小,表面的附着物减少。溶出矿浆溶液中Al203含量提高14g·L-1左右,赤泥的铝硅比由1.24降为1.10,同等溶出条件下,石灰的添加量可由10%降为6%。
彭秋燕[4]（2010）在《二段法溶出降低赤泥碱耗的研究》文中指出我国铝土矿资源丰富且具有高铝高硅的特性。由于高硅引起的氧化铝生产的高碱耗问题一直制约着我国高硅铝土矿的利用。所以开发能降低铝土矿溶出碱耗的工艺对于我国高硅铝土矿资源的有效利用具有重要意义。降低高硅铝土矿溶出碱耗所采用的策略之一就是通过改变铝土矿溶出工艺,生成含低碱脱硅产物的赤泥。二段法溶出工艺就是利用生成低碱脱硅产物来降低赤泥碱耗的新方法。其生产过程分为两段,在前段,使用高αK、低碱浓度的溶液（即沉铝溶液）对铝土矿进行保温预脱硅；在后段,补进高碱浓度的溶液（即浓缩后循环母液）进行氧化铝溶出。论文首先研究了贵州铝土矿预脱硅性能,进而探索了贵州铝土矿二段法溶出工艺的最佳工艺条件。研究表明,在贵州铝土矿二段法溶出最佳工艺条件下,溶出赤泥钠硅比最低,为0.36,这为贵州铝土矿应用于拜耳法生产中提供可能。另外,研究发现,采用高压釜和钢弹进行平果铝土矿二段法溶出,赤泥钠硅比相差较大,实验探讨了其原因。结果表明,其原因是钢弹溶出中钢弹内的钢珠的摩擦作用有利于降低溶出赤泥碱耗,且采用高压釜对平果铝土矿进行预脱硅的效果不如钢弹。实验通过对平果铝土矿进行焙烧后再在高压釜中进行二段法溶出,可使平果矿高压釜二段法溶出赤泥钠硅比降低至0.26,降低了赤泥碱耗。最后,论文确定了赤泥化学物相分析的最佳实验条件,并且对二段法溶出预脱硅段的赤泥进行了化学物相分析。结果表明,二段法溶出过程中,提高预脱硅段沉铝溶液αk可提高预脱硅过程赤泥中低碱脱硅产物含量。
于永波[5]（2009）在《赤泥浸出萃取钪的工艺研究》文中指出赤泥是氧化铝生产过程中排出的固体废渣,它的大量排放和堆存,使氧化铝的生产成本增加,同时也带来了巨大的环境问题和安全隐患。赤泥中含有的有价金属钪作为一种典型的稀散稀土元素,90～95%赋存于铝土矿、磷块岩及铁钛矿石中。由于它具有较高的化学活性、导电性良好、质软易切割等特点,使得它在电光源、宇航、电子工业、核技术、超导技术等重要领域中均获得了广泛的应用。因而,从赤泥中提取钪对于有色金属冶金固体废弃物的综合利用具有重要意义。本论文以拜耳法赤泥为研究对象,对拜耳法赤泥的化学组成进行了较为全面的分析,并借助ICP-MS、XRD、电子探针等仪器分析手段对拜耳法赤泥的物相组成和矿物中的含钪量进行了研究。研究表明,铝土矿到赤泥过程中新生成的钙霞石、水化石榴石、钙铁石榴石、水合铝硅酸钠等铝硅酸盐矿物相中钪的含量极低,钪主要以类质同象形式分散于金红石、钛铁矿等物相中。通过测定钪随赤泥粒度的含量分布,发现钪在各个粒级中的含量,无明显的分布规律,没有特殊的富集现象,故不宜采用筛选的方法得到含钪量较高的赤泥。结合拜耳法赤泥的物理化学性质,通过正交试验设计对赤泥盐酸浸出钪的工艺条件进行了研究,确定了影响钪和铁浸出效果的各因素主次顺序,得到浸出钪的最优化方案。当浸出剂盐酸浓度6 mol/L,液固比L/S=5:1,反应温度为60℃,反应时间为1 h,钪的浸出率大于85%,酸耗量约为21.2mol/kg赤泥。采用P204-R-煤油萃取体系从盐酸浸出液中萃取钪,萃取条件为O/A=1:1、萃取剂P204和添加剂R的浓度分别为1%、盐酸酸度为3 mol·L-1、振荡时间10 min的情况下,钪萃取率达到92%以上,而铁萃取率仅为3.7%,钪与铁的分离系数达到了312,实现了较好的分离效果。
