一、湘钢圆筒混合制粒机的设计（论文文献综述）
梁高铭,汤伟,汤乐云,邹凡球,赵改革,甘敏,汪小毅[1]（2020）在《湘钢烧结低水制粒技术开发与应用》文中认为通过对烧结适宜水分判据的分析与制粒小球水分控制模型的研究,确定了低水制粒方法。研究了澳洲精矿、南非精矿、安徽精矿等三种精矿的相对比例对粘附粉间孔隙率的影响,采用这三种铁精矿对粘附粉的粒度进行调控,通过调控粘附粉含量及其持水量,调控返矿等核颗粒的吸水量,将烧结制粒水分由6.8%降低到6.2%左右,烧结混合料堆密度增加,孔隙率降低,促进了烧结固相反应的进行,烧结矿产质量提升;烧结矿转鼓强度提升2%,内返矿率下降5%,利用系数提高6.6%,固体燃耗下降0.44 kg/t。
林勇[2]（2018）在《炼铁除尘灰与炼钢污泥的综合利用》文中研究表明本文以提高达钢炼铁除尘灰及炼钢污泥综合利用水平为出发点,分析了从烧结机头除尘灰提取氯化钾、从高炉瓦斯灰提取碱金属及锌、以及粉尘与污泥混合制粒后对烧结及高炉冶炼的影响。通过试验确定了合适的系统运行控制参数,研究了提取的氯化钾纯度和回收率、碱金属去除率、碳精矿品位和回收率、铁精矿品位和回收率、锌纯度和回收率;研究了污泥粉配入320m2烧结机对烧结矿产量、质量指标的影响,以及添加污泥粉的烧结矿用于1780m3高炉生产中,碱负荷、锌负荷、燃料比及高炉生产指标的变化。工业试验结果表明:每年可从烧结机头除尘灰中提取出7626吨KCl（纯度91.65%、回收率92.3%）,从高炉瓦斯灰中提取出7207吨锌（纯度98.61%,回收率90.12%）,实现了有害元素的资源化回收,KCl、锌锭年销售额可达1.35亿元。从除尘灰（泥）提取碱金属及锌,解决了除尘灰（泥）循环利用导致高炉碱、锌负荷高的问题,高炉碱负荷降低0.7kg/吨铁、锌负荷降低0.2kg/吨铁。污泥粉制粒后配入320m2烧结机生产,烧结机利用系数从1.32t/（m2.h）提高至1.45t/（m2.h）、烧结矿产量提高29.66万吨/a,解决了污泥粉配比低、不能及时使用的问题,污泥粉配加量提高50%左右。加入1780m3高炉后,高炉利用系数从2.47 t/（m3.d）提高至2.58t/（m3.d）,铁水产量提高72000t/a。解决了此前除尘灰（泥）处理、循环使用中存在的污染问题,具有良好的环保效益和社会效益。
师本敬[3]（2014）在《预压成型强化细粒镜铁矿粉烧结工艺与机理研究》文中研究指明摘要：某细粒镜铁矿粉是我国某钢铁公司的一种稳定可控的进口镜铁矿资源,具有铁品位高、杂质少、价格相对较低的特点,是提高烧结矿品位、降低烧结成本的理想原料,但其粒度细、高配比烧结性能差,现有的强化精矿烧结及镜铁矿烧结技术对其均不适用。本文研究并提出了一种预压成型强化镜铁矿烧结的新工艺,显着提高了高配比镜铁矿粉的烧结性能。常规烧结工艺下,镜铁矿配比由24%提高到36%时,烧结料层透气性下降9.81%,垂直烧结速度下降11.16%,烧结利用系数由1.41t·m-2·h-1下降至1.24t·m-2·h-1,烧结矿转鼓强度由67.47%下降至65.01%,燃耗上升2.28kg·t-1,烧结矿还原度RI和低温还原粉化RDI+3.15分别由82.31%和70.71%下降至80.76%和66.89%。采用预压成型强化工艺,镜铁矿配比36%时,烧结料层透气性提高25.91%,垂直烧结速度提高18.63%,利用系数上升0.32t·m-2·h-1,提高25.81%,烧结矿转鼓强度由65.01%提高至66.00%,燃耗下降2.00kg/t,烧结矿还原度RI和低温还原粉化RDI+3.15分别提高了1.63和1.99个百分点。该镜铁矿粉颗粒光滑致密、形状规则,粒度组成不合理,制粒性能差,散落在细粒烧结料中恶化料层透气性；其同化和液相生成性能低,在1.8～2.2的碱度范围内,其变形温度和软化温度分别达1320℃和1450℃以上,烧结过程中难以发生固相和液相生成反应,降低烧结矿固结强度。预压成型强化烧结工艺改变了该镜铁矿在烧结料中的分布,使其独立成型为大颗粒,在烧结矿中被液相包裹产出；烧结料层透气的改善使局部区域的氧位升高,铁酸钙粘结相增多,烧结矿强度和冶金性能提高。因此,预压成型强化烧结工艺是改善高配比镜铁矿烧结性能的有效措施。
