一、机电产品的能耗指标标识要求（论文文献综述）
李兰[1]（2020）在《基于数字孪生的工业云机器人控制策略研究》文中提出在现代化制造生产过程中,工业云机器人能有效结合信息与物理空间的优势,通过集成算法、制造模型,提高机器人装备的信息存储与加工效率、知识共享与进化能力。然而,当前机器人装备的服务局限于云端,缺乏解析为运动控制指令、控制底层装备实体执行操作的机制;对实体装备的控制大多在本地或物理空间,控制模式僵化,难以满足用户远程监测、调整装备运行状态及仿真验证等需求,即上层云服务与底层装备控制处于脱离状态。而数字孪生可以实现信息空间与物理空间的融合映射,将服务、数据、仿真模型和实体装备关联起来。因此,如何借鉴数字孪生概念、以工业云机器人数字模型为桥梁,实现上层云服务与底层物理装备控制之间的联通是一个亟待解决的问题。针对上述问题,本文以工业云机器人为研究对象,引入数字孪生概念,深入研究基于数字孪生的工业云机器人控制体系框架及策略,主要工作如下:（1）基于数字孪生的工业云机器人交互控制建模与体系框架研究。分析机电产品制造特征,根据特征-操作之间的一一映射关系,对工业云机器人等操作执行主体的属性、能力、约束进行描述,构建工业云机器人特征级能力模型。对工业云机器人操作进行粒度分解,并对操作的控制逻辑进行本体描述建模、服务化封装。最后,描述工业云机器人数字孪生体之间的实时交互机制、上层控制服务与底层装备执行联通的动态运行机制,提高控制的即时性、灵活性与智能性。（2）基于服务的工业云机器人数字孪生控制策略研究。分析机电产品制造过程中的关键性能需求,建立控制服务优选混合指标体系,引入三角模糊数对模糊语境下的定性服务进行量化,结合FBWM及FVIKOR方法确定多指标权重、进行一致性决策。借鉴云、雾混合计算概念,研究工业云机器人控制即服务的本体两级混合式存储、本体数据信息处理方法,实现控制服务到模型控制指令的下行解析,为远程监测、调整工业云机器人运行状态奠定良好的基础。（3）工业云机器人数字孪生控制服务系统设计与实现。基于工业机器人装备、数字模型仿真平台、数字孪生技术,设计并实现工业云机器人控制服务系统,验证所提框架及策略的可行性。该系统包括云服务管理、远程通信、数字模型控制、虚实交互和物理实体控制五大模块,实现信息空间中云服务与物理空间中机器人装备控制的联通与融合,提升制造过程的效率与智能化水平。
俞宁[2]（2019）在《面向生命周期的汽车产品生态设计综合评价研究》文中进行了进一步梳理我国汽车产销量连续十年稳居全球第一,对汽车产品进行生态设计是实现汽车产业可持续发展的重要途径。面向生命周期开展汽车产品生态设计评价,不仅有利于选择或改进汽车产品生态设计方案,而且从源头上实现汽车产品的绿色发展意义重大。但是,目前我国的汽车产品生态设计评价主要针对汽车产品使用阶段进行,而忽略了使用前和使用后的评价;既缺少兼顾产品性能与生态影响要求的生态设计综合评价方法,更缺乏符合我国国情和汽车产品特征的定量分析技术及评价工具。本文的主要研究工作如下:（1）构建了汽车产品生态设计综合评价框架,并提出了产品生态价值的概念。从微观的角度深入剖析汽车产品生命周期过程,理清了汽车产品生态设计综合评价的研究思路,抽象与概括了整个评价过程所需要的关键技术和步骤,给出了综合评价框架模型。该模型包括了汽车产品生态成本评价模型、汽车产品性能定量评价模型以及汽车产品生态价值综合评价模型。同时,提出了“产品生态价值”概念以及评估方法。在进行汽车产品生态设计时,通过评价汽车产品生态价值,以兼顾产品性能与生态环境保护要求,从而实现以更少的生态代价获得更优的产品性能的目的。（2）建立了汽车产品生态设计综合评价方法。包括基于“三阶段”模块化的汽车产品生命周期清单分析技术,基于生态成本指数法的汽车产品影响评价技术,基于模糊层次分析法—模糊质量功能屋（FAHP-FQFD）的汽车产品性能定量评价技术,基于汽车产品生态价值的综合评价技术等关键技术方法。（3）建立了面向生命周期的汽车产品生态设计综合评价数学模型。首先,建立了汽车产品生命周期资源消耗指数计算数学模型以及汽车产品生命周期环境排放影响指数计算数学模型、汽车产品生命周期生态综合成本评价指数计算模型;然后,提出汽车产品性能评价量化方法;最后,建立了汽车产品的面向资源节约生态价值指数计算数学模型、面向环境友好生态价值指数计算数学模型以及生态价值综合指数计算数学模型。（4）开发了汽车产品生态设计综合评价软件系统“V-EVA1.0”。建立了评价软件系统的基本架构,设计了基础数据库、后台评价计算引擎以及人机界面等功能模块。该软件系统为实证研究以及评价方法推广应用提供了有力的支撑。（5）以汽车前罩为实证研究对象,应用汽车产品生态设计综合评价方法,对乘用车铝合金前罩轻量化设计方案与传统钢制前罩设计方案进行评价和对比分析。首先,深入企业进行调研,采集了汽车前罩生命周期过程的资源消耗和环境排放数据清单。其次,应用开发的综合评价软件系统“V-EVA1.0”对几种汽车前罩产品的生态价值指数进行计算和对比分析。从分析结果发现,对于汽油车而言,轻量化设计的铝合金前罩产品生态价值指数高于传统设计的钢制前罩,说明汽油车用前罩通过轻量化设计实现了用较低的生态代价获得更优的产品性能的目的。但是对于电动车而言,铝合金制前罩的生态价值指数反而比钢制前罩的要小,说明电动车用铝合金前罩轻量化设计需要改进。最后,以提高电动汽车前罩生态价值为目标,从减少前罩生态成本和提高产品性能指数等方面着手,提出了电动汽车用铝合金前罩轻量化设计的改进建议。本文提出的汽车产品生态设计综合评价方法,对促进汽车产品生态设计技术的发展有着重要作用,同时对缓解汽车产品性能和生态环境之间的设计冲突有着一定的指导意义。
张武杰[3]（2019）在《机电产品智能制造的绿色性评估方法及应用研究》文中研究指明新一轮工业革命正在到来,智能制造是其主方向,绿色发展是其强约束,实现绿色化和人性化的智能制造成为必然。但智能制造在当前企业实践中还存在绿色性不明确的问题,例如:由于“机器换人”使得大量智能设备取代人工生产,相应能耗增加是否会不绿色?很多智能产品可提高生产效率、帮助节能减排,但它们的生产、报废都会产生严重的环境问题,这又该如何设计、协调使得其生命周期环境影响最小?鉴于当下工业实践存在的问题,本文对机电产品智能制造绿色性评估方法进行初步的系统研究,目的是为企业开展智能设计、智能生产、智能服务等的绿色性评估提供理论依据和系统方法。论文的主要工作是:第一章总结了当前制造业发展的主要方向和所面临的环境问题,分析了当前智能制造在绿色性评估方面存在的需求和难点,最后结合智能制造绩效评估方法和相关绿色性评估方法的研究现状,提出了本文的研究内容和章节安排。第二章以机电产品为主要研究对象,总结了智能制造绿色性评估的主要范围和内容,剖析了智能制造绿色性评估的目的和维度,在已有研究的基础上构建了合适的智能制造绿色性指标和等级体系,进而提出智能制造绿色性评估体系架构,包括目标体系、方法基础和流程体系三个层面。其特点是融合了智能制造对环境、员工与用户的影响,考虑了直接影响、间接影响和时间效应,兼顾了绿色性评估的可操作性、协同性和可拓展性。该体系架构是开展机电产品智能制造绿色性评估的基础。第三章以机电产品智能设计阶段为背景,总结了面向产品生产、面向产品生产和使用、面向产品全生命周期和面向产品跨生命周期的四种设计情景,结合各自特征分别对其进行了环境和社会影响评估方法的理论研究。其特点是综合考虑了不同设计情景对环境、对企业员工和用户的友好性,有助于企业在智能设计阶段对其所关注范围内机电产品的绿色性进行预评估,以实现面向环境和人的智能设计。第四章以机电产品智能生产阶段的“机器换人”、智能化改造等为背景,将员工不同层次需求的满意度纳入绿色性评估指标体系,研究和提出了智能生产的环境和社会影响评估方法。其特点是将资源能源消耗、生态环境破坏和员工的身心健康等进行综合评估,可帮助企业从智能制造绿色化、人性化角度合理开展“机器换人”、科学实施“工厂少人化”等战略。最后对某智能冰箱工厂开展的智能生产技术进行了案例分析,表明本方法的工程价值和意义。第五章以机电产品智能服务阶段为背景,基于当前开展的各种产品服务的共性特点,研究和提出了智能服务的环境和社会影响评估方法。其特点是将企业员工、不同用户以及服务阶段其他成员的环境责任和满意度协同考虑,可帮助企业绿色化、人性化地开展多元化制造服务,实现智能制造协同层的可持续生产和消费。第六章结合提出的智能制造绿色性评估体系和智能制造三个不同阶段的绿色性评估方法,设计和开发了机电产品智能制造绿色性评估原型系统,以支持智能制造企业开展具体项目的绿色性评估、打造绿色智能制造开放平台。最后结合某中央空调远程运维服务案例进行了第五章智能服务绿色性评估方法和该信息系统的应用验证。第七章对全文研究成果和意义进行总结,并提出未来的研究工作。由于智能制造尚处于发展初期,内容和场景又十分丰富,本文的研究是一种尝试性的探索。随着其不断的深入发展,智能制造绿色性评估方法将会更加完整、有效。
