一、基于ORACLE网络数据库的CAPP系统开发与应用（论文文献综述）
段阳[1]（2021）在《金属切削加工知识图谱构建及应用》文中进行了进一步梳理金属切削加工是金属加工工艺中的一种重要成形方法,切削加工工序的制定是工艺规划的重要内容。金属切削加工是工件和刀具相互作用的过程,“机床-刀具-工件”组成一个完整的机械加工工艺系统。本文将与金属切削加工相关的数据归类为事实性知识和过程性知识。前者描述的是金属切削过程中的各种物理现象及其变化规律,而后者泛指存储在各种应用系统代表制造型企业利用切削方式加工工件产生的各种数据及数据之间的联系。这些知识的数据来源多样、类型丰富,既有结构化的,也有半结构化和非结构化的。针对事实性知识和过程性知识彼此隔离、相互转化的难题,本文提出建立金属切削加工知识图谱,在语义层面将事实性知识和过程性知识关联起来,从而为金属切削加工构建智慧的大脑提供一种新的方法。具体研究内容如下:1).在分析事实性知识和过程性知识的组成和来源的基础之上,运用OWL QL语言首次建立了包含事实性知识和过程性知识的完整的本体模型,实现这两类知识在语义层面有机的关联。2).建立金属切削加工知识图谱数据的生成、融合和存储方法。对于事实性知识,基于自然语言处理技术,建立了Bi-LSTM+CRF的知识抽取架构;对于过程性知识,基于OBDA架构,制定了关系模型到本体模型的映射关系,实现关系型数据向三元组的转换;建立了基于属性相似度的数据融合方法,并确定了Neo4j+Min IO的数据存储架构。3).基于知识表示学习建立了一种新的工件工艺路线相似性计算模型。首先,在金属切削加工知识图谱基础之上,建立了一个包括“工件—材料—工序—机床—刀具”之间关系的子图。该子图将相关实体用“材料是”、“在机床”、“用刀具”、“有工序”和“下一工序”等关系连接起来,从而将描述切削加工的实体之间的语义含义通过图结构的连通性直接表现出来。进而,按照子图的结构生成相应的三元组数据,运用知识表示学习Trans D算法,将子图中的语义关系映射到低维稠密实值向量中去。然后,运用KMeans算法对代表工件的低维稠密向量进行聚类计算,聚类结果表明工序序列相似、使用刀具和机床相同的工件能够较好地聚集到同一簇中,这种方法突破了传统按照工件类型分类的单一性和局限性。最后,在聚类的基础上提取了典型工艺路线,进一步验证了低维稠密向量语义含义的表达能力,为工艺路线的重用提供了一种全新的、高效的和准确的途径。4).建立了一种新的、个性化和精确化的刀具选择方法。该方法的核心思想是已产生的金属切削加工过程数据之间的内在联系是刀具选择的重要依据,将工件的材料、加工任务的结构特征以及刀具之间的相关性作为刀具选择的首要因素。首先,设计了一个描述“结构特征-材料-刀具”之间关系的数据模型,建立了相应的子图。然后,运用PPR算法,给每一把刀具打分,为工艺规划刀具的选择提供个性化的精确依据,并结合具体的实例验证该方法的有效性。5).开发了一个B/S结构的金属切削加工知识图谱综合应用系统。该系统基于.NET MVC框架,服务端采用C#语言,客户浏览器端使用jquery和Easy UI框架,知识图谱可视化使用D3.js。系统存储架构采用Neo4j+Min IO+Oracle,其中图数据库Neo4j存放三元组数据,文档数据库Min IO存放各种非结构化的文档数据,Oracle保存用户及权限信息等结构化数据。系统功能包括数据管理、知识图谱数据可视化、工艺路线确定、刀具选择和用户及权限管理。
席先品[2]（2021）在《面向制造执行的实测记录管理系统的设计与实现》文中认为伴随着智能制造时代的来临,制造企业往往结合企业自身的特点,不断推进企业数字化转型升级,在应用生产管理系统对生产过程无纸化建设的基础上,越来越重视产品数据的采集及应用,以实现数据驱动业务的精细化管理,切实提高管理水平。实测记录作为工艺设计、生产制造过程测量产品相关属性及指标的关键数据,是非常重要的制造过程质量档案,对产品质量的状态及追溯发挥着重要的作用。但因为管理难度大、成本高,现场仍存在大量且种类繁多的非标准纸质实测记录,缺乏相应的统一规范管理,难以实现数据实时共享,而随着公司数字化制造进程的推进,要求对所有数据进行记录,故而对实测记录的分类、录入、归档、查询、分析方面有强烈的无纸化管理诉求。本文通过开展生产制造过程中实测记录表的应用流程梳理和功能分析,详细设计了实测记录模板管理、实测记录多维度权限管理、工艺系统实测记录应用管理、现场实测记录集成应用管理、实测记录数据查询分析5个功能模块,并基于B/S架构体系,应用模型驱动架构方法,基于SOA的EOS开发平台及Oracle11g数据库系统,结合动态表单编辑管理技术及JSP、HTML+CSS技术,开发与实现了面向制造执行的实测记录管理系统。面向制造执行的实测记录管理系统的应用,对生产制造现场大量的实测记录进行无纸化、规范化和统一化管理,提高生产制造过程数据记录的实时性、准确性、质量追溯的效率,节约了管理成本,满足了生产现场管理需求。同时通过对现场实测记录的结构化存储,为实测记录数据分析及预警提供数据的有力支撑,为过程控制优化及领导层决策提供依据。
侍磊[3]（2020）在《基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发》文中进行了进一步梳理针对企业叶片加工工艺设计与NC指令生成过程中存在工作重复性大、效率低及工艺文件准备周期长等问题,本文将基于实例推理技术引入叶片工艺设计中,在UG软件的基础上开发了一套基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统。本文主要研究内容与成果有:（1）在分析总结叶片组成结构、分类及工艺设计特点的基础上,提出了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统结构框架与工作流程,详细说明了系统信息描述模块、实例检索与匹配模块、实例修正模块、工艺文件输出模块和实例库管理模块的功能。（2）研究了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统关键技术。1)通过对叶片工艺设计进行研究分析,提取叶片特征信息中对工艺设计过程有重要影响的关键属性,以面向对象为基础,采用框架结构表示法和产生式规则相结合的复合知识表示方法,对叶片工艺实例进行信息描述;2)采用最近相邻策略作为叶片工艺实例检索策略,建立初次检索、深度检索、相似度排序的分级检索模型。在深度检索中,采用基于加权最近邻算法的全局相似度算法、基于特征数据类型的局部相似度分类算法、以及基于层次分析法与最大离差法相结合的组合赋权法,并按照层次分析法计算出叶片工艺实例特征属性的权重系数;3)采用系统自动修正与人机交互修正相结合的方法进行实例修正。（3）基于系统关键技术的深入研究,利用Microsoft Visual Studio 2015进行系统整体开发,Visual C++MFC进行友好界面开发,Access数据库为叶片工艺实例库平台,应用UG二次开发技术,开发了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统,详细介绍了系统关键模块的程序开发过程。（4）选取企业某一动叶片工艺设计为例,展示了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统各模块的工作流程,验证了系统准确性与可靠性。本系统能够获取与当前设计最相似的叶片工艺实例,实现工艺工序卡的自动修正与NC指令的交互修正,大大减少叶片工艺设计与NC指令生成过程中的重复性工作,提高工艺设计人员的工作效率,对提高企业竞争力具有重要意义。