王素平[4]（2013）在《铁矿石烧结节能与环保的研究》文中提出钢铁行业是能源消耗和环境污染的大户，而烧结生产是钢铁生产过程中的一个重要环节，且近年来，随着钢铁产能的不断扩大，烧结行业得到了前所未有的快速发展，烧结过程中的能耗和环境污染问题也日益严重，成为影响钢铁企业可持续发展的一个瓶颈，引起了高度重视。本文在大量文献调研的基础上，针对武钢目前生产现场的需要以及烧结过程中普遍关心的几个节能和环保问题进行了深入细致的研究。在节能方面，主要从降低固体燃料消耗入手，进行了改善武钢烧结混合料制粒性能研究；熔剂和燃料分加工艺研究；烧结系统漏风率测试新技术及抑制烧结机边缘效应研究；在环保方面，从对烧结废气SO2的治理入手，进行了降低烧结烟气SO2排放新工艺的研究。通过武钢烧结混合料制粒性能的研究，对武钢常用铁矿石的理化性能、同化性以及制粒性能等进行了系统的研究，发现在所有铁矿石中，加拿大精粉（以下简称加粉）的品位最高，硅铝及杂质含量较低，但其粒度组成、亲水性以及同化性都很差，从而导致其制粒性能也很差。为了进一步了解加粉配比对烧结混合料透气性、烧结指标以及烧结矿矿物组成等的影响，特进行了不同加粉配比的烧结试验，结果表明，随加粉配比的增加，混合料制粒性能逐渐变差，混合料透气性及平均粒径呈逐渐下降的趋势，且在试验配矿方案条件下，当加粉配比超过18%时，烧结利用系数及转鼓强度下降，固体燃耗上升，由此得出在高配比加粉条件下，强化制粒是改善武钢烧结矿质量，降低固体燃耗的关键。在此研究结果基础上，本文通过系统的实验室试验和离散元法（DEM）数学模型研究，提出了提高加粉配比、保证混合料制粒效果和烧结矿产质量、降低固体燃料消耗的一系列技术措施，包括优化配矿、使用RB型有机粘结剂、优化制粒参数等，使加粉配比最高达到了32%。对熔剂和燃料分加工艺研究表明，采用生石灰和无烟煤同时分加工艺，可以有效提高烧结矿的产质量，降低固体燃料消耗，效果显着。且在武钢原料条件下，最理想的分加方案为：生石灰外配比例在65%～80%之间，无烟煤外配比例在75%左右。通过显微镜及扫描电镜观察，发现生石灰和无烟煤同时分加后，烧结矿中复合铁酸钙及原生赤铁矿含量增多，残留熔剂物质及硅酸盐玻璃相减少，且复合铁酸钙多呈细针状交织在一起，中间包裹有原生赤铁矿颗粒，从微观结构上验证了该工艺的合理性。在对烧结系统漏风率测试新技术的研究中，提出了一种测量烧结机系统漏风率的新方法，该方法首次在废气量计算时考虑了烧结混合料中的水分所产生的水蒸汽，测量简便易行，误差小。采用该方法对武钢两个烧结车间进行了现场测试，结果令人满意。在抑制烧结机边缘效应的研究中，设计了一种新型烧结机台车挡板，其内壁在原来平板结构的基础上增加了两个凸起，凸起高度根据武钢烧结料层的收缩情况设计。工业试验结果表明，使用新型台车挡板后，烧结系统漏风率下降了约3个百分点，台车宽度方向上风量和机尾“红层”分布均匀，有效抑制了烧结机的“边缘效应”。在对烧结废气SO2的治理方面，提出了一种降低烧结烟气SO2排放的新工艺，该工艺与目前烧结烟气脱硫工艺的最大区别是通过在烧结原料中添加某种物质，将烧结过程中产生的SO2转移到除尘灰中，然后对除尘灰进行浸泡过滤处理，脱除其中的硫、碱金属等有害物质后再返回参加配料，因此属于“过程中控制”，而不是通常的“末端治理”。本工艺对除尘灰提出了三种处理方案，分别是抛弃法、过滤法以及抛弃与过滤相结合的方法，三种方法各有优缺点，在设计过程中可视具体情况合理选取。工业试验结果表明，该工艺脱硫率可达82%，并具有设备投资少、占地面积小、运行成本低等优点。
陈略峰[5]（2012）在《烧结混合制粒过程水分智能控制策略及工业应用》文中指出烧结过程是钢铁冶炼中铁前炉料制备过程的一道重要工序,其产品烧结矿是高炉炼铁的主要原料,烧结矿的好坏直接影响着高炉炉况和钢铁产质量。混合制粒是烧结过程中至关紧要的环节,是提高烧结料层透气性,保证烧结过程稳顺运行的关键。因此,研究烧结混合制粒过程控制是钢铁工业生产过程刻不容缓的事情。烧结混合制粒过程是一个复杂的工业过程,具有非线性、部分参数难以检测、干扰因素众多等特点。本文在充分分析混合制粒过程工艺机理和控制难点的基础上,通过对混合制粒过程影响因素的探讨,综合运用模糊综合评价与智能优化控制理论,提出了一种烧结混合制粒过程水分智能优化控制策略。首先,针对混合料粒度分布难以检测的问题,采用层次分析法和模糊逻辑的思想,建立了模糊综合评价模型,实现了混合料粒度分布的模糊评价。然后,基于混合料的粒度分布及其模糊评价值,采用神经网络建模的方法,构造粒度分布关系模型,运用粒子群优化算法,获得了混合料的最佳粒度分布。为了获得合理有效的水分设定值,构建了混合料粒度分布、水分、配重三者的神经网络关系模型,根据最佳的粒度分布和当前的配重,获得水分优化设定值。在此基础上,针对混合制粒水分控制过程存在原料流量波动导致水分剧烈扰动的现象,考虑到配重、各原料流量和水分等因素,运用专家规则和物料平衡的原理,建立了原料工况自适应的加水量前馈计算模型,获得加水流量的设定值。最后,采用自适应模糊PID控制算法,建立水分串级控制策略,实现混合料水分的稳定跟踪控制。根据现场实际数据,通过仿真实验验证了本文所提建模方法的有效性。同时为了验证控制算法的工业应用价值,针对国内某大型钢铁企业烧结厂,在原有自动化控制系统的基础上,开发了烧结混合制粒水分前馈串级智能控制系统。运行结果表明,该系统有效抑制混匀矿、生石灰的原料流量波动对水分控制造成的影响,提高了水分控制精度,减少了工人劳动强度,有利于烧结过程的稳顺进行。