马峰[4]（2019）在《数控铣削系统固有能量效率宏-微模型的创建与评价研究》文中研究表明制造业高能耗、高污染、高排放的粗犷型发展模式,是我国制造业当前升级转型亟待解决的严峻问题,随着制造业数控化率的持续攀升,迫切需要探索制造业的重要组成部分数控加工系统的能量消耗特性与规律,形成新的能效提升方法和技术,实现制造业绿色发展转型升级。数控加工系统量大面广、能量消耗总量巨大,但能量效率普遍很低,因此,对数控加工系统能效问题的研究正在全球迅速兴起,现有研究主要集中在加工系统服役阶段的能效方面,虽已取得大量研究成果,但涉及反映和评价数控加工系统自身的与实际加工过程无关的能量效率特性的研究还较少,而数控加工系统设计创建阶段对未来使用过程的能耗、能效也有较大影响,是当前迫切需要研究的问题。为此,本论文结合国家自然科学基金和国家高技术研究发展计划（863计划）等课题项目,以典型数控加工系统-数控铣削系统为研究对象,对产生于加工系统设计和组建阶段（即创建阶段）的固有能量效率的特性、模型和评价展开系统研究,以期望为数控加工系统的能效研究拓展新的研究思路和方法。提出数控铣削系统“固有能耗”和“固有能效”的概念,并从宏观和微观两个角度对其内涵进行了表述;构建了由多特征因素组成的固有能耗评价指标,并对其特性进行了分析;进而,建立了反映固有能效特性的固有能量利用率、固有比能的评价指标,并对其创建方法进行了概述。在此基础上,进行了案例分析。而后,进一步构建了包含固有待机能耗、固有启动能耗、固有空载能耗、固有切削能耗四个单项指标和固有能量利用率、固有比能两个综合评价指标构成的数控铣削系统固有能耗和固有能效评价指标体系,进而分别建立了表征数控铣削系统固有能耗和固有能效的宏-微数学模型,并给出了模型中相关参数的量化及获取方法;随后,提出了一种面向高固有能效的数控加工系统创建方法框架。在此基础上,通过案例研究验证了本章节所建固有能效模型在实际加工过程中的应用。然后,本论文以数控铣削系统固有能效宏-微模型研究为基础,阐述了基于固有能耗宏-微模型的工件标准能耗限额的内涵以及制定方法;进一步结合固有能效宏-微模型,制定了能效信息卡和能效标识,建立了数控铣削系统的能效评级体系,提出了一种基于能效比的数控铣削系统能效等级评定方法;并通过案例研究验证了工件标准能耗限额制定方法以及数控铣削系统能级评定方法在实际加工过程中的应用。围绕以上研究内容,本论文利用相关研发工具,开发了一套针对数控铣削系统固有能量效率预测与应用的支持系统,并结合XK714D型加工中心在铝合金制品加工企业中的实际加工数据对该系统的应用情况进行了阐述,结果表明该系统可实现对数控铣削系统固有能耗和固有能效的预测与评价,对工件标准能效限额和数控铣削系统能效等级的制定与评估,相关成果可为数控铣削系统能耗主体-数控铣床自身能量效率的评价、高固有能效的数控加工系统的创建以及制造企业节能降耗目标的完成提供技术支持,具有较广阔的应用前景。
肖胜权[5]（2019）在《基于全生命周期评价的动力电池环境效益研究》文中进行了进一步梳理生态环境恶化、自然资源消耗增加和化石能源危机的多重压力下,以电动汽车为主的新能源汽车受到世界各国广泛关注。动力电池作为新能源汽车的核心部件,在产业链中扮演着至关重要的角色。我国作为动力电池生产制造的大国,需要面对电池生产所带来的资源、能源、环境等诸多挑战。因此,开展动力电池全生命周期评价（Life Cycle Assessment,LCA）对于我国生态文明建设具有重要意义。然而此领域研究尚处于起步阶段,存在评价范围不全、清单数据缺失、相关专业化软件欠缺、结果解释不清晰等问题,导致政府部门制定环境政策和建立动力电池环境排放标准缺乏依据,严重阻碍了动力电池企业的可持续发展。针对这一现状,本文从环境影响方面,运用LCA理论开展基于中国环境现状的生命周期影响评价（Life Cycle Impact Assessment,LCIA）研究,深入分析动力电池整个生命周期过程（从摇篮到再生）的资源耗竭和环境效益。结合全国污染物排放和政策规划的基础数据,依据目标距离法并采用万元国民生产总值（GDP）基准体系,引入动力电池成本修正特征化方法,初步开发了一套适合中国国情的LCIA方法体系。在此基础上,建立了机电产品生命周期评价模型,结合Excel软件编制的生命周期清单（Life Cycle Inventory,LCI）数据库,基于C语言和Matlab编程语言开发了适用于机电产品的LCA软件系统。选择磷酸铁锂电池和镍钴锰酸锂等两类动力电池为研究对象,依据动力电池生产工艺流程,重点收集了中国背景下的动力电池生命周期各个阶段的实景清单数据,完成了资源耗竭、环境影响等评价。分析结果表明:除矿产资源耗竭外,磷酸铁锂电池的综合环境影响及化石燃料潜力均大于镍钴锰酸锂电池。根据评价结果的主要影响指标（充放电效率、电能结构、循环次数）进行敏感性分析,进一步识别了 LCA中影响环境效益的关键因素或环节,并提出了针对性的改进建议和措施。
杨能[6]（2017）在《J公司绿色制造发展模式研究》文中研究表明制造业作为国民经济产业的支柱,尽管它是人类社会物质文明生活的创造者,但同时也是人类社会大量资源的消耗者,更重要的是它是环境污染的制造者,与此同时,它对人类所生存的环境有着致命的威胁。人类为了在这个地球上更长久的生存,于是开始思考如何提高资源、能源的利用率,降低废弃物的产生率,这个问题已经成为政府和社会最关心的问题之一。为了解决这个问题,专家们提出了一种新的制造模式,这种制造模式既优化了资源的利用,同时将环境的保护与治理与之融为一体,在制造流程中,尽可能的实现资源利用合理化,废弃物产生少量化,同时尽量避免对环境造成污染,这种制造模式被称之为绿色制造（Green-Manufacturing,GM）。绿色制造是一个同时考虑了生产制造会对环境所造成的影响以及资源是否合理化利用的新型制造模式,它要求在产品的整个生命周期内都密切关注其对环境所能造成的负面影响,同时关注其生产过程中的资源、能源的综合利用效率。以过去传统制造技术为基础,利用当代先进制造技术和新材料,使得制造的产品质量高、成本低,对环境无污染或少污染。简而言之,绿色制造就是要求制造业在产品生命全周期内资源、能源消耗最低,环境污染最小,废弃物产生最少。本文以一家国营建材制造企业——J公司为例进行分析。通过对J公司发展历程及转型升级过程进行调研,展开分析,从J公司为了生存不得不进行的转型升级过程中了解制造业行业发展趋势,进而明确绿色制造是制造业的发展方向。通过对J公司所处行业发展特点及发展机遇进行分析,对J公司生产经营情况进行分析,现状进行SWOT分析、五力分析、战略环境分析,总结出J公司当前发展所面临的挑战及机遇。为了更好地抓住机遇,迎接挑战,对J公司未来发展之路从生存、盈利两个方面进行分析,明确J公司必须坚持走绿色制造的道路,在绿色制造的道路上加速转型升级,按照绿色制造在中国的发展趋势,思考其发展模式,并对其发展思路、转型升级方向提出可行性建议。