陈永明[6]（2009）在《盐酸体系炼锌渣提铟及铁资源有效利用的工艺与理论研究》文中研究指明为有效利用硫化锌精矿中的铁资源,避免铁渣堆存对生态环境的污染,并简化现有铁矾渣提铟流程,提高铟的直收率,消除低浓度SO2烟气排放危害,本论文提出了盐酸体系中炼锌废渣湿法提铟及铁资源有效利用的新工艺。首先对盐酸体系中铟锌提取、铁黄制备以及铁矾渣碱分解等过程进行了系统而深入的理论分析,详细阐明其热力学原理和动力学规律。采用双平衡法详细讨论了Zn（Ⅱ）-Fe（Ⅲ）-NH3-CO32--C1-H2O体系铁酸锌前驱体共沉淀过程中,[Zn]T、[Fe]T、[NH3]T、[CO32-]T、pH之间的平衡关系,确定了Zn2+、Fe3+离子共沉淀的最佳pH范围为6.3<pH<7.3。在理论分析的基础上,对炼锌渣的热酸浸出、浸出液还原与净化、TBP萃取铟锌等过程进行了工艺研究。结果表明,在温度90℃、时间2h～4h、MHC1/MTheory=1.5～2.5、液固比L/S-（3～5）:1的条件下,炼锌渣中Zn、Fe、In的浸出率均达95%以上。向热酸浸出液中加入磁黄铁矿或硫化锌精矿进行还原浸出。以磁黄铁矿为还原剂时,在Wpyrrhotite/WTheory=1.4、温度90℃、时间2h、磁黄铁矿粒度为0.088mm～0.106mm的优化条件下,Fe3+的还原率高达96.30%,As3+、Sb3+脱除率分别为67.7%和24.77%;采用硫化锌精矿为还原剂时,在温度90℃、时间3h、硫化锌精矿粒度45μm、WZnS/WTheory=1.1的最佳条件下,Fe3+平均还原率为96.62%,Zn、Fe、In平均浸出率分别为93.89%,94.46%和97.89%。在温度50℃、时间25min、铁粉用量为1.6倍理论量的最优条件下添加铁粉置换除杂,Cu2+、Pb2+、Cd2+的脱除率分别为99.90%、32%和17%,In的损失率<1%。所得净化液在水相酸度1.5mol·L-1、有机相组成70%TBP+30%磺化煤油、相比O/A=1.5:1、室温、振荡及静置时间均为10min、3级逆流萃取的最佳条件下同时萃取铟锌,In、Zn、Sn的萃取率均>99%,Fe2+萃取率<1%,由此实现Fe与Zn、In的有效分离。在相比O:A=3:1、3级逆流反萃、室温、振荡及静置时间均为5min的最佳条件下,纯水反萃负载有机相,In、Zn反萃率分别为99%和60%-90%,而Sn的反萃率则<3%。常温下锌板置换反萃液中In3+可产出海绵铟和纯ZnCl2溶液,铟置换率>99%。以净化后的FeCl2萃余液为原料,加入2mol·L-1NH4HCO3溶液中和沉淀制取Fe（OH）2+FeC03悬浮液,再通入空气氧化反应产出铁黄。整个氧化过程遵循“溶解电离.氧化沉淀”反应机制,分为晶核形成和晶体生长两个阶段,均为相界面的氧化反应控制,其活化能分别为127.26kJ·mol-1和237.86kJ·mol-1。氧化温度、空气流量和体系初始pH值均对氧化速率有显着影响。所得的氧化铁产物均为晶型规整的针形或纺锤形α-FeOOH晶粒聚集成的圆球。FeCl2萃余液经H2O2氧化后,在有机相组成80%TBP+20%磺化煤油、水相酸度3.5mol·L-1、相比O/A=3:1、相接触时间5min、室温的工艺条件下单级萃铁,平均萃铁率达99.69%;再在相比O/A=1.5:1、相接触时间3min、三级逆流反萃、室温的条件下纯水反萃,铁的平均反萃率为97.3%。