甘敏[6]（2012）在《生物质能铁矿烧结的基础研究》文中指出在全球气候变暖、生态环境恶化的时代背景下,钢铁工业节能减排成为当前亟待解决的重点难题。铁矿烧结作为钢铁生产第一道工序,其能耗居钢铁企业第二位,且排放大量含有多种污染物的烟气,是钢铁工业的能耗大户和主要大气污染源。应用清洁可再生的生物质能源替代煤炭类化石燃料进行烧结,其燃烧产生的CO2参与大气碳循环,加之生物质燃料低S、低N的特点,因而可从源头降低烧结CO2、 SOx及NOx的产生,对我国钢铁工业的可持续发展和实现“低碳经济”具有重要的意义。本文针对木质炭、秸秆炭、果核炭等三种生物质燃料,系统研究了生物质燃料的物化性能、微观结构特征及热化学行为,揭示了生物质燃料的基础特性；深入研究了生物质燃料对烧结燃烧前沿、燃料燃烧程度、烧结料层热状态等的影响规律,揭示了生物质燃料影响铁矿烧结的机理；在此基础上开发了强化生物质能烧结的关键技术及基于烟气循环的生物质能烧结新工艺,为生物质能成功应用于铁矿烧结提供理论依据和技术支持。（1）生物质燃料的基础特性生物质燃料的灰分低、挥发分高、孔隙率高、比表面积大,决定了其具有良好的燃烧性和反应性：与焦粉相比,生物质燃料燃烧和气化温度低,反应速度快,反应活化能低；三种生物质燃烧性和反应性的顺序为：秸秆炭>木质炭>果核炭。（2）生物质影响铁矿烧结的规律和机理生物质能烧结特征表明,随着生物质燃料替代焦粉比例的增加,烧结速度加快,但成品率、转鼓强度和利用系数都呈降低的趋势,三种生物质燃料对烧结过程的影响程度从大到小依次为：秸秆炭>木质炭>果核炭,它们替代焦粉的适宜值分别为20%、40%、40%。生物质能烧结实现了污染物减排：秸秆炭、木质炭和果核炭分别取代20%、40%、40%的焦粉时,COx排放分别减少7.19%、18.65%、22.31%,SOx减少31.79%、38.15%、42.77%,NOx减少18.31%、26.76%、30.99%。揭示了生物质影响烧结的机理：生物质燃料燃烧速度快使烧结燃烧前沿速度增加,破坏了燃烧前沿和传热前沿速度的协调性；生物质燃料良好的反应性使烧结过程燃料的不完全燃烧程度增加,降低了燃料的热利用效率；生物质替代焦粉后,烧结料层最高温度降低、高温保持时间缩短。当木质炭替代焦粉比例从0%提高到40%、100%,燃烧前沿速度从34.11mm/min提高到41.67mm/min、46.90mm/min,传热前沿速度保持35.71mm/min不变；燃烧比(CO/（CO+CO2）从12.17%提高到13.08%、14.85%；料层最高温度由1305℃下降到1255℃、1178℃,高温保持时间由2.67min下降到1.83min、0min。（3）强化生物质能烧结的关键技术研究了生物质燃料制备、生物质燃料改性、燃料预制粒、优化配矿等技术强化生物质能烧结。通过两段炭化工艺制备木质炭、果核炭,成型预处理-两段炭化制备秸秆炭,降低了生物质燃料的孔隙率和比表面积；采用液态的硼酸和硅溶胶、固体粉末硼砂和Si02钝化木质炭,降低反应表面积或起物理阻隔作用,都可使生物质燃烧性和反应性降低；采用预制粒技术控制生物质燃料分布在制粒小球内部,通过改善其二次燃烧的条件而提高生物质完全燃烧的程度；通过优化配矿,调控烧结矿熔融区的CaO/Fe2O3摩尔比、Si02含量、Al203含量和MgO含量等化学成分,提高了熔融区液相生成量和针柱状铁酸钙生成量,使烧结物料在较低温度下快速成矿而适合生物质烧结料层温度低、高温时间短的特点。在秸秆炭、木质炭、果核炭分别替代20%、40%、40%焦粉的条件下,上述关键技术都使烧结矿产量和质量不受影响。（4）基于烟气循环的生物质能烧结新工艺依据生物质能烧结和烟气循环烧结对燃料燃烧、料层传热的互补性,提出基于烟气循环的生物质能烧结新工艺。在循环烟气中O2含量15%、CO26%、H2O（g）氐于8%、热风温度150～250℃的条件下,燃烧前沿速度和传热前沿速度趋于一致,并且CO在料层中二次燃烧及烟气带入的物理热使料层温度提高、高温保持时间延长；在非选择性循环比例40%、面积覆盖比为100%,以及选择性循环比例40%、面积覆盖比为44.5%的工艺条件下,生物质替代40%焦粉的烧结指标与100%焦粉的指标相当；生物质能与烟气循环相结合可起到协同减排的作用,在生物质替代40%焦粉的条件下,两种循环方式分别降低COx排放30.04%和31.78%,SOx41.04%和44.51%,NOx42.25%和45.07%。