陶仙文[7]（2014）在《面向机电产品的绿色设计研究》文中进行了进一步梳理作为国民经济支柱产业的制造业,在能源、资源的消耗方面所占比例最大,同时又是产生环境污染排放物的重要来源之一。机电产品在制造业里占的比重又是最大的,所以对机电产品进行绿色设计是缓解环境问题的有效手段。绿色设计的内容相当丰富,本文主要针对其中的材料选择、拆卸序列评价、回收策略三方面展开研究。绿色设计的最终结果要以绿色产品来呈现,那么如何评判一个产品是否为绿色产品,就成为机电产品绿色设计亟需解决的一个重要问题。论文的研究内容主要有下列几个方面：（1）提出了基于灰色关联度与理想解点法的绿色材料选择模型。通过该方法对空调室内机壳体的材料进行选择,取得了预期的效果。（2）目前,拆卸设计的研究主要集中在拆卸序列的规划以及拆卸模型的建立两方面,但针对于可行拆卸序列的评价进行的研究却很少。事实上,拆卸序列的评价对于选择一个最佳的拆卸序列是非常重要的,出于这方面的考虑,本文提出了基于理想解点法与信息熵理论的可行拆卸序列评价模型。随后,采用该方法对空调室外机可行拆卸序列进行择优评价,实例证明该方法有效简化了产品可拆卸序列的选择过程,提高了再制造过程效率。（3）针对目前机电产品回收效率低下的现实状况,总结出一套回收产品管理策略方法（框架）,简化了机电产品的回收方案决策过程,提高了回收效率,并以两种类型的返回空调室内机的回收方案决策为例,验证了该方法的可行性。（4）依据绿色产品评价指标体系构建准则,综合考虑机电产品自身特点,给出了机电产品的一般性评价指标体系。（5）针对传统AHP法用于评价时存在客观性较差的问题,提出了基于信息熵理论与AHP法联用（Entropy-AHP）的评价方法,并建立了基于熵权AHP的机电产品绿色度评价流程。（6）以空调类产品为例,利用机电产品评价指标体系和熵权AHP评价方法对其进行绿色度评价,得到一个量化的绿色度结果,并对结果进行分析给出改进意见。
刘征[8]（2013）在《机电产品环境意识设计及评价方法研究》文中认为伴随着科技进步和工业化进程,人类赖以生存的地球环境受到巨大破坏,表现在气候变暖、臭氧层耗竭、环境污染、资源匮乏、生物多样性锐减等诸多方面。面对严峻的生存和发展挑战,可持续发展已成为众多国家的发展战略。产品设计可以从源头上减少对环境的负面影响,是影响可持续发展最重要的一部分。研究者已提出大量环境意识设计方法和工具并将其融入设计过程,但对如何平衡环境意识设计过程中的众多因素缺乏必要研究,特别是对如何平衡生命周期环境影响和成本以改进设计缺乏研究,而且如何综合利用这些方法和工具建立具有一定普适性的设计框架也存在问题。为此,本文从理论和应用的角度对集成环境影响评价和生命周期成本的机电产品环境意识设计方法进行了研究,主要研究内容如下：第一章阐述了论文的研究背景和环境意识设计相关概念,对环境意识设计、环境影响评价和生命周期成本的国内外研究现状进行了综述和分析,在对研究综述总结的基础上提出了论文的研究问题,最后给出了论文主要研究内容及组织结构。第二章提出了集成环境影响评价和生命周期成本的环境意识设计模型,运用环境意识设计参考模型描述环境意识设计过程。分析了生命周期环境影响和成本的形成及关系,利用环境影响-成本矩阵、基于价值工程的集成方法和多设计要素的平衡模型对生命周期环境影响和成本进行权衡。最后给出了环境意识设计方案综合评价方法以及环境意识设计实施方法的参考模型。第三章分析了TRIZ与环境意识设计的关系,提出了集成TRIZ的机电产品环境意识设计过程框架和基于TRIZ融合RBR和CBR的机电产品环境意识设计过程框架,并对案例表示、案例匹配算法、设计冲突的消解和机电产品生态效率的改善等相关关键技术进行了研究。第四章分析了机电产品生命周期环境影响类型和产生环境影响的过程,在此基础上提出了机电产品环境影响简化评价模型和方法。系统地阐述了机电产品环境影响因素的识别和分类、生态指数的计算方法、简化评价范围的确定和环境影响数据的获取方法等关键技术。最后建立了机电产品环境影响简化评价的结构分析、相关分析和敏感性分析等分析方法,为改进和优化机电产品生态性提供了反馈信息。第五章分析了机电产品生命周期成本的构成并提出了机电产品的生命周期成本（包括环境成本）估算和分析方法。将环境成本纳入生命周期成本,拓宽了生命周期成本的涵义,揭示了机电产品更真实全面的生命周期成本,实现了生命周期环境影响评价和生命周期成本的有机集成。按照先分解后估算的思想,分面向改进设计和面向新设计两种情形进行估算方法的论述。最后通过对生命周期成本的帕累托分析等分析方法为改进机电产品设计、提高机电产品经济性提供了指导性建议。第六章以某企业工业汽轮机及其主要零部件（转子、汽缸和叶片）为例,进行生命周期环境影响简化评价和分析、生命周期成本（包括环境成本）估算和分析。根据评价、估算和分析的结果给出改进设计的指导性建议,帮助设计者改善它们的生态性和经济性,从而验证了前述机电产品环境意识设计方法的可行性。第七章对全文进行了总结,并对课题未来的研究方向进行了展望。
刘涛[9]（2012）在《主动再制造时间区域决择及调控方法研究》文中研究表明再制造工程由于资源潜力巨大、经济效益显着、环保作用突出,近年来得到了快速的发展。实施再制造已成为新时期实现制造业节能、节材的重要途径。本文在国家自然科学基金重点项目的支持下,结合产品全生命周期思想,提出了主动再制造的理念,并对主动再制造时间区域决择、产品结构改进及其对主动再制造时间区域的影响等问题进行深入探讨,论文主要研究工作体现在以下儿方面：以质量屋为工具,进行再制造设计要素的分析与评定,建立再制造设计信息模型,为再制造设计提供基础支撑。首次提出了主动再制造的理念,创建了主动再制造时间区域决择方法模型。将主动再制造时间区域分为区域上限和区域下限分别加以讨论,从而在设计阶段就可以对主动再制造时间区域作预判。在确定区域上限过程中采用生命周期能耗和生命周期成本作为优化要素进行分析,并基于博弈方法,将能耗、成本要素之间的冲突问题转化为数学模型,进行冲突消解；在确定区域下限时,基于人工神经网络方法,提出表征零部件性能退化的特征量值指标,通过建立各项指标与服役时间的映射关系,对零部件丧失再制造价值的临界状态时刻进行预测。提出面向再制造的结构设计方法,并进一步研究具体结构改进对于主动再制造时间区域的影响。本文从面向再制造的产品模块化配置和零部件结构改进两方面开展结构设计方法研究,建立再制造模块划分准则,通过模块内/模块间关联度分析,实现模块优化,并基于TRIZ发明问题解决理论进行零部件结构改进。结构改进之后,通过建立结构特征参数,分析结构特征参数与主动再制造时间区域优化要素之间的量化关系,研究结构改进在设计参数层对于主动再制造时间区域的影响。开发了主动再制造时域决择及结构改进辅助系统。系统分为主动再制造时间区域确定、基于TRIZ的再制造结构设计冲突消解、再制造性评估等模块,通过辅助系统开发,促进研究方法的应用推广。
周丹[10]（2012）在《基于设计元与公理设计理论的能量优化设计方法研究》文中认为随着经济高速发展,人类面临着能源紧缺和环境污染的双重压力。能量优化设计研究从产品设计源头出发,将节能降耗作为重点,综合考虑产品的能量特性与其它相关设计信息,成为提高能源利用率的最优方法。在国家自然科学基金课题（编号：50775061）的支持下,论文对能量优化设计方法和理论进行了深入研究。本文将公理设计与设计元融合在一起,将设计域之间的映射与能量效用模型用设计元封装起来,创造性的建立了能量优化设计模型。该模型统一了各设计阶段的设计信息和能量信息的描述形式,将功能设计过程和能量信息有机结合起来,有效地实现了能量优化的设计目标。以能量为设计主线,创建了基于设计元的能量优化设计方法。提出了由逆向、正向能量设计两部分组成的设计过程模型。通过逆向能量设计得到产品级别的能量效用模型以及能量优化信息；正向能量设计在两者的约束与指导下,由设计元分解过程模型描述设计进程,将产品功能逐渐细化,继而通过方案组合、能量优化、方案决策得到产品最优设计方案。该设计方法包含了一个创新性的理念,即由能量效用模型来描述功能实现过程中的能量属性,使功能与能量特性得以兼顾,实现正向能量设计和逆向能量设计间的有机联系。针对能量效用模型的主要组成元素——能量设计因子EDF （Energy Design Factor）,建立了EDF的效用过程模型,深入研究了EDF的提取方法、EDF的耦合分解方法、EDF的能耗影响程度量化方法。探索了融合耦合度、信息量、能耗、技术、成本与社会指标在内的能量优化设计方案多属性决策方法。研究了评价指标组成及权重定义方法；并提出了借助能量效用模型来间接评价产品能耗的思想。全篇以数控机床为例,对基于设计元与公理设计理论的能量优化设计方法进行了实例研究,验证了能量优化设计方法的有效性。
二、机电产品的能耗指标标识要求（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、机电产品的能耗指标标识要求（论文提纲范文）
（1）基于数字孪生的工业云机器人控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景、目的及意义 |
| 1.3 相关领域国内外研究现状 |