所得纯FeCl3纯溶液与ZnCl2按nZn:nFe=1:2混合均匀,总金属离子浓度为0.3mol·L-1,加入0.5mol·L-1的NH4HCO3溶液作为沉淀剂,采用化学共沉淀法在温度50℃、M（NH4HCO3）:MTheory=1.2:1、搅拌速度600r·min-1～850r·min-1、添加剂为十六烷基三甲基溴化铵的工艺条件下制备铁酸锌前驱体。Zn2+、Fe3+离子基本按理论配比均匀沉淀,两者的液计平均沉淀率分别为Zn99.83%和Fe 99.92%。所得前驱体为单一、分散的球形粒子,平均粒径为100nm～120nm,锌铁摩尔比为nZn:nFe=0.999:2。根据热重-差热分析结果,在500℃～700℃温度下煅烧前驱体,得到晶型规整、形貌单一、粒径分布窄的铁酸锌粉体。但煅烧温度的上升加剧了粉体的团聚,最佳煅烧温度为500℃,所得铁酸锌粉体平均粒径为150nm左右。提出了“NaOH分解-盐酸还原浸出-TBP萃取铟锌”的含铟铁矾渣湿法处理流程。在NaOH体系中分解铁矾渣,产出Na2SO4溶液和含In、Zn铁渣。前者经净化除杂、浓缩结晶回收芒硝后返回分解工序;后者则纳入盐酸体系选择性浸出和TBP萃取In、Zn,浸出渣经磁选富集后作为炼铁原料。对铁矾渣碱分解和分解渣HCl浸出进行了工艺研究,结果表明,在WNaoH:W铁矾渣=0.3814:1、温度60℃、液固比2:1、时间2h的最优条件下,铁矾渣分解率高达98.03%,As的浸出率为83.36%,In、Cu、Pb、Cd、Ag、Zn、Sb、Sn等杂质绝大部留于分解渣。DSC-TGA热分析和XRD衍射分析结果表明,铁矾渣碱分解过程中,铁主要以Fe3O4形式入渣。分解渣中Fe、In、Zn的含量分别为38.81%、0.23%和12.89%,采用HCl在温度40℃、液固比7:1、反应时间2h、MHcl/MTheory=1.8的最优条件下浸出,In、Zn、Cu、Cd、As、Sn、Sb、Pb、Ag的渣计浸出率分别为98.26%、99.35%、98.79%、98.93%、76.27%、68.50%、80.12%、64.82%和60.80%。分解渣中89.25%的Fe留于浸出渣中,浸出渣Fe含量高达52.48%,经磁选富集和除杂后可作为炼铁原料。盐酸体系中炼锌废渣湿法提取铟、锌及制备铁黄、铁酸锌新工艺实现了铁渣和低浓度SO2烟气的零排放,In和Zn的直收率大幅提高。原料中的铁可以铁黄、铁酸锌、铁红、铁精矿等多种形式得到有效利用,消除了铁渣排放对生态环境的污染。本工艺可有效处理传统湿法炼锌提铟流程产出的含铟、锌的浸出渣和铁矾渣,对我国储量丰富的高铁铟闪锌矿资源的开发利用也具有重要意义。
王少娜,郑诗礼,张懿[7]（2007）在《亚熔盐溶出一水硬铝石型铝土矿过程中赤泥的铝硅行为》文中指出对NaOH亚熔盐溶出一水硬铝石型铝土矿过程中赤泥的Al,Si行为进行了研究,通过实验研究了溶出过程的反应温度、碱矿比、添加CaO等主要因素对赤泥成分和物相结构的影响.结果表明,在相同碱矿比下,温度越高越有利于Al2O3的溶出.在碱矿比为2、反应温度为180℃、反应时间为2h的条件下,一水硬铝石完全溶出,赤泥中硅主要以Na8Al6Si6O24（OH）2（H2O）2和Na9Al9Si15O48（H2O）27的钠铝硅酸盐形式存在.亚熔盐溶出过程中添加CaO并不能抑制Si进入溶出液中,甚至会降低Al2O3的溶出率.但添加CaO可以减少碱的损耗,适于处理中等品位的铝土矿.
