一、计算机数控玻璃刻花加工中心CAD/CAM系统研究（论文文献综述）
朱淼[1]（2019）在《非圆表面工件的数控磨削系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理以水晶玻璃为材质的装饰品越来越多的进入人们的生活,形状也开始越来越多样化,然而对于水晶工件的轮廓加工,目前国内水晶加工行业仍然还有很多采用手工加工和简单的机械加工的方法,这些方法已满足不了市场需求。因此针对水晶玻璃非圆表面加工,开发出一套高柔性、高效率、自动化、低成本的水晶数控磨削系统具有重要现实意义。本文以此为目的,结合CAD/CAM技术,自主研究开发一种非圆表面工件的数控磨削系统。本文首先分析了 CAD/CAM数控技术以及水晶加工行业的国内外发展现状,并介绍了本系统实现水晶玻璃磨削加工的原理和系统架构,系统采用C轴与Y轴联动的方式,控制工件的运动,使工件被加工表面与磨轮始终相切,从而实现水晶工件非圆表面的加工。通过研究曲线插补的相关算法,选用时间分割法实现对直线、圆弧及椭圆弧的插补。接着重点研究切点跟踪过程中磨削点的求解问题,分析并对比常用数据点拟合算法的原理和特点,最后提出一种新的磨削点查找方法,该方法通过逐次逼近的方式,直接在插补处理得到的轮廓插补点集合中进行磨削点查找,不需要复杂繁琐的公式计算,精度也满足系统要求。为了更好的交互性和易用性,系统将这些数据处理的工作集成在上位机软件中,上位机软件作为本系统主要创新部分,实现了包括DXF文件的信息提取、还原显示、曲线插补、磨削点查找及数据下载等功能,摒弃了传统的通过手工绘图或者手工编程获取加工数据的方法,使系统的柔性、精度以及效率等方面得到提高。上位机处理得到的加工数据通过CAN总线传输给下位机控制系统,本文对下位机控制系统的硬件部分进行详细设计,采用模块化的设计理念,选用STM32F407ZET6作为主控芯片,设计包括核心处理模块、电源模块、CAN总线电路、数据存储模块、人机交互模块、电机控制模块以及JTAG调试模块。最后对整个系统进行功能测试和产品检验,测试结果表明整个系统能稳定运行,产品满足系统误差要求,并且加工效果良好,具有高柔性、高效率、自动化、低成本等特点,市场前景广阔。
周建营[2]（2016）在《气动超声手机对全瓷冠边缘密合性影响的研究》文中进行了进一步梳理目的比较气动超声手机抛光肩台和传统方法抛光肩台对氧化锆全瓷冠边缘密合性的影响。扫描电镜观察不同方法处理的釉质表面,并进行粗糙度测量。为临床工作中选择肩台处理方法提供实验依据。方法选取30个一个月内拔除的离体前磨牙（患者知情同意）,随机分成A组:非抛光组;B组:MANI TR13-EF车针抛光组;C组:Ka Vo SONICflex气动超声手机抛光组。每组10颗。三组分别随机选取5颗离体牙,A组MANI TF-13车针预备完成后肩台不处理;B组MANI TF-13车针预备完后,使用MANI TR13-EF车针处理肩台;C组MANI TF-13车针预备完成后,使用Ka Vo SONICflex气动超声手机处理肩台。根据预备完成的试件,制作成15个CAD/CAM氧化锆全瓷冠。使用PULPDENT树脂水门汀粘接,指甲油封闭牙根,流动树脂封闭根尖孔。将试件放入3%亚甲蓝中24h,使用Olympus体视显微镜观察肩台边缘微渗漏状况,并进行分级评估。用spss17.0软件包对3组试件的边缘微渗漏情况进行统计分析。每组剩余离体牙制作成15个长3mm,宽2mm,厚1mm的无隐裂、无缺损釉质块试件（表面平整光滑）。A组试件表面使用MANI TF-13车针处理;B组试件表面使用MANI TF-13车针处理后使用MANI TR13-EF车针处理;C组试件表面使用MANI TF-13车针处理后使用气动超声手机处理。处理完后粗糙度仪测定三组试件的表面粗糙度,每个样本测定5个区域,结果取平均值。三组试件蒸馏水充分冲洗、超声洗涤10min,彻底干燥后真空喷镀金膜,扫描电镜观察这几种不同处理方式下釉质表面的形态特点。结果首先,微渗漏实验显示微渗漏程度C组最小,B组次之,A组最大（总体比较610.442c（28）,P<0.05;组间两两比较均为P<0.05）。A组微渗漏渗透至牙合面,同时部分牙本质出现片状染色,染色程度较深,并延牙本质小管向髓腔扩展。B组微渗漏情况没有A组严重,渗漏至轴面,片状染色没有A组明显。C组微渗漏大多局限在肩台中1/2,没有出现片状染色。粗糙度实验显示C组的表面粗糙度最小;B组次之;A组粗糙度最大。扫描电镜（SEM）观察,A组粗糙感及纹理程度最深。B组和C组粗糙感和纹理程度小于A组。C组表面轨迹明显区别于A、B组,以360°向四周扩散,纹理较A、B组更为均匀。结论微渗漏实验显示气动超声手机精修肩台抗微渗漏的能力优于普通肩台处理方式,是目前临床比较理想的肩台处理方法之一。但是本实验条件有限,不能完全模拟口腔环境进行微渗漏测试。希望在以后的研究中改进。