张文天[4]（2020）在《基于精益制造的MES系统的研究与设计》文中研究说明随着我国经济的飞速发展,作为我国支柱产业的制造业发展也非常迅猛。企业面临着激烈的竞争,通过计算机技术来加快生产过程中的智能化和信息化来提高生产效率,已经成为很多企业关注的重点。制造执行系统（MES）是用于制造生产过程的计算机在线管理系统。它是企业资源计划系统（ERP）和设备控制系统之间的桥梁和链接,是企业实现全局优化的关键系统。其主要通过对车间生产情况进行实时地监控与协调以及优化与控制,从而提高生产的速度和产品的质量同时起到降低能耗的作用。目前制造执行系统已经成为我国制造企业关注的重点环节,在机械、钢铁冶金、石油化工、造纸、纺织、汽车等众多生产型企业中都有应用。结合某些已经使用ERP系统的企业的实际应用进行详细地了解与分析,对MES在制造领域的实际应用效果和新型生产管控方式进行研究。本论文主要从以下三个方向进行研究:MES系统在使用过程中会遇到哪些问题,MES系统为企业生产制造解决了什么问题,MES系统的实际应用效果有哪些。本文将对某企业目前存在的生产问题进行剖析,同时客观地分析其车间生产现场管理的现状和特点,针对车间现存生产问题及管理弊端,设计了以计划排产模块为核心的零件制造车间MES解决方案。并针对实际需求结合精益制造管理理论,运用计算机技术对该企业制造执行系统进行研究与设计。该企业的生产模式由大批量标准化生产逐步转变为小批量定制化生产,生产模式的转变增加了生产管理的困难程度,尤其对于基础零件制造车间,零件种类多、规格多、工艺流程差异大等特点一直是车间生产率无法提高的重要影响因素。为了解决由于复杂多变的订单计划而引起的排产困难,通过对待加工零件编码、分类、排序实现由小批量多品种向近似大批量的转换,针对零件工艺路线特点以及车间资源情况,以成组技术为基础设计了包含调度计算层与调度控制层两部分的生产排产模块。其中以混合遗传算法为基础的调度计算层是该模块的核心计算内容。目前,由于该公司已经在企业中使用PDM、CAPP等产品数据及工艺管理软件,但是由于分厂没有实施ERP系统,所以MES必须从PDM、CAPP中获取产品类型、工艺信息。因此需要实现MES系统与PDM、CAPP等系统的集成。本文基于利用J2EE的分布式多层应用开发与部署平台,构建了具有多层结构的制造执行系统。系统的设计和分析采用IDEF与UML相结合的结构化建模方法和面向对象的建模方法,使用Viso及IDEF0建模工具建立系统的功能模型,使用UML实体关系图来建立系统的信息模型,使用流程图来描述系统的过程模型。按照软件工程规范方式描述系统设计过程,以面向对象技术建模方法对系统进行设计,利用java编程语言对原型系统进行开发。利用My Eclipse作为开发工具编程实现系统前端,Oracle为数据库初步实现了MES的系统功能。系统采用B/S架构,主要使用了Spring、MVC、Hibernate、Java Script、Web Service等开源的框架和关键技术来解决系统的生产排产以及系统集成等的关键性问题。在运营成本、可移植性和可维护性方面具有很大优势。此论文研究的业务范围主要包括:车间生产计划及排产管理、库房出入库管理、工艺数据管理、车间现场作业管理、质量追溯管理、系统间集成以及精益制造看板等。并对该套系统的实际应用进行了测试和效果总结。基于精益制造理论的MES系统通过与ERP系统的集成,顺利地承接了上层管理部门下达给车间的生产任务,同时对车间层计划的执行进行管理,填补了上层计划与底层车间制造无法沟通的鸿沟。
张蓉[5]（2019）在《基于RFID的离散制造过程智能感知技术研究》文中认为随着制造物联技术的不断发展,RFID技术在离散制造车间逐步推广,为离散制造过程管理提供了新的技术手段。针对RFID在离散制造过程中的应用需求,本文开展了基于RFID的离散制造过程智能感知技术研究,突破了RFID网络优化布局技术和RFID复杂事件处理技术,满足了离散制造现场对RFID网络高性能和低成本的部署需求,并达到了从海量RFID制造过程数据中提取有价值的事件信息的目的,对提高离散制造车间信息化水平和增强车间管理层决策的实时性与准确性而言具有重要的指导意义。本文的主要工作包括:（1）针对离散制造过程智能感知需求,构建了离散制造过程智能感知系统体系结构和物理拓扑结构,对离散制造过程智能感知关键技术中的RFID网络优化布局技术和RFID复杂事件处理技术进行了研究。（2）以离散化的目标空间和金属遮挡情况下的读写器感知模型为基础,构建了三维RFID多目标优化部署模型,采用改进粒子群算法求解该部署模型,并通过仿真实验证明了所提方法在解决离散制造现场RFID网络规划问题的有效性和优越性。（3）为有效利用合理布局的RFID网络所产生的RFID数据,分析了离散制造车间中存在的RFID复杂事件,建立了多层级的复杂事件处理框架,研究了RFID数据清洗技术和基于改进Petri网模型的复杂事件处理技术,实现了对离散制造车间RFID复杂事件的检测。（4）以上述理论研究为基础,开发了离散制造过程智能感知原型系统,完成了某航天产品装配车间RFID硬件平台的搭建,验证了该原型系统主要功能模块。
黄鹏[6]（2016）在《钛合金模锻CAPP系统研究》文中指出本文针对某锻造企业钛合金锻造特点,分析了该企业钛合金模锻工艺流程,本着安全和实用的原则,运用面向对象的思想,采用插件开发的技术方法,研究并开发出一套以Oracle数据库为平台、C/S架构模式为体系结构的钛合金模锻工艺交互型CAPP系统,本文研究工作有如下几点:（1）在对企业进行充分调研的基础上,并与企业工艺设计人员进行充分的交流,对钛合金模锻CAPP系统进行系统需求的分析,明确了系统的体系结构为客户端/服务器模式,并分析了客户端总体结构;（2）使用用例模型、静态模型和动态模型对客户端应用程序进行了设计,使程序的开发条理性强,层次性好;（3）分析、整理了企业钛合金模锻生产过程中所涉及的各种工艺参数和图表,并选择功能强大的Oracle数据库作为数据开发平台,建立了钛合金模锻工艺数据库;（4）结合锻造企业实际生产情况,将制坯和模锻的工序内容归纳并分为六小工步,化繁为简,设计人员在设计锻造工艺时只需选择相应的内容即可,可以增加或减少制坯和模锻的锻造次数,方便了工艺设计人员的使用;（5）建立工艺数据查询功能,方便工艺设计人员查询数据;（6）系统设有模块管理功能,可与不同的锻造工艺CAPP系统集成在一起,扩充锻造系统的功能,满足企业的不同需要。（7）系统的菜单栏、工具栏、工艺设计向导停靠板等均采用浮动设计,并且工艺设计停靠板和查询停靠板能任意改变宽度,可根据需要隐藏或显示停靠板。