| 1.3.1 工业云机器人与机器人控制研究现状 |
| 1.3.2 数字孪生及其应用研究现状 |
| 1.3.3 现有研究中存在的问题与不足 |
| 1.4 本文主要研究内容及组织结构 |
| 第2章 基于数字孪生的工业云机器人交互控制框架研究 |
| 2.1 基于制造特征的工业云机器人特征级能力建模 |
| 2.1.1 机电产品制造特征描述 |
| 2.1.2 工业云机器人特征级能力模型构建 |
| 2.2 基于本体的工业云机器人控制即服务描述建模 |
| 2.2.1 基于特征级能力模型的工业云机器人操作粒度分解 |
| 2.2.2 面向操作控制的工业云机器人控制即服务建模 |
| 2.3 基于数字孪生的工业云机器人交互控制框架及运行机制 |
| 2.3.1 基于数字孪生的ICR控制框架虚实交互机制 |
| 2.3.2 工业云机器人交互控制框架动态运行机制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于服务的工业云机器人数字孪生控制策略研究 |
| 3.1 工业云机器人控制即服务优选方法 |
| 3.1.1 基于三角模糊数的定性服务指标量化 |
| 3.1.2 基于FBWM的机器人控制即服务指标权重分配 |
| 3.1.3 基于FVIKOR的机器人控制即服务多指标决策 |
| 3.2 工业云机器人控制即服务解析方法 |
| 3.2.1 控制即服务本体两级混合式存储 |
| 3.2.2 控制即服务本体数据信息处理 |
| 3.3 算法结果分析 |
| 3.3.1 FBWM指标权重分配结果分析 |
| 3.3.2 FVIKOR多指标决策结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工业云机器人数字孪生控制服务系统设计与实现 |
| 4.1 工业云机器人控制服务系统总体设计 |
| 4.1.1 系统结构框架 |
| 4.1.2 系统开发及运行环境 |
| 4.1.3 系统开发关键技术 |
| 4.2 系统数据库设计 |
| 4.3 系统功能模块设计与实现 |
| 4.3.1 云服务管理模块 |
| 4.3.2 远程通信模块 |
| 4.3.3 数字模型控制模块 |
| 4.3.4 虚实交互模块 |
| 4.3.5 物理实体控制模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文工作总结 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 研究生期间学术成果 |
（2）面向生命周期的汽车产品生态设计综合评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 生态文明建设是我国经济社会可持续发展的要求 |
| 1.1.2 汽车数量剧增对生态环境造成严重影响 |
| 1.1.3 开展生态设计是实现汽车产业可持续发展的重要途径 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状及趋势 |
| 1.3.1 汽车产品生态设计综述 |
| 1.3.2 汽车产品生态设计评价指标体系研究 |
| 1.3.3 汽车产品生态设计评价方法研究 |
| 1.3.4 汽车产品生态设计评价软件及数据库研究 |
| 1.3.5 目前研究存在的不足 |
| 1.4 拟解决的主要问题 |
| 1.5 研究目标 |
| 1.6 主要研究内容和论文结构 |
| 1.6.1 主要内容 |
| 1.6.2 论文结构 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 汽车产品生态设计综合评价框架及关键技术 |
| 2.1 汽车产品生态设计综合评价框架 |
| 2.1.1 框架模型的构建 |
| 2.1.2 框架模型的组成 |
| 2.2 关键技术 |
| 2.2.1 基于“三阶段”模块化的汽车产品清单分析技术 |
| 2.2.2 基于生态成本指数法的汽车产品影响评价技术 |
| 2.2.3 基于FAHP-FQFD的汽车产品性能定量评价技术 |
| 2.2.4 基于汽车产品生态价值的综合评价技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 汽车产品生态设计综合评价数学模型 |
| 3.1 汽车产品资源耗竭成本指数计算数学模型 |
| 3.1.1 可再生资源消耗量计算 |
| 3.1.2 不可再生资源消耗量计算 |
| 3.1.3 资源耗竭成本评价指数计算 |
| 3.2 汽车产品环境排放影响成本指数计算数学模型 |
| 3.2.1 环境排放量计算 |
| 3.2.2 环境排放影响成本指数计算 |
| 3.3 汽车产品生态综合成本指数计算数学模型 |
| 3.3.1 基于模糊熵权法的权重确定 |
| 3.3.2 生态综合成本指数计算 |
| 3.4 汽车产品性能指数计算数学模型 |
| 3.4.1 基于FAHP的产品性能权重确定 |
| 3.4.2 基于语义分析—概率综合系数法的权重修正 |
| 3.4.3 基于模糊质量功能展开的产品性能指数计算 |
| 3.5 基于生态价值的汽车产品生态综合评价计算数学模型 |
| 3.5.1 面向资源节约的汽车产品生态价值指数计算 |
| 3.5.2 面向环境友好的汽车产品生态价值指数计算 |
| 3.5.3 汽车产品生态价值综合指数计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 汽车产品生态设计综合评价软件系统 |
| 4.1 评价软件系统功能需求分析 |
| 4.1.1 用户基本功能 |
| 4.1.2 数据录入功能 |
| 4.1.3 数据计算和保存功能 |
| 4.1.4 显示功能 |
| 4.1.5 其他辅助功能 |
| 4.2 评价软件系统的结构与流程图 |
| 4.2.1 系统的结构 |
| 4.2.2 软件系统流程图 |
| 4.3 评价软件系统主要功能模块 |
| 4.3.1 评价计算引擎模块 |
| 4.3.2 清单数据及基础数据库模块 |
| 4.3.3 人机界面模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 汽车前罩轻量化设计综合评价实证研究 |
| 5.1 研究对象分析 |
| 5.1.1 汽车前罩的结构组成 |
| 5.1.2 汽车前罩的轻量化 |
| 5.2 评价目标与范围 |
| 5.2.1 评价目标 |
| 5.2.2 评价范围 |
| 5.3 汽车前罩清单分析 |
| 5.3.1 材料用不可再生资源消耗数据 |
| 5.3.2 能源用不可再生资源消耗数据 |
| 5.3.3 直接环境排放量数据 |
| 5.4 汽车前罩生态成本指数计算 |
| 5.4.1 汽车前罩资源消耗量计算 |
| 5.4.2 汽车前罩环境排放量计算 |
| 5.4.3 生态成本指数计算 |
| 5.5 汽车前罩性能指数计算 |
| 5.5.1 建立汽车前罩性能需求层次结构模型 |
| 5.5.2 确定顾客需求权重 |
| 5.5.3 基于模糊质量屋的产品性能指数计算 |
| 5.6 汽车产品前罩生态价值评价 |
| 5.6.1 面向资源节约的产品生态价值指数 |
| 5.6.2 面向环境友好的生态价值指数 |
| 5.6.3 生态价值综合指数 |
| 5.7 敏感性分析 |
| 5.7.1 主要材料质量变化敏感性分析 |
| 5.7.2 回收率变化的敏感性分析 |
| 5.8 对汽车前罩生态设计改进建议 |
| 5.8.1 减少资源耗竭成本指数的技术改进方法 |
| 5.8.2 减少环境排放影响成本指数的技术改进方法 |
| 5.8.3 提高产品性能指数的技术改进方法 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间研究成果清单 |
| 附录B 综合评价软件系统计算模块MATLAB程序 |
| 致谢 |
（3）机电产品智能制造的绿色性评估方法及应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 环境问题依然严峻,制造业应实现绿色发展 |