邱贵宝[7]（2010）在《澳矿配比对烧结矿性能的影响研究》文中认为近年来随着我国粗钢产量的突飞猛进,国内各钢铁企业矿石来源日趋紧张,对国外矿石的进口依存度仍居高不下,为了提高高炉产量、改善质量和降低生产成本,钢铁企业必须使用各种不同性能和质量的矿石,从而使得烧结矿性能存在一定的不稳定性。本论文以重钢环保搬迁后新区实际铁矿石资源配置为基础,结合企业现有实际烧结生产配料情况,重点考察了不同澳矿配比条件下烧结物料的基础特性、烧结混合料的制粒性能以及烧结矿的物理及冶金性能,并对混合料加水制粒成球及高温烧结成块过程中的相关机理问题进行了实验研究和理论分析。研究结果对于提高烧结矿资源的利用、改善烧结矿性能以及丰富铁矿石烧结理论具有一定的的理论和现实意义。论文首先对烧结用原燃料进行了基础特性研究,考察了各物料的化学成分、粒度及比表面分析、吸水特性以及升温过程的热量变化等,为后续研究方案的制定和具体研究工作的开展奠定基础。针对铁矿石吸水特性,根据lagergren一级速率方程建立了铁矿粉吸水宏观动力学模型,获得了水在不同铁矿粉中的传质系数。对于澳矿粉,属于典型的赤铁矿型矿石,升温过程中减重最明显,存在结晶水和易烧损物质最多;澳矿粉是容量最大,粒度分布均匀,>0.7mm的成核粒子较多, 0.2-0.7mm的粘附粒子占20%以上,对制粒成球不利;澳矿颗粒比表面积最大,颗粒孔径和孔体积也最大,属典型的多孔颗粒,易于吸水,其湿容量和吸水传质系数也最高,有利于改善制粒效率。对烧结混合料制粒性能进行了实验研究和理论分析,获得了具有工业指导意义的研究结果。混合料制粒研究的基本结论是:①随着加水量的增加,物料颗粒经制粒后细小颗粒逐步降低,大颗粒越来越多、尺寸越来越大。当>10mm粒级含量为50%,5～8mm粒级含量为30%,8～10mm粒级的含量为10%,其他粒级含量占10%时生料层的透气性最好。②随着制粒过程中加水量的逐渐增加,烧结料制粒后38mm粒级含量经历了由低到高在变低的过程,呈现出典型的倒“V”。透气性指数等其他制粒效果评价指标随着含水量变化也有同样的规律。③存在适宜含水量使得混合物料的制粒效果最佳。④烧结料制粒适宜含水量随着烧结料湿容量的增大而增大,二者存在显着的线性关系。铁矿石烧结研究的主要结论为:①以烧结矿物理性能转鼓强度,落下强度,抗磨指数和成品率为依据,结合其他参考标准（如烧结时间,温度等）,筛选出的适用于烧结生产的11组配料方案,并进行了重现性实验;②进行了烧结矿冶金性能实验,未添加冷固球团的2#和18#配比以及添加冷固球团的30#配比,有良好的低温还原粉化指数;未添加冷固球团的18#的还原度最好,添加冷固球团后,30#的还原度较好;对于高温熔融滴落性能,未添加冷固球团时,18#的高温熔融滴落性能较好,添加冷固球团后,30#的高温熔融滴落性能也较好。依据烧结矿冶金性能实验及分析,筛选出18#和冷固30#为获得良好物理性能的配矿方案。③与烧结实验优选的18#和冷固30#相比,采用重钢实际生产用混合料实验室烧结获得的烧结矿具有良好的物理性能,低温还原粉化指数,不足是烧结速度、还原度、高温熔融滴落性能偏小。综合分析看来,18#和冷固30#的配矿方案可以满足重钢实际生产需要。④各指标综合考虑,当澳粉加入量为55%时,烧结矿物理性能指标与成品率相对较优。⑤添加冷固球团可以提高烧结矿的物理性能,如转鼓指数,落下强度,抗磨指数等指标相对稳定或有一定程度的提升;对烧结矿的低温还原粉化指数有一定的改善。缺点是垂直烧结速度变慢;烧结矿还原度有所下降;对烧结矿熔融滴落性能有一定的不利影响。可以通过控制冷固球团的添加量来改善烧结矿的物理强度,但是不宜配加过量。针对高温烧结过程烧结液相生成,采用Factsage软件计算了烧结液相量、理论燃烧比以及复合铁酸钙等温液相线图,考察了Al2O3和MgO对烧结矿液相生成的影响,计算结果与表明Factsage用于烧结矿理论计算是可信的,可以有效地指导烧结燃料配加量和合理配矿,以获得良好性能的烧结矿。建立了烧结料层蓄热模型。