赵飞,何友谊,袁华俊,万发荣[8]（2004）在《石灰添加量对平果铝土矿赤泥相变的影响》文中进行了进一步梳理本文采用X射线分析方法对平果铝土矿溶出赤泥的物相进行了系统分析,得出随着石灰添加量的变化,赤泥的物相也作相应的变化。在赤泥的分析中还发现了一个新相,即含铁水化石榴石。
侯晨霞[9]（2002）在《浮选精矿拜尔法赤泥相组成的研究》文中研究说明浮选精矿用拜尔法进行溶出是处理我国中低品位一水硬铝石型铝土矿生产氧化铝的发展趋势 ,是发展我国氧化铝工业的重要研究课题。本文通过对浮选精矿不同石灰添加量拜尔法溶出赤泥进行详细的XRD法扫描分析 ,从相变的角度考察了不同石灰添加量对溶出赤泥物相组成的影响
二、浮选精矿拜尔法赤泥相组成的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浮选精矿拜尔法赤泥相组成的研究（论文提纲范文）
（1）陕西丹凤细鳞片石墨浮选—碱酸法提纯及其机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 石墨概述 |
| 1.1.1 石墨的结构 |
| 1.1.2 石墨的性质 |
| 1.1.3 石墨类型 |
| 1.2 高纯石墨概述 |
| 1.2.1 高纯石墨的性能 |
| 1.2.2 高纯石墨制备方法 |
| 1.2.3 高纯石墨的应用 |
| 1.3 选题意义与研究内容 |
| 1.3.1 研究目的和意义 |
| 1.3.2 提纯方法的选择 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 第2章 试验试样、设备及研究方法 |
| 2.1 原矿试样制备 |
| 2.2 试验仪器和设备 |
| 2.3 研究测试方法 |
| 2.3.1 试验分析方法 |
| 2.3.2 试验研究方法 |
| 第3章 原料试样性质研究 |
| 3.1 化学成分分析 |
| 3.2 物相分析 |
| 3.3 石墨嵌布特征 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 浮选法制备石墨浮选精矿 |
| 4.1 粗、精选条件试验 |
| 4.1.1 磨矿试验 |
| 4.1.2 粗选磨矿细度试验 |
| 4.1.3 粗选捕收剂用量试验 |
| 4.1.4 粗选起泡剂用量试验 |
| 4.1.5 粗选调整剂用量试验 |
| 4.1.6 粗选浮选浓度试验 |
| 4.1.7 粗选加水玻璃对比试验 |
| 4.1.8 精选Ⅰ再磨细度试验 |
| 4.1.9 小结 |
| 4.2 开路试验 |
| 4.2.1 再磨时间对比试验 |
| 4.2.2 再磨段数对比试验 |
| 4.2.3 推荐开路流程 |
| 4.2.4 半工业开路试验 |
| 4.3 浮选精矿试样质量分析 |
| 4.3.1 化学成分分析 |
| 4.3.2 物相分析 |
| 4.3.3 粒度分析 |
| 4.3.4 扫描电子显微镜分析 |
| 4.3.5 小结 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 碱酸法制备高纯石墨 |
| 5.1 试验原理和步骤 |
| 5.2 碱熔焙烧条件试验 |
| 5.2.1 石墨氢氧化钠质量比试验 |
| 5.2.2 混合液固比试验 |
| 5.2.3 助熔剂种类试验 |
| 5.2.4 焙烧温度试验 |
| 5.2.5 焙烧时间试验 |
| 5.2.6 小结 |
| 5.3 水浸出条件试验 |
| 5.3.1 水用量试验 |
| 5.3.2 水浸温度试验 |
| 5.3.3 水浸时间 |
| 5.3.4 水浸搅拌强度试验 |
| 5.3.5 水浸洗涤次数试验 |
| 5.3.6 小结 |
| 5.4 酸浸出条件试验 |
| 5.4.1 酸种类试验 |
| 5.4.2 酸体积试验 |
| 5.4.3 酸浓度试验 |
| 5.4.4 酸浸温度试验 |
| 5.4.5 酸浸时间试验 |
| 5.4.6 酸浸搅拌强度 |
| 5.4.7 酸浸洗涤试验 |
| 5.4.8 小结 |
| 5.5 推荐工艺参数 |
| 第6章 碱酸法机理探讨 |
| 6.1 碱熔焙烧机理 |
| 6.2 水浸出机理 |
| 6.2.1 物相分析 |
| 6.2.2 化学成分分析 |
| 6.2.3 硅酸钠水浸溶解分析 |
| 6.3 酸浸出机理 |
| 6.3.1 物相分析 |
| 6.3.2 化学成分分析 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（2）“钙化—碳化法”处理拜耳法赤泥的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国铝土矿资源现状 |
| 1.2 氧化铝生产方法 |
| 1.2.1 拜耳法 |
| 1.2.2 烧结法 |
| 1.2.3 联合法 |
| 1.2.4 氧化铝生产中的新工艺、新技术 |
| 1.3 赤泥的危害及利用 |
| 1.3.1 赤泥的性质 |
| 1.3.2 赤泥的危害 |