| 1.2.2 智能制造是主方向,被赋予绿色可持续特征 |
| 1.2.3 智能制造发展还处初期,其绿色性仍不明确 |
| 1.3 国内外相关研究现状 |
| 1.3.1 智能制造概念与特征 |
| 1.3.2 智能制造参考框架与技术体系 |
| 1.3.3 绿色性视角的智能制造研究 |
| 1.3.4 智能制造绩效评估研究 |
| 1.3.5 环境和社会影响评估方法研究 |
| 1.3.6 研究现状与问题总结 |
| 1.4 论文研究的主要内容与结构 |
| 1.4.1 本文研究对象 |
| 1.4.2 已有研究及与本文关系 |
| 1.4.3 本文研究内容与方法 |
| 1.4.4 本文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 机电产品智能制造的绿色性评估体系架构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 绿色性评估需求分析 |
| 2.2.1 绿色性评估的目的分析 |
| 2.2.2 绿色性评估的主要维度 |
| 2.3 绿色性指标体系设计 |
| 2.3.1 绿色性指标内容 |
| 2.3.2 整体绿色性等级 |
| 2.4 绿色性评估方法与流程研究 |
| 2.4.1 绿色性评估的方法基础 |
| 2.4.2 绿色性评估的流程体系 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 机电产品智能设计的绿色性评估方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机电产品智能设计概述 |
| 3.2.1 智能设计特征分析 |
| 3.2.2 面向环境和人的智能设计 |
| 3.3 智能设计的绿色性评估范围 |
| 3.4 面向部分阶段的智能设计绿色性评估 |
| 3.4.1 面向产品生产的智能设计绿色性评估 |
| 3.4.2 面向产品生产和使用的智能设计绿色性评估 |
| 3.5 面向生命周期的智能设计绿色性评估 |
| 3.5.1 面向产品生命周期的智能设计 |
| 3.5.2 面向跨产品生命周期的智能设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 机电产品智能生产的绿色性评估方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机电产品智能生产概述 |
| 4.3 机电产品智能生产的绿色性评估范围与流程 |
| 4.4 机电产品智能生产的环境影响评估 |
| 4.4.1 边界及功能单位确定 |
| 4.4.2 清单数据分析 |
| 4.4.3 环境影响指标计算 |
| 4.4.4 环境绿色性总得分计算 |
| 4.4.5 环境绿色性解释 |
| 4.5 机电产品智能生产的社会影响评估 |
| 4.5.1 边界及功能单位确定 |
| 4.5.2 清单数据分析 |
| 4.5.3 社会影响指标计算 |
| 4.5.4 社会绿色性总得分计算 |
| 4.5.5 社会绿色性解释 |
| 4.6 某冰箱内胆吸附冲切一体化技术的绿色性评估 |
| 4.6.1 环境影响评估 |
| 4.6.2 社会影响评估 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 机电产品智能服务的绿色性评估方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机电产品智能服务概述 |
| 5.3 机电产品智能服务绿色性评估范围与流程 |
| 5.4 机电产品智能服务环境影响评估 |
| 5.4.1 边界及功能单位确定 |
| 5.4.2 清单数据分析 |
| 5.4.3 环境影响指标与绿色性总得分计算 |
| 5.4.4 环境绿色性解释 |
| 5.5 机电产品智能服务社会影响评估 |
| 5.5.1 边界及功能单位确定 |
| 5.5.2 清单数据分析 |
| 5.5.3 社会影响指标计算 |
| 5.5.4 社会绿色性总得分计算 |
| 5.5.5 社会绿色性解释 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 机电产品智能制造的绿色性评估系统开发及应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统需求分析 |
| 6.2.1 绿色性评估需信息系统的支持 |
| 6.2.2 传统绿色性评估系统存在不足 |
| 6.2.3 智能制造绿色性评估系统功能 |
| 6.3 系统设计实现 |
| 6.3.1 系统结构框架 |
| 6.3.2 系统业务流程 |
| 6.3.3 数据格式设计 |
| 6.4 系统应用验证 |
| 6.4.1 系统主要界面 |
| 6.4.2 某智能服务项目绿色性评估 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 研究总结与创新点 |
| 7.2 未来的研究与展望 |
| 缩写表 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目和主要研究成果 |
（4）数控铣削系统固有能量效率宏-微模型的创建与评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 国内外相关研究现状分析 |
| 1.2.1 数控加工系统能效相关理论研究现状 |
| 1.2.2 数控加工系统服役阶段能效研究现状 |
| 1.2.3 数控加工系统固有能效研究现状 |
| 1.2.4 研究现状总结 |
| 1.3 论文研究意义范围及课题来源 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究范围 |
| 1.3.3 课题来源 |
| 1.4 论文研究内容体系结构 |
| 第2章 数控铣削系统固有能量效率宏-微特性分析 |
| 2.1 固有能量效率宏-微内涵表征 |
| 2.1.1 固有能耗宏-微内涵表征 |
| 2.1.2 固有能效宏-微内涵表征 |
| 2.2 固有能量效率宏-微体系结构及特性 |
| 2.2.1 固有能耗宏-微体系结构及特性 |
| 2.2.2 固有能效宏-微体系结构及特性 |
| 2.3 案例分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 数控铣削系统固有能量效率宏-微模型创建 |
| 3.1 宏-微模型创建基本理论 |
| 3.2 固有能量效率宏-微模型创建 |
| 3.2.1 固有能耗宏-微指标量化方法 |
| 3.2.2 固有能效宏-微指标量化方法 |
| 3.3 面向高固有能效的数控加工系统创建框架 |
| 3.4 案例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 数控铣削系统固有能量效率宏-微模型评价 |
| 4.1 基于固有能耗宏-微模型的工件标准能耗限额制定方法 |
| 4.1.1 工件标准能耗限额内涵 |
| 4.1.2 工件标准能耗限额模型框架 |
| 4.1.3 工件标准能耗限额制定方法 |
| 4.2 基于固有能效宏-微模型的数控铣削系统能效评级 |
| 4.2.1 能效信息卡 |
| 4.2.2 能效比 |
| 4.2.3 能效等级 |
| 4.3 案例分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 数控铣削系统固有能量效率预测与评价支持系统开发 |
| 5.1 数控铣削系统固有能量效率预测与评价支持系统的总体设计 |
| 5.1.1 软件系统开发环境 |
| 5.1.2 软件系统设计目标与原则 |
| 5.1.3 软件系统总体架构设计 |
| 5.1.4 软件系统模块设计 |
| 5.2 数控铣削系统固有能量效率预测与评价支持系统的运行流程 |
| 5.3 数控铣削系统固有能量效率预测与评价支持系统的功能 |
| 5.3.1 系统主界面 |
| 5.3.2 固有能耗与能效分析预测模块功能及应用 |
| 5.3.3 应用拓展模块功能及应用 |