燃烧层厚度和燃烧层反应完后产生的废气热量在各层的分配对烧结过程中各单元层的热量蓄积有很大的影响,随着燃烧层厚度增加,各单元层蓄积的热量值逐渐降低,料层的蓄热量也逐渐降低;随着热量给预热层分配的增加,单元层蓄热量逐渐增加,料层的热量蓄积值也逐渐增加;通过应用模型对300mm烧结料层进行热量蓄积计算,得到料层上、中、下的蓄热量比为1∶1.08∶1.13;烧结杯实验结果得到,当料柱各层燃料配加比上、中、下层分别为5. 2 %、3. 1 %、2. 7 %时,各种烧结结果参数比较理想。论文主要创新性研究成果为:建立了铁矿石制粒过程吸水动力学模型,并得到了不同烧结物料中水的传质系数,结合单矿湿容量的测定,可以有效地指导烧结制粒过程加水量的控制,具有较好的理论和实际意义;进行了高配比澳矿条件下的烧结矿理化及冶金性能研究,研究结果对于高配比条件下的烧结生产及高炉冶炼具有较好的指导意义;采用Factsage计算了烧结过程液相铁酸钙不同成分条件下的等温线图,考察了物料成分对液相生成的影响,对烧结过程工艺调控和优化烧结矿质量具有较好的理论指导;
吕学伟[8]（2010）在《炼铁流程中铁矿石评价体系构建》文中指出目前,国内多数的钢铁企业大量依赖铁矿石的进口,个别企业的进口矿比例甚至达到了80%以上。从2004年开始,进口矿的价格开始飙升;2009年,达到了惊人的150美元/吨。5年的时间,价格增长了5倍多。2004年后,每次铁矿石价格谈判过程都十分艰难。由于我国迫于铁矿石的需求和维持钢铁厂正常生产经营的压力,谈判往往处于被动。即使价格攀升,也只能无奈接受。昂贵的进口矿使得国内的钢铁企业积极的利用国内便宜的低品位矿和含有害元素多的矿石,一些含铁的工业物料和废料也被广泛的利用。混合料的化学成分波动频繁,原料的不稳定性给制粒和烧结带来很大困难。在这种情况下,开发一个全面的、准确的铁矿石评价体系,对矿石在全炼铁流程中表现进行评价,并提出优化配料方案,无疑是每个企业所亟需的。本文围绕铁矿石评价体系这一研究目标,按照工艺流程,分别把铁矿石在混合料制粒、烧结、炼铁中的表现进行了理论计算和实验研究。针对混合料制粒过程中加水量的优化问题,提出了湿容量的概念,并开发出了测试设备和测量方法。对数种铁矿粉湿容量的测量和分析表明:随着矿物粒度的减小,湿容量逐渐增大。基于影响矿物湿容量的因素,建立了表征矿物湿容量的数学模型。湿容量的无孔模型合理地解释了矿物的湿容量随颗粒尺寸减小而增加的现象。湿容量的有孔模型考虑了矿石颗粒表面孔隙对于矿物吸水能力的影响,并理论上推导了开孔和闭孔的差别,理论计算表明闭孔对于湿容量的影响很小,可以忽略。通过实验数据的回归,得到了以矿石的比表面积、孔容、堆密度和真密度之差为自变量的表达式。基于矿物的吸水特性曲线,建立了宏观和微观动力学模型。宏观动力学模型研究表明铁矿石的吸水过程符合Lagergren一阶动力学方程,并得到了水在不同矿物中的传质系数。研究还发现大颗粒矿物的吸水速率比小颗粒矿物大。矿物的微观动力学模型基于水在颗粒间传输时的受力分析。颗粒间的空隙尺寸和颗粒表面的闭孔体积是影响矿物吸水动力学的主要因素,其中空隙尺寸是主要因素。混料实验表明:湿容量（x）和铁矿粉最佳配水量（y）具有很好的线性关系。对于本研究所涉及的制粒系统而言,这个关系为y = 6 .94+0.12x。说明湿容量越大,料层得到最佳透气性时所需要的最佳配水量也应该越大。通过人工神经网络研究了制粒效果评价指标及其影响因素,采用三层BP神经网络结构,确定了模型各层节点数、激励函数、训练函数、训练次数等网络参数,最终建立了基于矿物湿容量和实际加水量的多输入单输出的粒度和透气性预测模型,预测效果在样本趋势上取得较好吻合,精度基本在可接受范围内,可以指导制粒实验及实际生产。采用FACTSage软件对铁矿粉烧结过程中的物相变化、液相量、热效应与温度的关系进行了理论计算,并利用多种实验方法对计算结果进行了验证。结果表明:FACTSage计算得到的矿物的物相变化规律、液相量与温度的关系与实验基本吻合,可以通过理论计算对铁矿粉的烧结进行优化。由于对矿物的原始物相缺乏准确的表征,FACTSage计算得到的理论热效应和实际差热分析得到的数据数量级一致,但次序吻合较差。采用正交实验的方法对影响烧结矿各项指标的因素进行了考察,对实验数据的极差分析表明,配碳量对烧结矿的物理性能和技术指标影响最大;随着配碳量的增加,烧结速度、利用系数以及烧结强度均有不同程度改善;碱度升高对改善烧结强度也有促进作用。以正交试验的结果为基础,采用BP神经网络建立了烧结矿性能的预测模型。并对各烧结矿性能预测子模型的结构及参数进行了优化。