刘茜[7]（2016）在《冲压CAPP工艺设计系统》文中提出由于企业信息化的迅速发展,计算机技术也迎来了高速发展。将计算机技术运用到冲压行业,利用计算机强大的逻辑处理能力,设计开发一个适应企业实际应用的交互式冲压CAPP工艺设计系统。本文的主要研究以下几个方面的内容:（1）总结冲压CAPP工艺设计系统的总体需求,确定了系统的设计过程和总体结构。提出冲压CAPP工艺设计系统开发的关键技术:（1）在Oracle数据库平台上建立规范化、关系明确的数据库;（2）以向导设计为设计模式。（2）分析总结冲压工艺相关数据、公式、规则等,进行归纳整理。建立数据库系统,对冲压工艺过程所涉及的数据进行了有效管理,将数据库分为六个子库,包括材料库、模具库、设备库、工艺知识库、工艺参数库、用户资料库。（3）通过对系统进行分析,确定了系统所需实现的功能,并建立了概念模型、逻辑模型和物理模型。在此过程中,将参数化设计模式应用到冲压工艺过程中,参数化设计可以使工艺设计过程条理分明。（4）以Visuaul C++6.0为开发工具,实现了系统各模块的功能,包括用户管理模块、工艺设计模块、工艺设计资源管理、工艺卡管理模块、数据查询模块和帮助模块几个部分。（5）本系统设有用户管理系统,能够对用户身份以及权限进行区分,保证了系统的安全性。本冲压CAPP工艺设计系统能够辅助工艺设计人员进行工艺设计。并且为其提供数据参考。此系统的研究开发能够大大提升工艺设计人员的工作效率;使产品设计周期普遍缩短,加快新产品的研发;为提高企业经济效益和市场竞争力提供了条件。
孔霄龙[8]（2016）在《基于三维模型的弹药工艺设计技术》文中研究说明目前很多的CAPP软件都是基于二维开发设计的,而三维设计软件的图形显示是和真实情况一致,比较直观,同时它还具有机械运动模拟、方便地计算零件的体积、重量、强度、钢度等功能。本文根据当今弹药的先进加工工艺理念和弹药相关的生产设计要求,提出了基于三维模型的弹药加工工艺设计的总体方案,运用CAPP系统和数据库对弹药零部件进行设计和数据管理。最后通过对整个设计系统的工艺设计管理和完善,输出所要加工的弹药零部件的完整工艺信息。主要研究内容是:根据弹药的生产设计要求和企业的生产水平,提出基于CAPP系统总的工艺设计方案,并在XTCAPP系统的基础上,根据用户定制的工艺文件参数,设计数据库（如工具库、量具库、设备库、主辅材料库等）;根据弹药的整个设计流程,确定具体的加工工艺。对于初步设计阶段,要提出几种可行的设计技术方案,经过多次分析、比较、论证,找出符合企业生产加工水平的最佳解决方案,确立弹药生产建设项目,编制设计任务书;通过ESDK创建弹药的定制加工流程,做好生产加工工艺路线的细节划分;建立弹药的模型库、工艺资源管理设计知识库、工艺数据信息和设计信息及相关工具,然后通过PDM产品数据管理,对弹药的几何信息和工艺信息进行提取、标注、识别并修改加工工艺文档,最后把最终设计完成的工艺文件提交到Windchill进行评审,打印输出;通过VERICUT软件仿真平台,构建五轴数控加工机床的仿真模型并输出驱动数控机床所需要的NC代码。并利用VERICUT的自动比较功能分析仿真结果,修改NC代码并进行机床加工,通过实际加工验证,检验加工出来的工件是否符合要求。本文是根据企业的实际加工流程提出的设计方案,采用统一的数据管理,基于三维模型的CAPP系统集成CAD、CAM等多种三维设计软件,使企业生产管理更加智能化、集成化,具有很高的经济价值。
孙达凯[9]（2015）在《航电企业MES与CAPP等系统集成关键技术探究》文中认为在国家大力提倡信息化制度改革浪潮影响下,国内外大中企业不约而同地运用现代信息通讯技术,通过对信息资源的深入开发和广泛运用,开发实施了各种信息化辅助软件,有倾向设计的,也有倾向生产制造的。实际运用中往往形成一个个相对封闭的信息孤链,缺乏完整的,相辅相成的管理平台。开发统一管理及技术类平台的衔接已提上各大企业日程。各大平台的衔接重点在于以什么样的基准要求将哪些数据提出来,给哪几个系统接收并加以利用;其中对构架的设计,接口的规划,也尤为重要。各个企业平台对应的数据库不尽相同,因此各个平台最后要输出统一的能让MES读取的规范语言。Web Service近些年在国际国内被广泛运用,其中SOA技术作为借助浏览器本身的协议功能,利用原有浏览器开放的几种端口,不需要重设防火墙来传递数据,其巨大的优势已被推广应用。经了解几大平台都可以输出为XML格式文档和附件,所以优先以XML为主要手段,C++等语言为辅助手段来阐述接口方式成为必然选择。本文研究了某航空电子企业信息化集成过程中,多种信息系统（PDM、CAPP、MES、兰台等）的接口如何设计的问题。针对这些问题,该企业软件构架师环绕着以CAPP和MES为主要平台,开发了基于Web Service的SOA体系构架,也讨论了周边软件的集成的具体内容。该体系构架在该企业被积极采纳,并在企业内的信息系统集成中得到了实施,解决了所有的信息孤岛,并极大的提升了生产流转速度。
陈琪[10]（2015）在《面向航天型号研制的CAPP系统设计与实现》文中研究说明航天型号的研究和生产属于高端的集成制造业,对于设计技术、工艺技术各方面的要求较高。对于航天型号研究院所以及相关生产制造单位而言,技术的高标准和信息时代的新变化迫使上海航天控制技术研究所在数据共享和技术标准化、多样化的道路上发展。而全球化的航天领域研究探索活动的增加和竞争,迫使我国航天型号的研制、生产、调试和测试验证周期进一步缩短压缩。过去依赖纸质传递技术要求的设计、工艺、制造以及质量管理模式和信息处理方法,己无法适应各类军兵种或民用行业对于航天研制单位提出的快速研制、高效生产的要求,无法满足航天型号企业单位在质量可靠、高效稳定等方面的发展需求。本次选题主要立足于我国航天型号研制过程中计算机辅助工艺过程设计系统CAPP的设计开发与应用实现。针对航天型号在研制和批产期间,具有技术集成度高、产品技术状态变化多、学科涉及面广的特点,开发一套符合控制所航天型号研制特点的CAPP系统。首先根据CAPP系统及航天型号研制管理特点,从上海航天控制技术研究所的管理模式入手,根据其管理特点阐述了开发CAPP系统的可行性；然后在航天型号研制业务分析的基础上,从功能需求和安全性需求两个方面分析总结了本系统的具体需求分析,为后期的系统设计提供开发依据和规范。然后以设计原则和目标为基础,分别对系统逻辑架构、网络结构、功能结构和数据库、安全性五个方面进行设计阐述。CAPP作为工艺编制和技术状态管理的信息化手段,对解决工艺编制和管理低效率的难题和现状具有现实意义和深远影响,对于航天技术研究所而言,本系统是开发利用经验知识和管理控制工艺技术状态的强有力工具。在上海航天控制技术研究所工艺战线上运用CAPP能大大提高工艺规程编制效率,进一步提高文件规范性和一致性,能够大幅增加文件信息提取再应用的能力和管理水平,促进研究所信息化智能化水平的提高,促进生产的合理规划。