| 5.3.4 用户管理模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A XK714D型加工中心各特征下的材料切除率及概率 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（5）基于全生命周期评价的动力电池环境效益研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 术语 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 动力电池生命周期评价相关研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 现存的关键问题 |
| 1.4 研究目标与内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 1.5 研究方法与数据来源 |
| 1.5.1 研究方法 |
| 1.5.2 数据来源 |
| 1.6 创新点 |
| 1.7 技术路线 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 生命周期评价理论 |
| 2.1 生命周期评价的概述 |
| 2.2 生命周期评价步骤 |
| 2.2.1 目的与范围的确定 |
| 2.2.2 清单分析 |
| 2.2.3 影响评价 |
| 2.2.4 结果解释 |
| 2.3 XMU-LCA评价软件系统开发 |
| 2.3.1 机电产品生命周期评价模型 |
| 2.3.2 总体设计 |
| 2.3.3 XMU-LCA数据库的建立 |
| 2.3.4 XMU-LCA计算软件系统界面 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于中国环境现状的LCIA方法框架 |
| 3.1 建立目标距离法的环境影响评价体系 |
| 3.1.1 影响类型的选择原则 |
| 3.1.2 影响类型的划分 |
| 3.1.3 建立影响评价体系 |
| 3.2 生态系统质量 |
| 3.2.1 全球变暖 |
| 3.2.2 酸化 |
| 3.2.3 富营养化 |
| 3.2.4 光化学污染 |
| 3.2.5 烟尘&粉尘 |
| 3.2.6 总结 |
| 3.3 资源消耗 |
| 3.3.1 矿产资源 |
| 3.3.2 化石燃料 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 动力电池生命周期评价 |
| 4.1 动力电池概述 |
| 4.1.1 锂离子电池基本结构 |
| 4.1.2 工作原理 |
| 4.1.3 动力电池系统 |
| 4.1.4 基本参数设定 |
| 4.2 目的与范围的确定 |
| 4.3 清单分析 |
| 4.3.1 生产阶段 |
| 4.3.2 一次使用阶段 |
| 4.3.3 重制阶段 |
| 4.3.4 二次使用(储能)阶段 |
| 4.3.5 废弃处置阶段 |
| 4.4 影响评价 |
| 4.4.1 分类与特征化 |
| 4.4.2 归一化和加权 |
| 4.5 结果解释 |
| 4.5.1 结果分析 |
| 4.5.2 敏感性分析 |
| 4.5.3 改进建议 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）J公司绿色制造发展模式研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究述评 |
| 1.2.1 国外研究述评 |
| 1.2.2 国内研究述评 |
| 1.2.3 综述述评 |
| 1.3 研究思路与结构 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究结构 |
| 2 J公司绿色制造转型之路分析 |
| 2.1 J公司简介 |
| 2.2 J公司发展历程介绍 |
| 2.3 J公司转型升级过程分析 |
| 3 J公司现状分析 |
| 3.1 行业发展现状分析 |
| 3.1.1 行业发展现状特点 |
| 3.1.2 行业发展的机遇 |
| 3.2 J公司经营状况分析 |
| 3.2.1 J公司主营产品产销量分析 |
| 3.2.2 J公司经营状况分析 |
| 3.3 J公司发展现状分析 |
| 3.3.1 J公司发展现状SWOT分析 |
| 3.3.2 J公司发展现状五力分析 |
| 3.3.3 企业战略环境分析 |
| 3.3.4 企业战略目标 |
| 4 J公司当前面临挑战及机遇分析 |
| 4.1 原燃材料挑战 |
| 4.2 生产过程挑战 |
| 4.3 现场管理挑战 |
| 4.4 产成品挑战 |
| 4.5 当前机遇分析 |
| 5 J公司未来发展思路 |
| 5.1 生存之路分析 |
| 5.1.1 绿色建材认证 |
| 5.1.2 绿色工厂认证 |
| 5.1.3 产、学、研一体化转型 |
| 5.2 盈利之路分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 致谢 |
（7）面向机电产品的绿色设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 机电产品绿色设计的研究背景 |
| 1.1.1 日益突出的资源与环境问题 |
| 1.1.2 可持续性发展的必然选择 |
| 1.1.3 应对全球绿色贸易壁垒形成的有效途径 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外绿色设计研究现状 |
| 1.2.2 国内绿色设计研究现状 |
| 1.3 论文研究思路与结构安排 |
| 2 机电产品绿色设计思想及主要内容 |
| 2.1 机电产品绿色设计思想 |
| 2.2 机电产品绿色设计过程中的主要内容 |
| 2.2.1 材料选择 |
| 2.2.2 拆卸性设计 |
| 2.2.3 回收性设计 |
| 2.2.4 绿色度评价 |
| 2.3 绿色设计准则 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于灰色关联度与TOPSIS的机电产品材料选择模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 绿色材料概述 |
| 3.2.1 绿色材料的基本概念 |
| 3.2.2 绿色材料的特征 |
| 3.2.3 绿色材料的分类 |
| 3.3 绿色材料选择体系框架 |
| 3.3.1 绿色材料选择基本原则 |
| 3.3.2 材料选择因素 |
| 3.3.3 材料选择体系框架 |
| 3.4 基于TOPSIS法与灰色关联度的多指标决策方法 |
| 3.4.1 理想解法(TOPSIS)求解过程 |
| 3.4.2 灰色关联度意义及求解过程 |
| 3.4.3 灰色关联度与TOPSIS法联用决策方法 |
| 3.5 基于TOPSIS法与灰色关联度的材料选择实例分析 |
| 3.5.1 材料选择模型 |
| 3.5.2 模型求解 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 机电产品的拆卸序列评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 拆卸的分类 |
| 4.3 拆卸设计的基本准则 |
| 4.4 产品拆卸序列评价指标体系 |
| 4.5 基于熵权TOPSIS的产品拆卸序列评价模型 |
| 4.5.1 理论基础 |
| 4.5.2 拆卸序列评价模型求解过程 |
| 4.6 空调室外机拆卸序列评价 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 机电产品的回收管理策略 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 返回产品回收方案决策方法 |
| 5.2.1 废旧产品的收集 |
| 5.2.2 产品分类检测 |
| 5.2.3 产品拆卸 |
| 5.2.4 零部件检测及其价值确定 |