| 1.3.3 赤泥的利用 |
| 1.4 含铁矿物在溶出过程中的行为及赤泥中铁的存在形态 |
| 1.4.1 含铁矿物在溶出过程中的行为 |
| 1.4.2 赤泥中铁的存在形态 |
| 1.5 课题的提出 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备及检测仪器 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 检测仪器 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 实验方法 |
| 2.3.2 分析测试方法 |
| 第3章 热力学计算 |
| 3.1 赤泥钙化转型过程热力学分析 |
| 3.2 水化石榴石碳化转型过程热力学分析 |
| 3.2.1 水化石榴石与二氧化碳反应的△G~0 |
| 3.2.2 随温度变化的△G |
| 3.2.3 随分压变化的△G |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 “钙化-碳化法”处理三水赤泥的研究 |
| 4.1 原料分析 |
| 4.2 赤泥钙化过程研究 |
| 4.2.1 动力学分析 |
| 4.2.2 实验研究 |
| 4.3 赤泥钙化渣的碳化过程研究 |
| 4.3.1 温度的影响 |
| 4.3.2 压力的影响 |
| 4.3.3 碳化次数的影响 |
| 4.3.4 碳化、溶铝渣分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 “钙化-碳化法”处理一水赤泥的研究 |
| 5.1 原料分析 |
| 5.2 赤泥钙化过程研究 |
| 5.2.1 温度的影响 |
| 5.2.2 加钙量的影响 |
| 5.2.3 适当条件下的验证实验 |
| 5.2.4 钙化渣分析 |
| 5.3 赤泥钙化渣的碳化过程研究 |
| 5.3.1 温度的影响 |
| 5.3.2 压力的影响 |
| 5.3.3 碳化次数的影响 |
| 5.4 条件优化实验 |
| 5.4.1 低温钙化实验 |
| 5.4.2 加母液钙化实验 |
| 5.4.3 高温钙化实验 |
| 5.4.4 物相分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 机理探索 |
| 6.1 铁水化石榴石性质的研究 |
| 6.1.1 热力学分析 |
| 6.1.2 纯物质实验研究 |
| 6.2 水化石榴石性质的研究 |
| 6.2.1 热力学分析 |
| 6.2.2 纯物质实验研究 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）浮选除硫的铝精矿溶出研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝土矿的化学组成及矿物组成 |
| 1.3 氧化铝的生产方法 |
| 1.4 影响铝土矿溶出率的因素 |
| 1.4.1 溶出温度 |
| 1.4.2 石灰添加量 |
| 1.4.3 溶出时间 |
| 1.4.4 循环母液的苛性碱浓度及苛性比 |
| 1.4.5 矿石的粒度 |
| 1.4.6 搅拌强度 |
| 1.5 铝土矿中的杂质在溶出过程中的行为 |
| 1.5.1 含硅矿物的行为 |
| 1.5.2 含钛矿物的行为 |
| 1.5.3 含铁矿物的行为 |
| 1.5.4 含硫矿物的行为 |
| 1.5.5 其他杂质的行为 |
| 1.6 高硫铝土矿的应用及浮选除硫 |
| 1.7 本课题的研究意义及内容 |
| 1.7.1 本课题研究的意义 |
| 1.7.2 本课题研究的内容 |
| 2 实验原料设备和方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 铝土矿 |
| 2.1.2 铝酸钠溶液 |
| 2.1.3 其他主要试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 高压群釜和高压釜 |
| 2.2.2 其他主要设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 配矿量的计算 |
| 2.3.2 合成铝酸钠溶液的制备 |
| 2.3.3 矿的溶出 |
| 2.4 分析方法 |
| 2.5 溶出率的计算 |
| 3 铝精矿的溶出性能 |
| 3.1 实验 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 温度对铝精矿溶出的影响 |
| 3.2.2 石灰添加量对铝精矿溶出的影响 |
| 3.2.3 时间对铝土矿溶出的影响 |
| 3.2.4 苛性碱浓度对铝土矿溶出的影响 |
| 3.2.5 硫酸根离子对铝精矿溶出的影响 |
| 3.2.6 循环母液实验 |