高飞[3]（2014）在《皮革面料裁剪CAD/CAM的应用技术研究》文中进行了进一步梳理作为服装工程领域的一个重要行业,皮革面料制造产业的发展备受瞩目。皮革制品涵盖皮装、鞋帽、箱包、家具,更涉及交通车辆、豪华游轮等内饰装修。随着皮革制品在各个领域的广泛应用,皮革制品加工业的自动化对服装制造数字化提出了理论和技术研究的强烈需求。美国、法国、日本和加拿大等发达国家,均正在研发皮革自动化加工系统。本文研究天然皮革面料裁剪的CAD/CAM的应用技术。由于天然皮革外形幅面大、不规则且皮面存在疵点,目前的皮革加工,从排样到裁剪,均为手工作业。这既增加了劳动强度又妨碍了皮革制品的产量和质量的提高。本文研究了计算机视觉驱动的皮革面料边缘提取和疵点寻边的有关理论与技术、皮革面料优化排版和激光切割CAM的理论与技术；并以实验手段验证了皮革面料裁剪的CAD/CAM应用系统及其技术。具体而言,本课题研究内容包括：计算机视觉系统搭建方法；HALCON图像处理软件基础上的相机内外参数标定；皮革面料的轮廓提取和疵点寻边定位标识；服装CAD中的最优化皮革排样和排版算法；初步构建了以AUTOCAD为核心能够沟通视觉图像软件HALCON和激光裁割机驱动软件的皮革面料裁剪的CAD/CAM应用系统。本文提出的皮革切割CAD/CAM系统技术,包括大幅面不规则皮革边缘识别、定位标识、CAD排样、CAM切割等应用技术,能够实现面向CAD的皮革面料CAM单层排样裁剪。本文的研究范围涉及光学、机械、数字图像处理、计算机控制等学科领域。研究成果为国内数量众多的皮革生产企业,特别是中小企业的天然皮革制品的生产加工,提供了一个行之有效的解决方案。本课题以天然皮革面料为主要研究对象,但其技术同样也可运用于其他大幅面非规则形状板料的排版下料与加工,可支持应用于商标、服饰配件、饰件等面料上的复杂图案的切割。
王寅晨[4]（2012）在《基于UG的数控浮雕加工关键技术研究》文中研究指明随着我国经济的不断发展和人们物质生活水平的提高，浮雕产品的社会需求日益增多，浮雕造型设计与数控加工编程在工业生产和日常生活中的应用也日益广泛，制造业把雕刻工艺作为提升产品附加值的一项重要措施引入到加工行业中。本文以UG软件为平台就数控浮雕加工关键技术进行了研究。以UG软件自带的二次开发工具集以及VC++高级语言为开发工具，开发了一个功能转换模块，使之能对图像进行特征分析，并且实现了二维平面到三维立体模型的转换。该模块可对输入的几何图形和位图图像进行图像处理，生成三维浮雕模型的图形和图像，同时可利用前期处理过的图形与图像生成三维浮雕模型。研究了图像处理中的灰度转换、平滑处理、锐化处理以及边缘检测方法，比较分析了不同处理方法以及各种算法的效果。研究了浮雕建模中的布尔运算和Z-Map数据模型的算法，对基于几何信息的浮雕建模，根据矢量化的几何图形运用布尔运算建立了浮雕模型；对基于灰度信息的浮雕建模，根据灰度艺术图利用Z-Map栅格法建立了浮雕模型。针对雕刻加工的特殊性，对走刀路线、切削刀具、刀具轨迹生成控制参数、切削参数等加工工艺作了详细分析，结合模型特征对众加工工艺作了合理选择，生成了刀具轨迹路径，并进行了仿真加工，实现了浮雕建模与数控加工的统一。
易慧敏,张平[5]（2011）在《基于STEP-NC的CAM/CNC系统数据接口的研究》文中进行了进一步梳理为了解决STEP-NC文件到数控加工过程中CAM与CNC系统之间互动差的问题和一些关键技术,对基于STEP-NC嵌入式CAM/CNC系统接口展开研究。在文件被输入该系统之前,通过该接口将文件数据格式转换为链表结构输入,利用链表良好的操作性为后续的信息提取、刀具路径规划等CAM功能的实施打下良好的基础,并改善系统内部各功能模块的交互能力和效率。链表的添加删减功能使现场的操作者也完全可以根据现场的条件和实际经验知识对程序内容（如工序内的工步安排和走刀路线、刀具、切削用量等）做出实时的修改,并将修改后的数控程序反馈给上游的设计部门。并介绍国际上为实现智能化数控系统而研究出的CAD/CAM/CNC集成方案。