二、基于ORACLE网络数据库的CAPP系统开发与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于ORACLE网络数据库的CAPP系统开发与应用（论文提纲范文）
（1）金属切削加工知识图谱构建及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 制造业知识图谱研究现状 |
| 1.2.2 刀具选择研究现状 |
| 1.2.3 机械加工工艺规划研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 金属切削加工知识图谱本体模型构建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 OWL基础概念 |
| 2.3 事实性知识本体建模 |
| 2.3.1 物理现象和物理量本体建模 |
| 2.3.2 物理量变化关系本体建模 |
| 2.3.3 试验数据本体建模 |
| 2.4 过程性知识本体建模 |
| 2.4.1 刀具本体类建模 |
| 2.4.2 工件结构特征类本体建模 |
| 2.4.3 材料本体建模 |
| 2.4.4 机床本体建模 |
| 2.4.5 切削过程建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 金属切削加工知识图谱数据生成和融合 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 事实性知识生成 |
| 3.2.1 相关技术 |
| 3.2.2 文本处理概述 |
| 3.2.3 数据生成工作流程 |
| 3.2.4 实例 |
| 3.3 过程性知识生成 |
| 3.3.1 数据生成工作流程 |
| 3.3.2 实例 |
| 3.4 知识融合 |
| 3.5 知识存储系统确定 |
| 3.5.1 三元组数据存储 |
| 3.5.2 非结构化数据存储 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于知识表示学习的工艺重用研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 知识表示学习基本概念 |
| 4.2.1 TansE模型 |
| 4.2.2 TransH模型 |
| 4.2.3 TransR模型 |
| 4.2.4 TransD模型 |
| 4.2.5 其它模型 |
| 4.3 基于知识表示学习的知识图谱嵌入 |
| 4.3.1 数据模型构建 |
| 4.3.2 TansD算法执行 |
| 4.4 基于表示学习嵌入向量的工件聚类分析 |
| 4.4.1 K-Means算法 |
| 4.4.2 工件聚类结果分析 |
| 4.4.3 典型工艺路线的提取 |
| 4.5 讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于知识图谱的刀具选择方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 PageRank算法 |
| 5.3 基于PPR算法的刀具推荐 |
| 5.4 实例分析 |
| 5.5 讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 金属切削加工知识图谱综合应用系统开发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统架构 |
| 6.3 系统实现关键技术 |
| 6.4 系统功能模块 |
| 6.4.1 数据管理 |
| 6.4.2 知识图谱可视化 |
| 6.4.3 工艺路线管理 |
| 6.4.4 刀具选择 |
| 6.4.5 用户及权限管理 |
| 6.5 系统应用实施 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间科研成果简介 |
| 1.学术论文 |
| 2.科研项目 |
| 致谢 |
（2）面向制造执行的实测记录管理系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景及意义 |
| 1.2 国内外研究和应用现状 |
| 1.3 本文研究目标及内容 |
| 1.4 本文结构安排 |
| 第二章 系统关键技术概述 |
| 2.1 面向服务的架构 |
| 2.2 模型驱动架构 |
| 2.3 动态表单构建技术 |
| 2.4 B/S结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 系统需求分析 |
| 3.1 系统需求概述 |
| 3.1.1 总体业务流程 |
| 3.1.2 业务范围及对象 |
| 3.2 功能性需求分析 |
| 3.2.1 实测记录模板管理 |
| 3.2.2 实测记录多维度权限管理 |
| 3.2.3 工艺系统实测记录应用管理 |
| 3.2.4 现场实测记录集成应用管理 |
| 3.2.5 实测记录数据查询分析 |
| 3.3 非功能性需求分析 |
| 3.3.1 性能及可靠性需求 |
| 3.3.2 安全性需求 |
| 3.3.3 易用性需求 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 系统设计 |
| 4.1 系统总体设计 |
| 4.1.1 网络架构 |
| 4.1.2 软件架构 |
| 4.1.3 功能架构 |
| 4.2 系统主要功能设计 |
| 4.2.1 实测记录模板管理功能设计 |
| 4.2.2 实测记录多维度权限管理功能设计 |
| 4.2.3 工艺系统实测记录应用管理功能设计 |
| 4.2.4 现场实测记录集成应用功能设计 |
| 4.2.5 实测记录数据查询分析功能设计 |