| 3.2.7 原矿溶出实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 改变石灰添加方式提高铝精矿溶出率 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 铝酸钠溶液配制石灰乳的实验 |
| 4.1.2 叶滤滤饼实验 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 石灰添加方式对铝土矿溶出的影响 |
| 4.2.2 石灰添加方式对赤泥铝硅比的影响 |
| 4.2.3 叶滤滤饼的回收利用 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 碱液湿磨预处理铝精矿 |
| 5.1 实验 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 NaOH溶液湿磨对铝精矿成分和物相结构的影响 |
| 5.2.2 NaOH溶液湿磨对铝精矿粒度和形貌的影响 |
| 5.2.3 NaOH溶液湿磨铝精矿对溶出的影响 |
| 5.2.4 研磨过程石灰加入量对铝精矿溶出的影响 |
| 5.2.5 研磨时间对铝精矿溶出的影响 |
| 5.2.6 研磨溶液中铝精矿的浓度对铝精矿溶出的影响 |
| 5.2.7 研磨溶液的温度对铝精矿溶出的影响 |
| 5.2.8 NaOH浓度对研磨铝精矿溶出的影响 |
| 5.2.9 合成铝酸钠溶液研磨铝精矿对溶出的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）二段法溶出降低赤泥碱耗的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 氧化铝生产 |
| 1.1.1 氧化铝溶出率 |
| 1.1.2 含硅矿物在溶出过程中的行为 |
| 1.1.3 赤泥碱耗 |
| 1.2 国内外高硅铝土矿应用研究进展 |
| 1.2.1 减少生产流程中活性二氧化硅数量 |
| 1.2.2 优化生产过程降低产物中苛性碱的残留量 |
| 1.2.3 脱硅产物或赤泥碱回收工艺 |
| 1.2.4 高硅铝土矿处理方法评价 |
| 1.3 论文研究的目的及内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 实验原料、主要设备及分析方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 铝土矿 |
| 2.1.2 循环母液 |
| 2.1.3 沉铝溶液 |
| 2.1.4 其他主要试剂 |
| 2.2 实验主要设备 |
| 2.2.1 高压群釜和高压釜 |
| 2.2.2 其他设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 常规溶出工艺 |
| 2.3.2 二段法溶出工艺 |
| 2.4 分析方法 |
| 2.4.1 铝土矿或赤泥化学分析 |
| 2.4.2 赤泥或铝土矿中氧化钠含量的测定 |
| 第三章 二段法降低贵州铝土矿溶出赤泥碱耗的研究 |
| 3.1 二段法溶出降低赤泥碱耗的理论基础 |
| 3.2 贵州矿溶出性能的研究 |
| 3.2.1 贵州铝土矿可预脱硅性能研究 |
| 3.2.2 氧化钙对贵州铝土矿溶出性能的影响 |
| 3.3 贵州矿二段法溶出 |
| 3.3.1 常规溶出与二段法溶出效果对比 |
| 3.3.2 后段溶出温度对贵州矿二段法溶出效果的影响 |
| 3.3.3 后段溶出时间对贵州矿二段法溶出效果的影响 |
| 3.3.4 贵州矿赤泥物相成分分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 二段法降低平果铝土矿溶出赤泥碱耗实验研究 |
| 4.1 研究背景 |
| 4.2 溶出设备对赤泥碱耗产生影响的因素探讨 |
| 4.2.1 搅拌方式对钢弹二段法溶出效果的影响 |
| 4.2.2 后段升温和冷却速度对二段法溶出效果的影响 |
| 4.2.3 溶出设备对二段法前段预脱硅效果的影响 |
| 4.2.4 两种溶出设备相结合二段法溶出效果 |
| 4.3 平果铝土矿焙烧后二段法溶出效果 |
| 4.3.1 焙烧前后平果铝土矿预脱硅性能的研究 |
| 4.3.2 采用高压釜进行焙烧后平果铝土矿二段法溶出 |
| 4.3.3 平果铝土矿高压釜二段法溶出赤泥物相分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 化学物相分析研究铝土矿溶出过程中物相的变化 |
| 5.1 赤泥中含硅物相化学物相分析原理 |
| 5.2 平果铝土矿和赤泥总SIO_2的测定 |
| 5.3 酸法测硅影响因素研究 |
| 5.3.1 盐酸浓度对脱硅渣溶解的影响 |
| 5.3.2 时间对赤泥脱硅渣溶解的影响 |
| 5.3.3 温度对赤泥脱硅渣溶解的影响 |
| 5.4 化学物相分析在二段法研究中的应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