经过检验,在误差范围内,还原度和利用系数的预测命中率可以达到75%以上,落下强度、转鼓强度、烧结速度的预测均命中率则达到87.5%以上,且预测趋势吻合,模型能够指导烧结实验及生产。针对烧结过程的配料优化而言,对于关系简单、规模较小的模型,线性规划方便易用,求解效率高。对于大规模复杂问题,当约束条件的重要程度不同时,遗传算法能灵活有效地解决问题。随着变量和约束条件继续增多,模型规模和复杂度的增大,遗传算法能够满足高性能求解优化模型的要求,并且其独有的惩罚函数可以灵活地处理各种约束条件,通过控制惩罚度的大小对约束条件划分优先顺序,使配料过程的优化模型求解更符合烧结操作者的意愿,实现配料的人工智能。为实现对烧结矿矿相的准确表征,采用图像处理技术对烧结矿的灰度值计算、灰度直方图的分布特征、矿相的纹理特征等内容进行了研究。其中,矿物的反射率计算模型合理、准确。矿相的灰度正态分布模型与实际矿物的灰度分布特征吻合,利用该模型统计得到了常见矿物的正态分布参数;并结合遗传算法,实现了矿物含量的智能计算。基于灰度共生矩阵的图像特征提取方法,研究了灰度共生矩阵的参数如灰度级数、图像窗口尺寸、共生距离和共生角度等与矿物纹理结构的关联性。并利用该方法和兰氏空间距离实现了对矿相的识别。在上述模型的基础上开发出了智能矿相识别处理软件。综上所述,本文对铁矿石在每个工艺环节中的行为都进行了定量的评价,并且采用计算机编程语言和数据库技术开发出了炼铁体系铁矿石评价软件。该软件已经在工业过程中得到应用,效果良好。
何云华[9]（2010）在《烧结设备关键技术研究及工程实践》文中认为混合机和烧结机是烧结厂的核心设备,随着设备的大型化,高炉容积在不断扩大,大型高炉对含铁炉料的强度、粒度、化学成分,尤其是冶炼特性的要求越来越高。所以,生产优质烧结矿所需要的设备——混合设备和烧结设备的作用显得尤其重要。规模不断扩大的同时也出现很多问题:如混合机经过长时间的连续运转,机内物料粘结在其内壁,不易清除,物料混合制粒效果不好,橡胶轮胎磨损严重;烧结机漏风导致烧结矿质量下降、产量降低、返矿增多,能耗加大,直接影响到高炉的生产。针对上述问题,本文进行了如下研究工作:首先分析了混合机混合、制粒时物料的运动过程,对其内部物料运动的六种状态进行总结。找出影响圆筒混合机混匀、制粒的主要因素,对一次混合和二次混合时的最佳操作参数做了深入研究,使得工艺得到优化。其次对圆筒混合机筒体径向的力学性能进行分析,推导出径向受力的计算方程。研究了圆筒混合机筒体轴向受力情况,提出采用三弯矩方程,并结合轮胎受力与其径向位移之间的关系,建立方程组求解支撑轮胎的受力,这样得到的结果更符合实际。分析了筒体与轮胎之间的滑动摩擦力对轮胎磨损的影响,并给出计算实例。运用有限元软件ANSYS分析了总压力在各个支撑轮胎间的分配、轮胎的应力、应变和位移情况,得出了轮胎受力与轮胎径向位移之间的关系曲线。再次,分析了烧结机的系统漏风情况,描述了烧结机各个部位的密封形式及方法,首次提出对烧结机机头机尾采用风箱外高副接触头尾密封技术,风箱滑道采用磁液密封,并在国内几十家钢铁企业应用,经过长时间运行后测试密封效果,结果表明漏风率都有明显的下降,取得了良好的效果。最后,根据台车列辊轮轮距的交替变化,确定了星轮相隔布置的两类齿距,其中星轮的齿数为偶数。将啮合原理与星轮和辊轮啮合的具体工况相结合,建立了分段的星轮实际齿廓曲线,并将该分段曲线用统一方程表达。针对星轮在运行中出现的齿面损伤,应用赫兹接触理论对齿面接触应力进行了计算,并从多方面研究了提高星轮齿面承载能力的措施。采用非线性有限元对理想接触工况及实际接触工况进行了模拟分析,进一步揭示了齿面损伤产生的原因并证明了提高齿面承载能力所采用措施的有效性。在上述研究基础上,设计制造了新型带式烧结机的偶数齿数变齿距头尾星轮,有效解决了带式烧结机台车运行速度的波动问题,同时消除了下台车列部分起拱现象,提高其承载能力。
隆飞亮,汤乐云,文俊雄[10]（2007）在《湘钢360m2烧结机工程的设计特点及生产实践》文中研究指明介绍了湘钢360m2烧结机工程（包括工艺、设备、自动控制和环保方面）的设计特点,及投产后半年多的生产运行情况。通过设备整改和工艺改进,快速实现了达产及生产的稳定运行。
二、湘钢圆筒混合制粒机的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、湘钢圆筒混合制粒机的设计（论文提纲范文）
（1）湘钢烧结低水制粒技术开发与应用（论文提纲范文）
| 1 烧结适宜水分判据 |
| 2 矿粉粒度对烧结制粒水分影响分析 |
| 3 低水制粒方法 |
| 3.1 调控粘附粉含量及其持水量 |