田相克[6]（2009）在《四轴联动数控玻璃刻花加工中心控制系统设计》文中提出介绍了四轴联动数控玻璃刻花加工中心的机械结构和同步控制方法,阐述了嵌入PMAC多轴运动控制器数控系统的构成和原理。采用这种基于上、下位机的双CPU数控系统,能满足使用要求。
肖晔[7]（2007）在《基于先进制造平台的足底矫形器加工的研究与开发》文中进行了进一步梳理足底矫形器作为一种以减轻足底骨骼肌肉系统的功能障碍为目的的支撑装置,用于缓解局部应力或增加足部穴位按摩功能,矫治足部各种疾患。目前,它的生产已经步入数控加工的高技术生产空间。先进制造技术是以提高制造企业综合效益为目的,以人为主体,以计算机技术为支柱,综合利用信息、能源、环保等高新技术以及现代系统管理技术,对传统制造过程中及产品的整个寿命周期中的设计、生产、使用、维护、回收利用等有关环节进行研究并发行的所有适用技术的总称。介绍了国内外先进制造技术的发展,典型数控系统的硬件构成,软件的实现,并对课题所用先进制造平台的各部分结构做了详细说明。在此基础上,以足底矫形器为例,提出了在先进制造平台上复杂曲面的加工方法:对数控加工过程中的刀具、走刀路径的选择和切削量、切削间距、插补步长等工艺参数的设定分别进行了讨论,并同时针对各部分导致的加工误差进行了分析;实现了对以足底矫形器为代表的复杂曲面的快速,高精度加工。
齐继宝[8]（2007）在《数控异形玻璃磨边加工中心CAD/CAM系统开发》文中认为玻璃由于其透明、透光、反射、多彩、光亮的特性，已经作为一种重要的建筑、装饰材料被广泛地应用在各个领域，市场潜力十分巨大。但目前国内玻璃深加工技术相对落后，高度自动化玻璃磨边加工设备多依赖于进口，价格昂贵，维修费用高，很难满足我国玻璃深加工企业的要求。因此，我国自主开发自动化玻璃磨边设备具有重要的现实意义。以CAD／CAM技术和计算机数控技术为核心的数控异形玻璃磨边加工中心是浙江大学与杭州华迪机械有限公司最近合作研发成功的高新技术装备，由于玻璃深加工工艺的特殊性，必须开发出一套专用的CAD／CAM系统。本论文的主要目的就是结合玻璃深加工特殊的加工工艺及CAD／CAM技术，研究和开发出数控异形玻璃磨边加工中心CAD／CAM系统。论文使用面向对象设计和分析方法对数控异形玻璃磨边加工中心的CAD／CAM软件进行分析和设计，成功研制了软件系统并在实际加工得到了应用。论文主要内容包括：第一章是绪论，阐述了本论文的研究背景及重要意义，介绍了国内外数控异形玻璃磨边CAD／CAM系统发展状况，论述了面向对象CAD／CAM设计的方法。第二章简要地阐述了数控异形玻璃磨边加工中心系统的特点、组成、性能和工艺特点，介绍了数控异形玻璃磨边加工中心的工作原理。第三章是系统的总体设计，对数控异形玻璃磨边加工中心CAD／CAM系统进行了需求分析，根据面向对象的方法给出了图形和路径两个基本类对象，同时分析了相关功能模块与基本类对象之间的关系。最后，设计出数控异形玻璃磨边CAD／CAM系统的用户界面。第四章设计与实现了对玻璃加工图形和路径两个基本类对象进行操作的功能模块，并着重研究了异形玻璃磨边CAD／CAM系统中的关键技术，实现了基于遗传算法的加工路径优化及抛光轮磨损补偿。第五章对数控异形玻璃磨边加工中心CAD／CAM系统进行了测试和维护，并对加工实例进行了分析。研究表明设计的CAD／CAM系统是有效和可行的。最后是本文的研究内容总结，并对数控异形玻璃磨边加工中心CAD／CAM系统的发展做了展望。
韦荣智,张松林[9]（2006）在《我国自主固定义齿CAD/CAM系统应用研究进展》文中研究说明