| 4.3 内外部接口设计 |
| 4.4 系统数据库设计 |
| 4.4.1 数据库概念设计 |
| 4.4.2 数据表设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统实现 |
| 5.1 系统实现环境 |
| 5.2 系统功能模块实现 |
| 5.2.1 实测记录模板管理实现 |
| 5.2.2 实测记录多维度权限管理实现 |
| 5.2.3 工艺系统实测记录应用管理实现 |
| 5.2.4 现场实测记录集成应用实现 |
| 5.2.5 实测记录数据查询分析实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 系统测试 |
| 6.1 测试原则及方法 |
| 6.2 测试环境 |
| 6.3 系统测试 |
| 6.3.1 功能性测试 |
| 6.3.2 非功能性测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CAPP系统的研究现状 |
| 1.2.2 基于实例推理技术的研究现状 |
| 1.2.3 叶片CAD/CAM/CAPP的研究现状 |
| 1.3 论文研究内容与结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 全文组织结构 |
| 第二章 叶片智能化CAPP-NC系统总体方案 |
| 2.1 叶片智能化CAPP-NC系统需求分析 |
| 2.1.1 叶片的组成结构及分类 |
| 2.1.2 叶片工艺设计特点 |
| 2.1.3 叶片智能化CAPP-NC系统的需求 |
| 2.2 叶片智能化CAPP-NC系统运行模式 |
| 2.2.1 基于实例推理的基本模型 |
| 2.2.2 基于实例推理与其他人工智能方法的比较 |
| 2.3 叶片智能化CAPP-系统总体设计 |
| 2.3.1 系统框架结构 |
| 2.3.2 系统模块详细设计 |
| 2.4 叶片智能化CAPP-NC系统工作流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统关键技术 |
| 3.1 实例信息描述 |
| 3.1.1 知识表示方法 |
| 3.1.2 叶片工艺实例关键属性提取 |
| 3.1.3 叶片工艺实例的描述 |
| 3.2 实例库组织构建与管理 |
| 3.3 实例检索与匹配 |
| 3.3.1 叶片工艺实例检索策略 |
| 3.3.2 叶片工艺实例分级检索模型 |
| 3.3.3 叶片工艺实例匹配及相似度计算 |
| 3.3.4 叶片特征属性权重分配 |
| 3.4 实例修正和工艺文件输出 |
| 3.5 实例存储 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统开发 |
| 4.1 系统开发环境概述 |
| 4.1.1 系统开发环境 |
| 4.1.2 UG及其二次开发技术 |
| 4.1.3 数据库开发工具 |
| 4.1.4 系统开发基本流程 |
| 4.2 系统工艺实例库开发 |
| 4.3 系统交互界面设计及关键模块实现 |
| 4.3.1 系统交互界面设计 |
| 4.3.2 系统实例检索与匹配模块实现 |
| 4.3.3 系统实例修正模块实现 |
| 4.3.4 系统工艺文件输出模块实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统运行实例 |
| 5.1 叶片信息描述与项目新建 |
| 5.2 叶片工艺检索与匹配 |
| 5.3 叶片工艺文件修正 |
| 5.4 叶片工艺工序卡与QC工程图导出 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（4）基于精益制造的MES系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 MES在国内发展状况 |
| 1.3 论文研究内容及方法 |
| 1.4 论文结构 |
| 第二章 相关理论和系统技术概述 |
| 2.1 精益制造基本理论 |
| 2.1.1 精益制造概念和内涵 |
| 2.1.2 精益制造意义 |
| 2.1.3 精益制造在国内发展现状与分析 |
| 2.2 MES理论介绍 |
| 2.2.1 MES概念 |
| 2.2.2 MES功能模型 |
| 2.3 软件设计与开发技术概述 |
| 2.3.1 UML建模方法 |
| 2.3.2 IDEF建模方法 |
| 2.3.3 J2EE架构概述 |
| 2.3.4 Web Service概述 |
| 2.4 数据库理论概述 |
| 2.4.1 Oracle概述 |
| 2.4.2 Oracle优点 |
| 第三章 制造业MES解决方案 |
| 3.1 某企业数控车间生产线现状分析 |
| 3.1.1 零件加工生产线特点 |
| 3.1.2 生产线目前存在问题 |
| 3.2 系统功能性需求分析 |
| 3.2.1 基础数据管理 |
| 3.2.2 工艺数据管理 |
| 3.2.3 车间计划管理 |
| 3.2.4 现场作业管理 |
| 3.2.5 质量作业管理 |
| 3.2.6 库存管理 |
| 3.2.7 精益指标看板管理 |
| 3.2.8 系统接口管理 |
| 第四章 制造执行系统框架分析与设计 |
| 4.1 系统总体设计 |
| 4.1.1 系统设计思想 |
| 4.1.2 系统设计原则和目标 |
| 4.1.3 系统功能结构设计 |
| 4.1.4 系统业务流程设计 |
| 4.1.5 系统技术架构设计 |
| 4.2 系统详细设计 |
| 4.2.1 基础数据管理功能设计 |
| 4.2.2 工艺数据管理功能设计 |
| 4.2.3 车间计划管理功能设计 |
| 4.2.4 现场作业管理功能设计 |
| 4.2.5 质量作业管理功能设计 |
| 4.2.6 库存管理功能设计 |
| 4.2.7 精益指标看板设计 |
| 4.2.8 系统接口设计 |
| 4.3 数据库设计 |
| 4.3.1 数据库设计原则 |
| 4.3.2 数据库建模设计 |
| 4.3.3 数据库详细设计 |
| 第五章 原型系统实现与测试 |
| 5.1 系统环境 |
| 5.1.1 开发工具 |
| 5.1.2 网络环境 |
| 5.2 系统关键问题解决 |
| 5.2.1 生产排产技术与实现 |
| 5.3 系统主要功能模块展现 |
| 5.3.1 基础数据管理 |
| 5.3.2 工艺数据管理 |
| 5.3.3 车间计划管理 |
| 5.3.4 现场作业管理 |
| 5.3.5 质量作业管理 |
| 5.3.6 库存管理 |