| 3.2 调控核颗粒吸水量 |
| 4 应用效果 |
| 5 结论 |
（2）炼铁除尘灰与炼钢污泥的综合利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.1.1 除尘灰(泥)处理工艺 |
| 1.1.2 存在的问题 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.2.1 钢铁行业现状分析 |
| 1.2.2 除尘灰(泥)分析 |
| 1.3 国内外除尘灰(泥)利用研究现状 |
| 1.3.1 烧结除尘灰利用研究现状 |
| 1.3.2 炼铁除尘灰利用研究现状 |
| 1.3.3 炼钢污泥利用研究现状 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 本文主要工作内容 |
| 1.6 研究目的和意义 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 理论分析和实验研究 |
| 2.1 达钢集团除尘灰(泥)原始数据 |
| 2.1.1 除尘灰(泥)化学成分 |
| 2.1.2 除尘灰(泥)粒度组成和产生量 |
| 2.2 理论分析 |
| 2.2.1 去除烧结机头除尘灰中碱金属并回收利用 |
| 2.2.2 资源化回收高炉瓦斯灰中碳、铁、锌 |
| 2.2.3 改进污泥粉制备方法 |
| 2.2.4 混合料制粒效果对烧结的影响 |
| 2.2.5 有害元素影响对高炉冶炼的影响 |
| 2.3 实验研究 |
| 2.3.1 烧结机头除尘灰提取氯化钾实验 |
| 2.3.2 高炉瓦斯灰提取碳、铁、锌实验 |
| 2.3.3 污泥粉精确制备、提前制粒实验 |
| 2.3.4 烧结杯对比实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 工业试验 |
| 3.1 烧结机头除尘灰提取氯化钾 |
| 3.1.1 工艺流程 |
| 3.1.2 工艺设备选型 |
| 3.1.3 工业试验 |
| 3.2 高炉瓦斯灰提取碳铁锌 |
| 3.2.1 工艺流程 |
| 3.2.2 工艺设备选型 |
| 3.2.3 工业试验 |
| 3.3 污泥粉精确制备提前制粒 |
| 3.3.1 工艺流程 |
| 3.3.2 工艺设备选型 |
| 3.3.3 工业试验 |
| 3.4 在320平米烧结机和1780立方高炉的工业试验 |
| 3.4.1 在320平米烧结机的工业试验 |
| 3.4.2 在1780立方高炉的工业试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 效益测算及改进建议 |
| 4.1 经济效益分析 |
| 4.1.1 收入项分析 |
| 4.1.2 支出项分析 |
| 4.1.3 经济效益测算 |
| 4.2 环保和社会效益 |
| 4.3 问题分析 |
| 4.4 改进建议 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及获奖的科研成果 |
（3）预压成型强化细粒镜铁矿粉烧结工艺与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铁矿资源概述 |
| 1.2 镜铁矿概述及烧结生产应用现状 |
| 1.3 镜铁矿烧结研究进展 |
| 1.4 强化铁精矿烧结制粒的措施 |
| 1.4.1 改变铁精矿自身的表面性质 |
| 1.4.2 强化制粒工艺 |
| 1.4.3 使用添加剂 |
| 1.5 选题的目的及意义 |
| 2 原料性能与研究方法 |
| 2.1 原料性能 |
| 2.1.1 原料的化学成分 |
| 2.1.2 原料的粒度组成 |
| 2.1.3 含铁原料的成球性和比表面积 |
| 2.1.4 矿物组成与颗粒结构 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 物理化学特性 |
| 2.2.2 烧结试验流程及方法 |
| 2.2.3 预压成型试验设备及方法 |
| 3 高配比镜铁矿粉烧结性能研究 |
| 3.1 基准配矿烧结试验 |
| 3.1.1 水分对烧结指标的影响 |
| 3.1.2 制粒时间对烧结指标的影响 |
| 3.1.3 无烟煤配比对烧结指标的影响 |
| 3.2 镜铁矿粉配比对配矿烧结的影响 |
| 3.2.1 镜铁矿粉对混合料制粒的影响 |
| 3.2.2 镜铁矿粉对烧结指标的影响 |