吴琳[10]（2006）在《可摘局部义齿支架计算机辅助设计与制作的初步研究》文中研究说明实验目的 1985年,世界上应用于口腔领域的第一套计算机辅助设计与制作（Computer-aided design and manufacture, CAD/CAM）系统在法国问世,至今这项技术已经成功应用于国内外临床固定修复体的设计与制作中。临床医生利用计算机辅助设计（Computer-aided design, CAD）技术,将计算机科学、基础数学、设计理论,加上自身的专业知识、经验、独创能力与计算机图形图像技术、数据库技术有机结合在一起,通过人机对话方式,高速高质地完成最佳的设计方案。利用计算机辅助制作（Computer-aided manufacture, CAM）减去了繁琐的取印模、灌模型、制作临时性修复体,减去了许多专门加工义齿所必须的设备和材料。CAD/CAM技术从根本上改变了人们常规的修复观念和修复方式。基于先进制造技术的CAD/CAM工程技术,具有以下特点:经济、高效,修复体更加精确美观,教学上为学生提供技术指导及评价学习效果,临床上为牙体预备提供参考,方便医生与患者之间的交流等。 北京大学口腔医学院、卫生部口腔医学计算机应用工程技术研究中心,于2002年开发研制成功具有我国自主知识产权的口腔修复CAD/CAM实验系统,并利用该系统实现了嵌体、全冠和固定桥的CAD,在工业通用数控机床上初步完成了上述修复体的CAM操作,全冠的实验室边缘适合性达到世界上临床公认的标准。 但是面向可摘局部义齿的CAD/CAM系统的开发研究相关报告却很少,关于利用国产CAD/CAM系统,进行可摘局部义齿支架的设计与制作,国内还未见相关报道。 可摘局部义齿是修复牙列缺损的最常见,应用最广泛的修复方法。据第二次全国健康流行病学抽样调查结果显示:65-74岁（全国城乡）不足28颗占88.43%,不足22颗牙占50.06%。国内庞大的患者群,对传统的
二、计算机数控玻璃刻花加工中心CAD/CAM系统研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、计算机数控玻璃刻花加工中心CAD/CAM系统研究（论文提纲范文）
（1）非圆表面工件的数控磨削系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究对象与背景 |
| 1.2 国内外的发展现状及分析 |
| 1.2.1 CAD/CAM与数控技术的发展现状 |
| 1.2.2 水晶玻璃加工的发展现状 |
| 1.3 论文研究目的与意义 |
| 1.4 水晶磨削加工原理及整体架构 |
| 1.5 论文主要研究内容与结构安排 |
| 第2章 插补算法 |
| 2.1 逐点比较法 |
| 2.2 时间分割法 |
| 2.3 两种方法的分析与比较 |
| 2.4 时间分割法插补椭圆弧 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 磨削点查找算法 |
| 3.1 系统磨削运动的分析 |
| 3.2 最小二乘法 |
| 3.2.1 最小二乘法的原理 |
| 3.2.2 最小二乘法的分析 |
| 3.3 B样条曲线拟合法 |
| 3.3.1 B样条曲线拟合的原理 |
| 3.3.2 B样条曲线拟合法的分析 |
| 3.4 磨削点直接查找法 |
| 3.4.1 坐标旋转 |
| 3.4.2 逐次逼近 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 上位机软件设计 |
| 4.1 软件的需求分析 |
| 4.2 DXF文件介绍 |
| 4.3 MFC技术简介 |
| 4.4 软件功能设计 |
| 4.4.1 文件读取 |
| 4.4.2 数据预处理 |
| 4.4.3 图形显示 |
| 4.4.4 插补拟合 |
| 4.4.5 磨点查找 |
| 4.4.6 数据下载 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统硬件设计 |
| 5.1 核心控制模块 |
| 5.1.1 控制器选型 |
| 5.1.2 STM32F407芯片 |
| 5.2 电源模块 |
| 5.3 CAN总线电路 |
| 5.4 数据存储模块 |
| 5.5 人机交互模块 |
| 5.6 电机控制模块 |
| 5.6.1 电机选型 |
| 5.6.2 电机控制电路 |
| 5.7 JTAG调试模块 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 系统测试 |
| 6.1 系统测试思路 |
| 6.2 系统总体测试 |
| 6.2.1 水滴形工件测试 |
| 6.2.2 异形工件测试 |