| 5.3.7 精益指标看板管理 |
| 5.4 系统测试 |
| 5.4.1 测试环境 |
| 5.4.2 测试目标 |
| 5.4.3 测试策略 |
| 5.4.4 测试用例 |
| 5.5 系统应用效果 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）基于RFID的离散制造过程智能感知技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 RFID网络优化布局研究现状 |
| 1.2.2 RFID复杂事件处理研究现状 |
| 1.3 论文内容及结构 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文组织结构 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 离散制造过程智能感知系统体系结构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 离散制造过程智能感知需求分析 |
| 2.2.1 离散制造过程智能感知对象 |
| 2.2.2 离散制造过程智能感知需求 |
| 2.3 基于RFID的离散制造过程智能感知系统架构 |
| 2.3.1 离散制造过程智能感知系统体系结构 |
| 2.3.2 离散制造过程智能感知系统物理拓扑 |
| 2.4 基于RFID的离散制造过程智能感知关键技术研究 |
| 2.4.1 RFID网络布局优化技术 |
| 2.4.2 RFID复杂事件处理技术 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 离散制造车间三维RFID优化布局技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 离散车间制造现场RFID部署分析 |
| 3.3 离散制造车间RFID部署优化模型 |
| 3.3.1 目标空间离散化 |
| 3.3.2 RFID读写器三维感知模型 |
| 3.3.3 多目标部署优化模型 |
| 3.4 面向离散制造车间RFID三维部署的MOPSO算法 |
| 3.4.1 改进MOPSO算法相关定义 |
| 3.4.2 种群初始化 |
| 3.4.3 粒子群算法的改进 |
| 3.4.4 MOPSO算法流程 |
| 3.5 仿真实验 |
| 3.5.1 实验环境 |
| 3.5.2 参数设置与实验结果分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 面向离散制造过程的RFID复杂事件处理技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 RFID数据与事件 |
| 4.2.1 RFID数据 |
| 4.2.2 RFID事件定义 |
| 4.3 离散制造过程RFID复杂事件处理 |
| 4.3.1 离散制造车间RFID复杂事件分析 |
| 4.3.2 复杂事件处理过程 |
| 4.4 RFID数据清洗技术 |
| 4.4.1 数据漏读清洗策略 |
| 4.4.2 数据冗余清洗策略 |
| 4.5 基于改进Petri网的复杂事件检测 |
| 4.5.1 传统的Petri网模型 |
| 4.5.2 基于改进Petri网的复杂事件建模 |
| 4.5.3 基于改进Petri网的复杂事件检测器 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 离散制造过程智能感知原型系统开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 原型系统设计 |
| 5.2.1 系统设计思想 |
| 5.2.2 系统开发及运行环境 |
| 5.2.3 系统功能设计 |
| 5.3 离散制造过程智能感知系统RFID部署 |
| 5.3.1 RFID硬件设备选型 |
| 5.3.2 RFID设备部署 |
| 5.4 功能服务实现 |
| 5.4.1 系统管理 |
| 5.4.2 生产要素管理 |
| 5.4.3 读写器优化布局 |
| 5.4.4 制造过程可视化监控 |
| 5.4.5 复杂事件推送 |
| 5.4.6 系统数据接口 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）钛合金模锻CAPP系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛合金模锻特点及工艺介绍 |
| 1.3 CAPP系统概述 |
| 1.3.1 CAPP定义及用途 |
| 1.3.2 CAPP的类型 |
| 1.3.3 CAPP国内外发展现状 |
| 1.4 CAPP在锻造领域的应用 |
| 1.5 课题研究的意义和内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 系统的需求分析和总体分析 |
| 2.1 软件开发过程 |
| 2.2 系统需求分析 |
| 2.3 总体结构设计 |
| 2.4 客户端系统结构分析 |
| 2.5 系统工艺设计流程分析 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 钛合金工艺数据库设计 |
| 3.1 数据库设计概述 |
| 3.2 数据库需求分析与选择 |
| 3.2.1 需求分析 |
| 3.2.2 选择数据库 |
| 3.3 概念结构设计 |
| 3.3.1 局部概念结构设计 |
| 3.3.2 全局概念结构设计 |
| 3.4 逻辑结构设计 |
| 3.4.1 E-R图向关系模型的转换 |
| 3.4.2 生成物理模型 |
| 3.5 物理结构设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 客户端程序设计 |
| 4.1 系统开发方法 |
| 4.2 统一建模语言UML概述 |
| 4.3 用例模型图 |
| 4.4 UML静态建模机制 |
| 4.4.1 类的包图 |
| 4.4.2 静态类图 |
| 4.5 UML动态建模机制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 系统实现 |
| 5.1 用户管理 |
| 5.1.1 系统登录 |
| 5.1.2 用户信息管理 |
| 5.2 系统的主界面 |
| 5.3 模锻工艺设计模块 |
| 5.3.1 可锻性分析 |
| 5.3.2 原材料检验 |
| 5.3.3 坯料准备 |
| 5.3.4 工艺循环 |
| 5.3.5 热处理 |