（5）赤泥浸出萃取钪的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 氧化铝生产方法概述 |
| 1.1.1 拜耳法生产氧化铝 |
| 1.1.2 烧结法生产氧化铝 |
| 1.1.3 联合法生产氧化铝 |
| 1.2 赤泥的来源及综合利用 |
| 1.2.1 赤泥的来源 |
| 1.2.2 赤泥综合利用现状 |
| 1.3 赤泥中分离和提取钪的技术 |
| 1.3.1 钪的性质、应用及分布 |
| 1.3.2 从赤泥中分离与提取钪 |
| 1.4 研究目标与内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第二章 拜耳法赤泥的物理化学性质 |
| 2.1 试样化学成分 |
| 2.2 矿物组成 |
| 2.2.1 赤泥的矿物组成 |
| 2.2.2 主要矿物含钪量的测定 |
| 2.3 粒度分析 |
| 2.3.1 赤泥粒度分布 |
| 2.3.2 钪随赤泥粒度的分布 |
| 2.4 热分析 |
| 2.4.1 检测方法 |
| 2.4.2 结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 赤泥盐酸浸出试验 |
| 3.1 检测方法 |
| 3.1.1 钪的测定 |
| 3.1.2 铁的测定 |
| 3.1.3 酸度的测定 |
| 3.2 试验研究方法 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 试验所用仪器、试剂 |
| 3.3 赤泥盐酸浸出 |
| 3.3.1 试验步骤 |
| 3.3.2 试验结果与数据处理 |
| 3.3.3 试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钪的萃取试验研究 |
| 4.1 试验方案及试验所用仪器、试剂 |
| 4.1.1 试验方案 |
| 4.1.2 试验所用仪器、试剂 |
| 4.2 钪的萃取试验 |
| 4.2.1 萃取剂浓度对萃取率的影响 |
| 4.2.2 添加剂R 浓度对萃取率的影响 |
| 4.2.3 酸度对萃取率的影响 |
| 4.2.4 振荡时间对萃取率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）盐酸体系炼锌渣提铟及铁资源有效利用的工艺与理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献评述 |
| 1.1 锌冶金 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 火法炼锌 |
| 1.1.3 湿法炼锌 |
| 1.2 锌冶金工业中铟的富集与回收 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 火法炼锌过程中铟的富集与回收 |
| 1.2.3 湿法炼锌过程中铟的富集与回收 |
| 1.3 有色金属矿伴生铁资源利用现状 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 湿法炼锌铁渣 |
| 1.3.3 炼铝赤泥 |
| 1.3.4 钛白工业副产FeSO_4废液 |
| 1.4 本课题研究背景、意义及内容 |
| 1.4.1 本课题研究背景及意义 |
| 1.4.2 本课题的提出及其研究内容 |
| 第二章 实验原料、流程及方法 |
| 2.1 实验原料及试剂 |
| 2.1.1 原料 |
| 2.1.2 辅助物料及试剂 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 实验设备及方法 |
| 2.3.1 浸出渣热酸浸出 |
| 2.3.2 浸出液还原与净化 |
| 2.3.3 锌铁分离及提铟 |
| 2.3.4 Fe~(2+)氧化与TBP萃Fe~(3+) |
| 2.3.5 空气氧化法制备铁黄 |
| 2.3.6 铁酸锌粉体制备 |
| 2.3.7 铁矾渣提铟 |
| 2.4 分析与检测方法 |
| 2.4.1 化学分析 |
| 2.4.2 样品表征与检测 |
| 第三章 盐酸体系中炼锌渣湿法提铟及铁资源利用理论基础 |
| 3.1 炼锌渣热酸浸出过程机理 |
| 3.2 三价铁还原理论分析 |
| 3.2.1 硫化锌精矿还原 |
| 3.2.2 磁黄铁矿还原 |
| 3.2.3 铁粉置换 |
| 3.3 硫化脱砷理论分析 |
| 3.4 TBP萃取锌、铟、铁机理 |
| 3.5 空气氧化法制备铁黄机理 |
| 3.6 铁酸锌前驱体共沉淀过程热力学分析 |
| 3.6.1 热力学模型的构建 |
| 3.6.2 热力学模型的求解与讨论 |
| 3.7 铁矾渣碱分解过程机理 |
| 第四章 盐酸体系中含铟铁渣提铟及制备铁黄新工艺研究 |
| 4.1 含铟铁渣热酸浸出 |
| 4.1.1 浸出条件实验 |
| 4.1.2 综合扩大实验 |
| 4.2 浸出液还原及硫化除砷 |