| 6.3 结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）气动超声手机对全瓷冠边缘密合性影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 实验研究 |
| 1.1 材料与方法 |
| 1.1.1 材料和设备 |
| 1.1.2 实验对象 |
| 1.1.3 实验方法 |
| 1.2 结果 |
| 1.2.1 微渗漏实验结果 |
| 1.2.2 粗糙度测定结果 |
| 1.2.3 扫描电镜观察结果 |
| 1.3 讨论 |
| 1.3.1 关于修复体的边缘密合性 |
| 1.3.2 关于微渗漏 |
| 1.3.3 降低修复体微渗漏的措施 |
| 1.3.4 修复体微渗漏和密合性的评价标准 |
| 1.3.5 修复体边缘微渗漏的常用检测手段 |
| 1.3.6 表面粗糙度的检测方法 |
| 1.3.7 CAD/CAM技术较传统工艺在边缘密合性上的优势 |
| 1.3.8 肩台抛光方法和肩台微渗漏的关系 |
| 1.4 结论 |
| 参考文献 |
| 第2章 综述 |
| 2.1 固定修复体的制作方法 |
| 2.1.1 Cerec系统 |
| 2.1.2 Celay系统 |
| 2.1.3 Procera系统 |
| 2.1.4 Cercon系统 |
| 2.1.5 Everest系统 |
| 2.1.6 Lava系统 |
| 2.1.7 爱尔创系统 |
| 2.2 边缘微渗漏产生的原因 |
| 2.2.1 固定修复体的制作方法 |
| 2.2.2 粘接材料 |
| 2.2.3 印模材料 |
| 2.2.4 石膏模型的处理 |
| 2.2.5 修复体的预备 |
| 2.3 修复体边缘密合性的检测方法 |
| 2.3.1 肉眼观察和探针检测法 |
| 2.3.2 渗漏法 |
| 2.3.3 显微镜直接观察法 |
| 2.3.4 葡萄糖定量分析法 |
| 2.3.5 气压法 |
| 2.3.6 电导率测定法 |
| 2.4 小结 |
| 参考文献 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）皮革面料裁剪CAD/CAM的应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 皮革面料切割CAD/CAM的体系研究现状 |
| 1.2.2 皮革面料自动裁割CAD/CAM系统应用的四大技术研究现状 |
| 1.3 本课题皮革面料裁剪CAD/CAM的架构方案提出 |
| 1.4 论文的技术方案与研究内容 |
| 1.5 研究方法和课题工作流程 |
| 1.6 论文课题的意义 |
| 第二章 皮革面料裁割CAD/CAM的设备作业模式 |
| 2.1 激光裁割皮革面料技术 |
| 2.2 机器视觉图像捕捉系统 |
| 第三章 皮革面料裁割CAD/CAM的视觉系统调校 |
| 3.1 Canon Powershot S60相机的远程控制模式 |
| 3.2 成像系统的参数标定 |
| 3.2.1 标定中的镜头畸变消除问题 |
| 3.2.2 基于HALCON的相机标定 |
| 3.3 基于Halcon图像处理软件的图像预处理 |
| 第四章 皮革面料图像的HALCON边缘提取技术 |
| 4.1 基于Halcon程序的自动寻边实现 |
| 4.2 皮革面料HALCON图像边缘轮廓的CAD母版重画技术研究 |
| 第五章 皮革服饰面料的排料策略 |
| 5.1 皮革服饰排料的技的术要求 |
| 5.1.1 皮革服饰排料的特点 |
| 5.1.2 皮革服饰排料的策略 |
| 5.2 最优排料算法的选定 |
| 5.3 碰撞检测方法 |
| 5.4 方法小结 |
| 第六章 皮革面料裁割CAD/CAM系统的优化排料技术 |
| 6.1 二次开发AUTOCAD编制皮革优化排样程序 |
| 6.1.1 AUTOCAD的二次开发技术 |
| 6.1.2 二次开发工具VLisp上的皮革排样程序的编制 |
| 6.2 运用AUTOCAD排料的系统之研究 |
| 6.2.1 鞋类的排料问题的难度和策略 |
| 6.2.2 排料系统主要功能的原理分析与实现 |
| 6.3 AUTOCAD软件上的具体排料编程实现 |
| 6.3.1 排料方法一：利用AutoCAD自带命令进行排料 |