| 5.3 空调室内机回收方案决策应用 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.5 总结 |
| 6 基于熵权AHP的机电产品绿色度评价 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 绿色度评价指标体系的建立原则 |
| 6.3 机电产品绿色度评价指标体系 |
| 6.4 基于熵权AHP的多指标评价算法 |
| 6.4.1 熵权AHP(Entropy-AHP)的基本概念 |
| 6.4.2 熵权AHP(Entropy-AHP)的基本原理 |
| 6.4.3 熵权AHP法实施流程图 |
| 6.5 基于熵权AHP法的空调绿色度评价 |
| 6.5.1 构建空调绿色度评价指标体系 |
| 6.5.2 构建判断矩阵计算权重 |
| 6.5.3 最底层指标隶属度的计算 |
| 6.5.4 空调绿色度评价结果及结果分析改进 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）机电产品环境意识设计及评价方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 环境意识设计相关概念 |
| 1.2.1 产品生命周期 |
| 1.2.2 环境意识设计 |
| 1.2.3 环境影响和环境影响评价 |
| 1.2.4 产品的生命周期成本 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 环境意识设计研究综述 |
| 1.3.2 环境影响评价研究综述 |
| 1.3.3 生命周期成本研究综述 |
| 1.3.4 研究综述总结和研究问题的提出 |
| 1.4 论文研究的主要目标和内容 |
| 1.4.1 论文研究的主要目标 |
| 1.4.2 论文主要研究内容及组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 集成EIA和LCC的机电产品环境意识设计模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机电产品环境意识设计参考模型 |
| 2.2.1 机电产品的生命周期与环境影响、成本 |
| 2.2.2 环境意识设计参考模型 |
| 2.2.3 基于环境意识参考模型的一般设计过程 |
| 2.2.4 环境意识设计的支撑资源 |
| 2.3 EIA和LCC的集成方法 |
| 2.3.1 环境影响-成本矩阵 |
| 2.3.2 基于价值工程的集成方法 |
| 2.3.3 多设计要素的平衡模型 |
| 2.4 环境意识设计方案的综合评价 |
| 2.4.1 环境意识设计方案的综合评价模型 |
| 2.4.2 环境意识设计方案综合评价的算法 |
| 2.5 环境意识设计的实施方法参考模型 |
| 2.5.1 环境意识设计实施方法的项目层参考模型 |
| 2.5.2 环境意识设计实施方法的过程层参考模型 |
| 2.5.3 环境意识设计实施方法的产品层参考模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于TRIZ理论的环境意识设计方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TRIZ与环境意识设计 |
| 3.3 集成TRIZ的产品环境意识设计过程 |
| 3.3.1 检索案例和失效专利 |
| 3.3.2 构建矛盾矩阵 |
| 3.3.3 运用TRIZ工具求解 |
| 3.3.4 环境意识设计方案的评价 |
| 3.3.5 应用实例 |
| 3.4 基于TRIZ融合规则和案例推理的产品环境意识设计方法 |
| 3.4.1 RBR、CBR和TRIZ的比较 |
| 3.4.2 基于TRIZ融合RBR和CBR的产品环境意识设计过程模型 |
| 3.4.3 基于TRIZ融合RBR和CBR的产品环境意识设计相关关键技术 |
| 3.4.4 应用实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 机电产品生命周期环境影响的简化评价和分析方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机电产品生命周期环境影响类型分析 |
| 4.2.1 机电产品生命周期环境影响类型 |
| 4.2.2 机电产品生命周期产生环境影响的过程 |
| 4.3 环境影响简化评价模型 |
| 4.3.1 环境影响简化评价的途径 |
| 4.3.2 环境影响简化评价模型和方法 |
| 4.3.3 环境影响因素的识别和分类 |
| 4.3.4 生态指数的计算方法 |
| 4.4 机电产品环境影响简化评价范围的确定 |
| 4.4.1 简化评价的时间范畴 |
| 4.4.2 简化评价的空间界限 |
| 4.4.3 简化评价边界范围的确定原则 |
| 4.5 机电产品环境影响数据的获取方法 |
| 4.5.1 环境影响数据的收集 |
| 4.5.2 环境影响数据的分配 |
| 4.6 环境影响简化评价的分析 |
| 4.6.1 环境影响简化评价的结构分析 |
| 4.6.2 环境影响简化评价的相关分析 |
| 4.6.3 环境影响简化评价的敏感性分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 机电产品生命周期成本估算和分析方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机电产品生命周期成本的构成 |
| 5.2.1 成本分类 |
| 5.2.2 机电产品生命周期成本的分解 |
| 5.2.3 环境成本的估算方法 |
| 5.2.4 生命周期成本估算的特点 |
| 5.2.5 提高生命周期成本估算精度的方法 |
| 5.3 面向改进设计的机电产品成本估算方法 |
| 5.3.1 面向改进设计的生命周期成本估算过程模型 |
| 5.3.2 机电产品生命周期各阶段成本估算 |
| 5.4 面向新设计的机电产品生命周期成本估算 |
| 5.4.1 面向新设计的机电产品生命周期成本估算方法 |
| 5.4.2 制造成本估算模型和方法 |
| 5.4.3 制造成本的详细估算方法 |
| 5.4.4 使用成本和报废成本的估算方法 |
| 5.5 机电产品生命周期成本分析方法 |
| 5.5.1 生命周期成本帕累托分析 |
| 5.5.2 生命周期成本情景分析 |
| 5.5.3 生命周期成本相关性分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 应用实例 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 应用背景 |
| 6.2.1 企业概况和背景 |
| 6.2.2 需求分析 |
| 6.3 工业汽轮机主要零部件的环境影响评价和分析 |
| 6.3.1 评价的目标和系统边界 |
| 6.3.2 生命周期活动分析及数据收集 |
| 6.3.3 主要零部件的生态指数 |
| 6.3.4 环境影响简化评价的分析 |
| 6.4 工业汽轮机主要零部件生命周期成本估算和分析 |
| 6.4.1 工业汽轮机主要零部件生命周期的成本驱动因素 |
| 6.4.2 工业汽轮机主要零部件的生命周期成本分解 |
| 6.4.3 工业汽轮机主要零部件的生命周期成本计算 |
| 6.4.4 工业汽轮机主要零部件生命周期平均年成本的计算 |
| 6.4.5 工业汽轮机生命周期成本分析 |
| 6.5 机电产品辅助环境意识设计原型系统的开发 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 课题主要工作及结论 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间参与的研究项目和主要研究成果 |
（9）主动再制造时间区域决择及调控方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目研究背景及意义 |
| 1.1.1 我国制造业目前的状况 |
| 1.1.2 可持续制造的发展 |
| 1.1.3 再制造的发展 |