| 4.2.1 探索实验 |
| 4.2.2 铁屑还原 |
| 4.2.3 磁黄铁矿还原 |
| 4.2.4 热酸浸出和还原硫化除杂综合扩大实验 |
| 4.3 铟、锌萃取 |
| 4.3.1 铟、锌萃取等温线的测定 |
| 4.3.2 萃取条件实验 |
| 4.3.3 萃取综合扩大实验 |
| 4.4 铟、锌反萃 |
| 4.4.1 反萃体系的选择 |
| 4.4.2 相比的影响 |
| 4.4.3 时间的影响 |
| 4.4.4 级数的影响 |
| 4.4.5 反萃综合扩大实验 |
| 4.5 空气氧化法制备铁黄 |
| 4.5.1 氧化温度的影响 |
| 4.5.2 空气流量的影响 |
| 4.5.3 初始pH值的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 盐酸体系中锌浸出渣提铟及制备铁酸锌新工艺研究 |
| 5.1 锌浸出渣热酸浸出 |
| 5.1.1 浸出条件实验 |
| 5.1.2 综合扩大实验 |
| 5.2 还原浸出 |
| 5.2.1 还原浸出条件实验 |
| 5.2.2 综合扩大实验 |
| 5.3 置换除铜 |
| 5.3.1 除铜条件实验 |
| 5.3.2 综合扩大实验 |
| 5.4 锌铁分离及铟的提取 |
| 5.4.1 铟、锌萃取 |
| 5.4.2 铟、锌反萃 |
| 5.4.3 铟的置换 |
| 5.5 萃余液的净化 |
| 5.5.1 Fe~(2+)的氧化 |
| 5.5.2 Fe~(3+)萃取实验 |
| 5.5.3 Fe~(3+)反萃试验 |
| 5.6 铁酸锌的制备 |
| 5.6.1 概述 |
| 5.6.2 铁酸锌前驱体的合成 |
| 5.6.3 铁酸锌前驱体的煅烧 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 铁矾渣提铟新工艺研究 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 铁矾渣的碱分解 |
| 6.2.1 碱分解条件实验 |
| 6.2.2 综合扩大试验 |
| 6.3 分解渣的盐酸浸出 |
| 6.3.1 浸出条件实验 |
| 6.3.2 综合扩大实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论及建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的主要研究成果 |
（7）亚熔盐溶出一水硬铝石型铝土矿过程中赤泥的铝硅行为（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 实验 |
| 2.1 实验设备和主要原料 |
| 2.2 实验步骤与化学分析方法 |
| 3 实验结果与讨论 |
| 3.1 温度对亚熔盐溶出铝土矿的影响 |
| 3.2 碱矿比对亚熔盐溶出铝土矿的影响 |
| 3.3 添加Ca O对亚熔盐溶出铝土矿的影响 |
| 3.4 机理分析 |
| 4 结论 |
（8）石灰添加量对平果铝土矿赤泥相变的影响（论文提纲范文）
| 1 试验原料 |
| 2 试验方案 |
| 3 结果与讨论 |
| 4 结 语 |
（9）浮选精矿拜尔法赤泥相组成的研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 研究内容 |
| 2.1 样品 |
| 2.2 溶出实验条件 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 XRD扫描分析条件及衍射谱图 |
| 3 试验结果与讨论 |
| 3.1 不同石灰添加量溶出赤泥的谱图分析 |
| 3.2 溶出赤泥的主相衍射积分强度 |
| 3.3 石灰添加量对赤泥主相相变的影响 |
| 3.4 石灰添加量对铝土矿溶出性能的影响及机理 |
| 4 结语 |
四、浮选精矿拜尔法赤泥相组成的研究（论文参考文献）
- [1]陕西丹凤细鳞片石墨浮选—碱酸法提纯及其机理研究[D]. 汪巍. 武汉理工大学, 2016(05)
- [2]“钙化—碳化法”处理拜耳法赤泥的研究[D]. 郭芳芳. 东北大学, 2015(12)
- [3]浮选除硫的铝精矿溶出研究[D]. 段佳圣. 中南大学, 2014(02)
- [4]二段法溶出降低赤泥碱耗的研究[D]. 彭秋燕. 中南大学, 2010(02)
- [5]赤泥浸出萃取钪的工艺研究[D]. 于永波. 太原理工大学, 2009(S2)
- [6]盐酸体系炼锌渣提铟及铁资源有效利用的工艺与理论研究[D]. 陈永明. 中南大学, 2009(03)
- [7]亚熔盐溶出一水硬铝石型铝土矿过程中赤泥的铝硅行为[J]. 王少娜,郑诗礼,张懿. 过程工程学报, 2007(05)
- [8]石灰添加量对平果铝土矿赤泥相变的影响[J]. 赵飞,何友谊,袁华俊,万发荣. 轻金属, 2004(07)
- [9]浮选精矿拜尔法赤泥相组成的研究[J]. 侯晨霞. 有色冶炼, 2002(06)