| 6.3.2 排料方法二：AUTOCAD的VisualLisp二次排料开发 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 皮革服饰面料裁割下料CAD/CAM的作业设备驱动技术 |
| 7.1 皮革面料裁割下料CAD/CAM系统激光切割设备参数指标 |
| 7.2 皮革服饰面料激光裁割下料设备的驱动软件开发 |
| 7.2.1 作业设备的控制机理 |
| 7.2.2 驱动软件的设计 |
| 7.3 皮革面料自动切割的CAD/CAM接口设计 |
| 7.4 切割实验及其效果研究 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）基于UG的数控浮雕加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景与意义 |
| 1.2 国内外浮雕CAD/CAM技术研究现状 |
| 1.2.1 雕刻软件 |
| 1.2.2 几何浮雕技术研究现状 |
| 1.2.3 位图浮雕技术研究现状 |
| 1.3 雕刻数控加工技术研究现状 |
| 1.4 论文研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 开发环境简介 |
| 2.1 UG NX 软件 |
| 2.1.1 UG CAD功能 |
| 2.1.2 UG CAM功能 |
| 2.1.3 UG的二次开发接口 |
| 2.2 VISUAL C++系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 浮雕CAD/CAM技术研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 浮雕模型的生成 |
| 3.2.1 灰度化转换 |
| 3.2.2 图像平滑处理 |
| 3.2.3 图像锐化处理 |
| 3.3 浮雕建模技术 |
| 3.3.1 几何浮雕建模 |
| 3.3.2 位图浮雕建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于图像的刀具轨迹路径生成技术 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 数控编程设计 |
| 4.2.1 走刀路线的选择 |
| 4.2.2 切削刀具的选择 |
| 4.2.3 刀具轨迹生成控制参数的选择 |
| 4.2.4 切削参数的选择 |
| 4.2.5 刀具路径的选择 |
| 4.2.6 刀具路径轨迹优化 |
| 4.2.7 基于图像的三维刀具路径生成技术 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 雕刻CAD/CAM系统设计 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 UG二次开发方法 |
| 5.3 雕刻CAD/CAM系统主要界面 |
| 5.3.1 图像处理模块 |
| 5.3.2 三维建模模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）基于STEP-NC的CAM/CNC系统数据接口的研究（论文提纲范文）
| 1 STEP-NC的研究现状 |
| 2 作者对CAM/CNC系统接口的研究 |
| 2.1 STEP-NC的文件结构剖析 |
| 2.2 系统结构框架 |
| 2.2.1 数据读入功能模块 |
| 2.2.2 数据转换功能模块 |
| 3 国际上为实现智能数控系统的实验方案 |
| (1) ST-NC Developer |
| (2) ST-Plan |
| (3) ST-Machine |
| (4) STIX |
| 4 结论 |
（6）四轴联动数控玻璃刻花加工中心控制系统设计（论文提纲范文）
| 1 玻璃刻花加工中心的机械结构 |
| 2 电机的同步控制 |
| 3 数控系统的构成和原理 |
| 4 结束语 |
（7）基于先进制造平台的足底矫形器加工的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| §1-1 足底矫形器 |