| 5.3.6 锻件处理 |
| 5.3.7 终检 |
| 5.3.8 生成工艺卡 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）冲压CAPP工艺设计系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 CAPP的发展及研究现状 |
| 1.2.1 CAPP的概述 |
| 1.2.2 CAPP的分类 |
| 1.3 CAPP的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外CAPP发展状况 |
| 1.3.2 国内CAPP发展状况 |
| 1.4 研究意义与内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 系统需求与总体分析 |
| 2.1 系统需求 |
| 2.2 系统总体结构的分析与设计 |
| 2.3 客户端结构设计 |
| 2.3.1 流程分析 |
| 2.3.2 客户端总体结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统数据库设计 |
| 3.1 数据库设计过程 |
| 3.2 数据库需求分析与选择 |
| 3.2.1 系统数据库需求与结构分析 |
| 3.2.2 数据库确定 |
| 3.3 数据模型设计 |
| 3.4 概念模型设计 |
| 3.5 逻辑结构设计 |
| 3.6 物理模型设计与实现 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 客户端程序设计 |
| 4.1 系统开发方法 |
| 4.2 UML建模设计 |
| 4.3 系统用例 |
| 4.4 静态建模与动态建模 |
| 4.4.1 系统的静态模型 |
| 4.4.2 系统的动态模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统的实现 |
| 5.1 冲压CAPP系统登录 |
| 5.1.1 用户登录管理 |
| 5.1.2 用户信息管理 |
| 5.2 系统主窗口 |
| 5.3 工艺设计模块 |
| 5.3.1 冲压材料模块 |
| 5.3.2 冲裁工艺性分析模块 |
| 5.3.3 冲裁排样模块 |
| 5.3.4 冲裁模具模块 |
| 5.3.5 冲裁设备模块 |
| 5.4 皮肤管理模块 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于三维模型的弹药工艺设计技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 CAPP的概念和意义 |
| 1.1.1 国内外CAPP系统的研究状况 |
| 1.1.2 CAPP的结构功能 |
| 1.1.3 CAPP的技术类型 |
| 1.1.4 CAPP的技术展望 |
| 1.2 课题来源与研究意义 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 三维工艺设计相关软件及关键技术 |
| 2.1 Pro/E和Windchill软件 |
| 2.2 Oracle数据库 |
| 2.2.1 Oracle数据库的简介 |
| 2.2.2 数据库的基本概念 |
| 2.2.3 数据库的特点 |
| 2.2.4 Oracle数据库云 |
| 2.3 MBD模型参数化驱动 |
| 2.4 基于XTCAPP的应用 |
| 2.5 数控加工仿真软件VERICUT |
| 2.5.1 VERICUT数控仿真软件简介 |
| 2.5.2 VERICUT的一般仿真加工过程 |
| 2.6 工艺路线设计技术 |
| 2.6.1 专家系统简介 |
| 2.6.2 专家系统的特点 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 弹药工艺设计的内容和要求 |
| 3.1 总的工艺设计 |
| 3.1.1 总体工艺设计的依据和工作内容 |
| 3.1.2 设计方法和内容 |
| 3.1.3 工艺 |
| 3.2 工艺规程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于三维模型的CAPP系统的设计 |
| 4.1 三维模型CAPP系统定义 |
| 4.2 基于三维模型CAPP系统总体框架及集成平台的建立 |
| 4.2.1 基于三维模型CAPP系统总体框架的建立 |
| 4.2.2 CAPP系统的集成平台 |
| 4.3 CAPP系统的功能模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 三维CAPP工艺设计及数据管理 |
| 5.1 零件特征的识别与提取 |
| 5.2 三维工艺模型的弹药工艺设计 |
| 5.2.1 MBD模型参数化工艺设计 |
| 5.2.2 CAPP参数化工艺设计 |
| 5.3 三维CAPP系统的数据管理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 基于三维模型的弹药工艺设计实际操作 |
| 6.1 基于三维模型的XTCAPP文件和参数的定制 |
| 6.1.1 工艺文件模板定制 |
| 6.1.2 工艺文件编辑与管理 |
| 6.1.3 XTCAPP参数化设计 |
| 6.1.4 工艺BOM模块设计 |
| 6.1.5 工艺资源管理模块设计 |
| 6.2 三维CAPP系统实际操作 |
| 6.2.1 建立MBD模型参数化驱动 |
| 6.2.2 工艺卡片编辑与管理 |
| 6.2.3 工艺路线设计 |
| 6.2.4 工艺文件评审 |
| 6.3 运用VERICUT进行三维仿真 |
| 6.3.1 构建虚拟机床的组件树 |
| 6.3.2 对机床进行系统参数确定 |
| 6.3.3 机床刀具库的建立 |
| 6.3.4 机床控制系统的选择 |
| 6.3.5 选择程序零点，配置G代码偏置 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）航电企业MES与CAPP等系统集成关键技术探究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章. 绪论 |
| 1.1 课题的意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 国内外设计制造软件平台的现状 |
| 1.2.2 集成方法的现状 |
| 1.3 论文的研究内容及拟解决的问题 |