| 1.1.4 再制造的重大需求 |
| 1.2 再制造设计研究国内外现状分析 |
| 1.2.1 再制造设计国外研究现状 |
| 1.2.2 再制造设计国内研究现状 |
| 1.3 论文的研究内容与组织 |
| 1.3.1 论文的选题 |
| 1.3.2 论文的主要内容 |
| 1.3.3 论文的组织 |
| 第二章 再制造设计要素分析与信息模型 |
| 2.1 再制造设计概念 |
| 2.2 再制造设计要素分析 |
| 2.2.1 质量屋结构 |
| 2.2.2 质量屋建立流程 |
| 2.2.3 再制造设计要素分析与评定 |
| 2.3 再制造设计信息模型 |
| 2.3.1 再制造设计信息模型特点 |
| 2.3.2 再制造设计信息构成及组织 |
| 2.3.3 再制造工艺信息描述方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 主动再制造时间区域决择 |
| 3.1 主动再制造的相关概念 |
| 3.1.1 主动再制造的定义 |
| 3.1.2 主动再制造时间区域相关概念 |
| 3.2 主动再制造时间区域上限 |
| 3.2.1 主动再制造时间区域上限优化要素 |
| 3.2.2 考虑再制造的全生命周期能耗模型 |
| 3.2.3 考虑再制造的全生命周期成本模型 |
| 3.2.4 时域上限优化过程能耗-成本冲突消解 |
| 3.3 主动再制造时间区域下限 |
| 3.3.1 服役时间预测的BP网络设计 |
| 3.3.2 表征性能退化的特征指标 |
| 3.3.3 BP网络的训练与测试 |
| 3.3.4 基于性能退化特征指标的零部件状态评估 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 结构改进及其主动再制造时域影响机制 |
| 4.1 面向再制造的结构设计概述 |
| 4.2 面向再制造的模块化配置 |
| 4.2.1 再制造模块化配置流程 |
| 4.2.2 再制造客户需求分析及约简 |
| 4.2.3 再制造模块划分准则 |
| 4.2.4 再制造模块划分方法 |
| 4.2.5 应用示例 |
| 4.3 面向再制造的零部件结构改进 |
| 4.3.1 基于TRIZ的再制造结构设计改进简介 |
| 4.3.2 再制造结构设计改进分析方法 |
| 4.4 结构改进对主动再制造时域的影响 |
| 4.4.1 结构改进的主动再制造时域影响模型 |
| 4.4.2 结构特征参数的表达 |
| 4.4.3 结构特征参数的时域影响机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 主动再制造时域决择及结构改进辅助系统 |
| 5.1 系统开发目标及特点 |
| 5.2 系统架构及功能模块 |
| 5.3 系统数据库的建立 |
| 5.4 系统各模块功能的实现及应用 |
| 5.4.1 主动再制造时间区域确定模块 |
| 5.4.2 基于TRIZ的再制造结构设计冲突消解模块 |
| 5.4.3 再制造性评估模块 |
| 5.4.4 知识库管理模块 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录 |
（10）基于设计元与公理设计理论的能量优化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 我国能源资源及能效现状 |
| 1.1.2 提高能效是转变发展方式的必由之路 |
| 1.2 国内外节能研究现状 |
| 1.2.1 面向能量节约的相关研究 |
| 1.2.2 机床能耗特性及节能技术研究 |
| 1.2.3 研究现状总结 |
| 1.3 论文研究目的及内容 |
| 1.3.1 论文研究目的 |
| 1.3.2 论文的研究内容 |
| 第二章 基于设计元与公理设计理论的能量优化设计方法 |
| 2.1 公理设计 |
| 2.1.1 基本理论 |
| 2.1.2 公理设计的发展 |
| 2.2 设计元 |
| 2.2.1 设计元的定义 |
| 2.2.2 设计元内涵的修正与扩展 |
| 2.2.3 设计元组成及其层次模型 |
| 2.3 设计元与公理设计的融合 |
| 2.3.1 融合机理 |
| 2.3.2 基于公理设计的设计元分解过程模型 |
| 2.3.3 融合设计简例 |
| 2.4 基于设计元与公理设计的能量优化设计过程 |
| 2.4.1 逆向能量设计过程 |
| 2.4.2 正向能量设计过程 |
| 本章小结 |
| 第三章 能量效用模型C和能量设计因子EDF |
| 3.1 能量效用模型C |
| 3.1.1 与能量效用模型相关的若干概念 |
| 3.1.2 能量效用模型C的作用 |
| 3.2 能量设计因子EDF的效用过程模型 |
| 3.3 能量设计因子EDF的提取方法 |
| 3.3.1 能量因素识别机制 |
| 3.3.2 EDF的获取与表达方法 |
| 3.4 数控机床能量设计因子EDF提取示例 |
| 3.4.1 能量消耗量化模型 |
| 3.4.2 能量因素识别 |
| 3.4.3 EDF获取与表达 |
| 3.5 能量设计因子EDF的耦合分解机制 |
| 3.5.1 耦合性质分析 |
| 3.5.2 耦合元素关系矩阵构造 |
| 3.5.3 耦合元素设计优先级评定 |
| 3.5.4 能量设计参数或控制措施获取 |
| 3.6 数控机床能量设计因子EDF耦合分解示例 |
| 3.6.1 简单耦合能量设计因子耦合分解 |
| 3.6.2 多元素耦合能量设计因子耦合分解 |
| 3.7 能量设计因子EDF的能耗影响程度量化 |
| 3.7.1 EDF量化的目的及作用 |
| 3.7.2 能耗影响系数M的取值特性 |
| 3.7.3 能耗影响系数M的取值方法 |
| 3.8 数控机床能耗影响系数M取值示例 |
| 本章小结 |
| 第四章 正向能量优化设计 |
| 4.1 设计元的分解及分支终止策略 |
| 4.2 方案组合求解 |
| 4.3 能量优化 |
| 4.4 面向能量优化的设计方案多属性决策 |
| 4.4.1 多属性决策概述 |
| 4.4.2 多属性决策的相关定义 |
| 4.4.3 面向能量优化设计的方案决策 |
| 本章小结 |
| 第五章 以提高b_(Dlim)为目标的数控车床布局能量优化设计实例 |
| 5.1 数控车床设计元层次分解 |
| 5.2 数控车床方案组合求解 |
| 5.3 数控车床布局设计方案能量优化 |
| 5.3.1 能量优化目标 |
| 5.3.2 方案一能量优化设计 |
| 5.3.3 方案二能量优化设计 |
| 5.4 数控车床布局设计方案能量优化情况说明 |
| 5.5 数控车床布局方案的多属性评价 |
| 5.5.1 与数控车床布局相关的设计元 |
| 5.5.2 耦合度评价 |
| 5.5.3 信息量评价 |
| 5.5.4 能耗评价 |
| 5.5.5 综合评价 |
| 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
四、机电产品的能耗指标标识要求（论文参考文献）
- [1]基于数字孪生的工业云机器人控制策略研究[D]. 李兰. 武汉理工大学, 2020
- [2]面向生命周期的汽车产品生态设计综合评价研究[D]. 俞宁. 湖南大学, 2019
- [3]机电产品智能制造的绿色性评估方法及应用研究[D]. 张武杰. 浙江大学, 2019(12)
- [4]数控铣削系统固有能量效率宏-微模型的创建与评价研究[D]. 马峰. 武汉科技大学, 2019(08)
- [5]基于全生命周期评价的动力电池环境效益研究[D]. 肖胜权. 厦门大学, 2019(09)
- [6]J公司绿色制造发展模式研究[D]. 杨能. 北京林业大学, 2017(04)
- [7]面向机电产品的绿色设计研究[D]. 陶仙文. 浙江大学, 2014(06)
- [8]机电产品环境意识设计及评价方法研究[D]. 刘征. 浙江大学, 2013(11)
- [9]主动再制造时间区域决择及调控方法研究[D]. 刘涛. 合肥工业大学, 2012(06)
- [10]基于设计元与公理设计理论的能量优化设计方法研究[D]. 周丹. 合肥工业大学, 2012(06)