| §1-2 先进制造技术 |
| §1-3 课题研究内容、意义和实现方法 |
| 1-3-1 本课题研究的意义 |
| 1-3-2 研究内容与设计方案 |
| 第二章 数控技术 |
| §2-1 数控加工技术及装备的新趋势 |
| §2-2 数控加工工艺与装备快速发展 |
| §2-3 重视数控新技术标准、规范的建立 |
| §2-4 对我国数控技术的基本估计和战略思考 |
| §2-5 高速数控雕铣系统的总体研究 |
| 第三章 先进制造平台 |
| §3-1 交流伺服系统 |
| 3-1-1 交流伺服系统的构成和发展 |
| 3-1-2 交流伺服系统的工作特点 |
| §3-2 国内外数控设备发展 |
| 3-2-1 国外数控系统的特点 |
| 3-2-2 国内数控系统的发展 |
| §3-3 足底矫形器设计与加工系统构成 |
| 3-3-1 足底信息输入系统 |
| 3-3-2 足底矫形器CAD 系统 |
| 3-3-3 足底矫形器的CAM 系统 |
| §3-4 课题所用加工平台的构成 |
| 3-4-1 本课题数控系统的硬件组成 |
| 3-4-2 加工中心数控系统的硬件图示 |
| 3-4-3 加工平台电机控制精度实验数据统计与分析 |
| 第四章 计算机辅助工艺规程设计与加工实现 |
| §4-1 计算机辅助工艺规程 |
| 4-1-1 计算机辅助工艺规程设计的基本概念 |
| 4-1-2 CAPP 的结构组成和功能 |
| 4-1-3 CAPP 的工作原理 |
| §4-2 本课题足底矫形器的工艺规程 |
| 4-2-1 刀具的选择 |
| 4-2-2 切削量的选择 |
| 4-2-3 刀具运动轨迹的选择 |
| 4-2-4 关于切削间距的选择 |
| 4-2-5 关于插补步长的选择 |
| 4-2-6 小结 |
| 第五章 足底矫形器CAM 系统软件及加工程序设计 |
| §5-1 CAD/CAM 软件的相关简介 |
| 5-1-1 国内软件 |
| 5-1-2 国外软件 |
| §5-2 数据交换技术 |
| §5-3 数控加工编程功能和方法 |
| 5-3-1 CAD/CAM 系统的数控加工编程功能 |
| 5-3-2 主轴铣削编程加工方法 |
| §5-4 足底矫形器的加工编程实现 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成 |
（8）数控异形玻璃磨边加工中心CAD/CAM系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 CAD/CAM发展简介 |
| 1.3 国内外玻璃深加工装备 CAD/CAM系统概况 |
| 1.4 数控异形玻璃磨边CAD/CAM系统开发 |
| 1.4.1 CAD/CAM系统中软件应具有的基本功能 |
| 1.4.2 CAD/CAM系统的设计原则 |
| 1.4.3 面向对象的CAD/CAM应用软件设计方法 |
| 1.4.4 OpenGL三维图形技术 |
| 1.4.5 CAD/CAM系统的开发内容和步骤 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 第二章 数控异形玻璃磨边加工中心系统 |
| 2.1 数控异形玻璃磨边加工中心简介 |
| 2.2 数控异形玻璃磨边加工中心系统组成 |
| 2.2.1 加工中心工作原理 |
| 2.2.2 旋转轴的应用 |
| 2.2.3 磨边机的定位 |
| 2.3 数控异形玻璃磨边加工中心机床使用的刀具 |
| 2.3.1 刀具简介 |
| 2.3.2 刀具的安装位置 |
| 2.4 数控异形玻璃磨边加工中心的加工工艺 |
| 2.5 数控异形玻璃磨边加工中心主要技术性能指标 |
| 2.6 数控异形玻璃磨边加工中心技术介绍 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 数控异形玻璃磨边CAD/CAM系统设计 |
| 3.1 软件的需求分析 |
| 3.1.1 软件的工艺流程 |
| 3.1.2 软件的功能要求 |
| 3.2 面向对象建模 |
| 3.2.1 数控异形玻璃磨边CAD/CAM系统的两个基本类对象模型:图形与路径 |
| 3.2.2 数控异形玻璃磨边CAD/CAM系统的功能模块 |