| 第二章. 某企业集成系统现状分析 |
| 2.1 计算机辅助工艺（CAPP）系统 |
| 2.2 产品数据管理（PDM）系统 |
| 2.3 制造执行系统（MES）系统 |
| 2.4 兰台档案资源综合管理（Lantop）系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章. 基于SOA集成的系统框架研究 |
| 3.1 面向服务的架构 |
| 3.1.1 SOA概述 |
| 3.1.2 SOA的三种角色 |
| 3.2 基于WEB SERVICE的面向服务架构 |
| 3.2.1 WEB SERVICE的组成概述 |
| 3.2.2 基于WEB SERVICE的SOA的实现 |
| 3.3 集成分析技术 |
| 3.3.1 集成模式分析与选择 |
| 3.3.2 面向服务的集成模式 |
| 3.3.3 集成的层次 |
| 3.3.4 集成的方法 |
| 3.4 核心系统MES和CAPP系统的集成 |
| 3.4.1 制造执行系统集成 |
| 3.4.2 计划任务系统集成 |
| 3.4.3 集成相关语句 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章. 基于SOA的各系统集成关键技术 |
| 4.1 PDM和CAPP集成技术 |
| 4.1.1 结构树的传递 |
| 4.1.2 工艺文件创建 |
| 4.1.3 工艺文件打印 |
| 4.1.4 工艺文件汇总 |
| 4.1.5 工艺文件审批 |
| 4.1.6 工艺文件浏览 |
| 4.1.7 工艺文件圈阅等功能 |
| 4.2 CAPP与兰台接口集成 |
| 4.2.1 CAPP与兰台集成方法 |
| 4.2.2 数据字段表及处理 |
| 4.2.3 归档数据存储 |
| 4.2.4 归档操作web服务 |
| 4.2.5 对于CAPP的定制说明 |
| 4.3 MES‐CAPP系统集成技术 |
| 4.3.1 MES与CAPP中工艺数据信息的集成 |
| 4.3.2 MES与CAPP工艺信息系统的集成 |
| 4.3.3 CAPP中信息集成到MES中 |
| 4.3.4 图文档实体数据集成 |
| 4.3.5 权限管理 |
| 4.3.6 三个系统集成的难点 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章. 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 信息系统的展望 |
| 附录1：新发归档资料归入兰台接口语句 |
| 附录2:更改类文件归入兰台接口语句 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）面向航天型号研制的CAPP系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 研究的目地与意义 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 论文结构 |
| 2 CAPP系统及航天型号研制管理特点 |
| 2.1 CAPP国内外研究现状 |
| 2.1.1 CAPP概述 |
| 2.1.2 CAPP的发展 |
| 2.2 航天型号研制管理模式 |
| 2.2.1 航天型号研制的特点 |
| 2.2.2 航天型号的研制过程 |
| 3 需求分析 |
| 3.1 控制所型号研制管理模式 |
| 3.2 CAPP系统可行性分析 |
| 3.2.1 技术可行性研究 |
| 3.2.2 经济可行性研究 |
| 3.2.3 操作可行性研究 |
| 3.3 航天型号研制CAPP管理业务分析 |
| 3.4 功能需求分析 |
| 3.4.1 编制结构化工艺规程的需求 |
| 3.4.2 工艺更改管理和审签的需求 |
| 3.4.3 工艺数据提取和汇总的需求 |
| 3.4.4 文件查询和借用功能 |
| 3.4.5 提交档案系统的能力 |
| 3.5 非功能需求分析 |
| 4 系统的设计 |
| 4.1 设计原则和目标 |
| 4.1.1 设计原则 |
| 4.1.2 设计目标 |
| 4.2 系统逻辑架构设计 |
| 4.3 网络结构设计 |
| 4.4 系统功能模块设计 |
| 4.4.1 编制结构化工艺规程 |
| 4.4.2 工艺更改管理和审签功能 |
| 4.4.3 工艺数据提取和自动汇总功能 |
| 4.4.4 智能的文件查询功能 |
| 4.4.5 提交档案系统的功能 |
| 4.5 系统安全性设计 |
| 4.5.1 硬件设备 |
| 4.5.2 软件方面 |
| 4.5.3 业务方面 |
| 4.6 数据库设计 |
| 5 系统的实现与测试 |
| 5.1 系统功能实现的主要程序窗口 |
| 5.1.1 结构化工艺规程编制的主要程序界面 |
| 5.1.2 工艺更改和审签的主要程序界面 |
| 5.1.3 工艺数据提取和汇总的主要程序界面 |
| 5.1.4 工艺文件查询的主要程序界面 |
| 5.1.5 提交档案系统的主要程序界面 |
| 5.2 系统测试 |
| 5.2.1 测试工具与测试环境 |
| 5.2.2 负载和压力性能测试 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、基于ORACLE网络数据库的CAPP系统开发与应用（论文参考文献）
- [1]金属切削加工知识图谱构建及应用[D]. 段阳. 四川大学, 2021(01)
- [2]面向制造执行的实测记录管理系统的设计与实现[D]. 席先品. 电子科技大学, 2021(01)
- [3]基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发[D]. 侍磊. 江苏大学, 2020(02)
- [4]基于精益制造的MES系统的研究与设计[D]. 张文天. 西安电子科技大学, 2020(06)
- [5]基于RFID的离散制造过程智能感知技术研究[D]. 张蓉. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [6]钛合金模锻CAPP系统研究[D]. 黄鹏. 南昌航空大学, 2016(01)
- [7]冲压CAPP工艺设计系统[D]. 刘茜. 南昌航空大学, 2016(01)
- [8]基于三维模型的弹药工艺设计技术[D]. 孔霄龙. 沈阳理工大学, 2016(05)
- [9]航电企业MES与CAPP等系统集成关键技术探究[D]. 孙达凯. 上海交通大学, 2015(03)
- [10]面向航天型号研制的CAPP系统设计与实现[D]. 陈琪. 大连理工大学, 2015(03)