| 3.3 用户界面设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 数控异形玻璃磨边CAD/CAM系统功能模块开发 |
| 4.1 关键技术分析 |
| 4.1.1 基于遗传算法的路径优化 |
| 4.1.2 抛光轮磨损补偿 |
| 4.2 CAD相关功能模块设计 |
| 4.2.1 文件与视图管理模块 |
| 4.2.2 绘图模块 |
| 4.2.3 图形编辑模块 |
| 4.2.4 DXF接口模块 |
| 4.3 CAM相关功能模块设计 |
| 4.3.1 加工工艺功能模块 |
| 4.3.2 路径管理与变换模块及路径优化功能 |
| 4.3.3 输出路径 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统测试与实例分析 |
| 5.1 数控异形玻璃磨边加工中心 CAD/CAM系统测试研究 |
| 5.1.1 软件测试 |
| 5.1.2 系统测试 |
| 5.1.3 测试总结 |
| 5.2 软件的维护 |
| 5.3 加工实例 |
| 5.3.1 加工实例1 |
| 5.3.2 加工实例2 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）我国自主固定义齿CAD/CAM系统应用研究进展（论文提纲范文）
| 1 理想牙冠形态数据库的建立 |
| 1.1 机械探针接触式扫描 |
| 1.2 摩尔云纹测量法 |
| 1.3 数字散斑相关方法 |
| 1.4 激光扫描 |
| 2 计算机辅助固定修复体设计 (CAD) |
| 3 计算机辅助修复体制作 (CAM) |
| 3.1 切削加工法 |
| 3.2 放电加工法 |
| 4 激光近形制造技术 (laser engineered net shaping, LENS) |
| 5 总结与展望 |
（10）可摘局部义齿支架计算机辅助设计与制作的初步研究（论文提纲范文）
| 一、摘要 |
| 1.中文论着摘要 |
| 2.英文论着摘要 |
| 二、英文缩略语 |
| 三、论文 |
| 第一部分 牙列缺损石膏模型的三维数据获取 |
| 1.前言 |
| 2.实验材料与方法 |
| 3.实验结果 |
| 4.讨论 |
| 5.结论 |
| 第二部分 可摘局部义齿支架计算机辅助设计的方法研究 |
| 1.前言 |
| 2.实验材料与方法 |
| 3.实验结果 |
| 4.讨论 |
| 5.结论 |
| 第三部分 可摘局部义齿支架计算机辅助制作的方法研究 |
| 1.前言 |
| 2.实验材料与方法 |
| 3.实验结果 |
| 4.讨论 |
| 5.结论 |
| 第四部分 全文结论和展望 |
| 四、本研究创新性的自我评价 |
| 五、参考文献 |
| 六、附录 |
| 1.综述 |
| 2.在学期间科研成绩 |
| 3.致谢 |
| 4.个人简介 |
四、计算机数控玻璃刻花加工中心CAD/CAM系统研究（论文参考文献）
- [1]非圆表面工件的数控磨削系统的设计与实现[D]. 朱淼. 杭州电子科技大学, 2019(01)
- [2]气动超声手机对全瓷冠边缘密合性影响的研究[D]. 周建营. 华北理工大学, 2016(03)
- [3]皮革面料裁剪CAD/CAM的应用技术研究[D]. 高飞. 上海工程技术大学, 2014(08)
- [4]基于UG的数控浮雕加工关键技术研究[D]. 王寅晨. 西安建筑科技大学, 2012(02)
- [5]基于STEP-NC的CAM/CNC系统数据接口的研究[J]. 易慧敏,张平. 机床与液压, 2011(14)
- [6]四轴联动数控玻璃刻花加工中心控制系统设计[J]. 田相克. 机床与液压, 2009(09)
- [7]基于先进制造平台的足底矫形器加工的研究与开发[D]. 肖晔. 河北工业大学, 2007(11)
- [8]数控异形玻璃磨边加工中心CAD/CAM系统开发[D]. 齐继宝. 浙江大学, 2007(05)
- [9]我国自主固定义齿CAD/CAM系统应用研究进展[J]. 韦荣智,张松林. 中国煤炭工业医学杂志, 2006(04)
- [10]可摘局部义齿支架计算机辅助设计与制作的初步研究[D]. 吴琳. 中国医科大学, 2006(09)