| 3.3 烧结矿冶金性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 预压成型强化镜铁矿粉烧结工艺研究 |
| 4.1 预压成型对烧结指标的影响 |
| 4.1.1 预压成型对烧结混合料制粒的影响 |
| 4.1.2 预压成型对烧结指标的影响 |
| 4.2 镜铁矿粉预压成型工艺研究 |
| 4.2.1 成型压力对成型率的影响 |
| 4.2.2 型轮转速对成型率的影响 |
| 4.2.3 物料水分对成型率的影响 |
| 4.2.4 生石灰用量对成型率的影响 |
| 4.2.5 添加剂对成型率的影响 |
| 4.2.6 有机粘结剂L对成型率的影响 |
| 4.2.7 未成型物料返回对成型率的影响 |
| 4.3 预压成型强化烧结实验 |
| 4.3.1 预压成型强化烧结混合料制粒 |
| 4.3.2 预压成型强化烧结 |
| 4.4 烧结矿冶金性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 预压成型强化镜铁矿粉烧结机理研究 |
| 5.1 强化镜铁矿粉制粒机理研究 |
| 5.1.1 表面颗粒形貌 |
| 5.1.2 镜铁矿粉在制粒后物料中的分布 |
| 5.1.3 预压成型强化制粒的机理模型 |
| 5.2 强化镜铁矿粉烧结机理研究 |
| 5.2.1 高温反应性能 |
| 5.2.2 烧结过程透气性及气氛 |
| 5.2.3 烧结矿矿物组成及微观结构 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果目录 |
| 致谢 |
（4）铁矿石烧结节能与环保的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 烧结过程节能与环保的意义 |
| 1.2 烧结工序能耗及现状分析 |
| 1.3 烧结节能途径 |
| 1.3.1 降低固体燃耗的途径 |
| 1.3.2 降低点火燃耗的途径 |
| 1.3.3 降低电耗的途径 |
| 1.3.4 余热回收利用 |
| 1.4 烧结过程主要污染物分析 |
| 1.4.1 烧结粉尘 |
| 1.4.2 烧结废气 |
| 1.5 论文的提出及主要研究内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 烧结过程成矿机理 |
| 2.1.1 烧结固相反应理论 |
| 2.1.2 烧结液相形成理论 |
| 2.1.3 烧结固结理论 |
| 2.2 烧结制粒研究现状 |
| 2.2.1 烧结制粒原理 |
| 2.2.2 影响混合制粒因素 |
| 2.2.3 制粒机理研究现状 |
| 2.2.4 制粒模拟研究现状 |
| 2.3 制粒工艺研究现状 |
| 2.3.1 外滚焦粉制粒工艺 |
| 2.3.2 外滚焦粉和石灰/石灰石制粒工艺 |
| 2.3.3 分层制粒工艺 |
| 2.3.4 选择制粒工艺 |
| 2.4 降低烧结系统漏风率及其测试技术研究现状 |
| 2.4.1 降低烧结系统漏风率研究现状 |
| 2.4.2 烧结机边缘效应危害及其治理现状 |
| 2.4.3 烧结系统漏风率测试技术研究现状 |
| 2.5 烧结烟气 SO_2排放及脱硫技术现状 |
| 2.5.1 烧结烟气 SO_2排放现状 |
| 2.5.2 国外烧结烟气脱硫技术现状 |
| 2.5.3 国内烧结烟气脱硫技术现状 |
| 第三章 改善武钢烧结混合料制粒性能研究 |
| 3.1 研究背景及意义 |
| 3.2 技术路线及主要研究内容 |
| 3.3 铁矿石基础性能研究 |
| 3.3.1 化学成分 |
| 3.3.2 粒度组成 |
| 3.3.3 比表面特性 |
| 3.3.4 亲水性 |
| 3.3.5 静态成球性 |
| 3.3.6 同化性 |
| 3.4 铁矿石制粒性能研究 |
| 3.4.1 试验方法及方案 |
| 3.4.2 熔剂及燃料的理化性能 |
| 3.4.3 制粒效果评价体系 |
| 3.4.4 制粒试验结果 |
| 3.4.5 适宜制粒水分的确定 |
| 3.4.6 适宜制粒水分与湿容量的关系 |
| 3.4.7 铁矿石制粒性能评价 |
| 3.5 不同加粉配比烧结试验研究 |
| 3.5.1 研究方法 |
| 3.5.2 烧结评价指标 |
| 3.5.3 试验方案设计 |
| 3.5.4 试验结果及讨论 |
| 3.5.5 烧结矿微观结构及能谱分析 |
| 3.6 通过优化配矿改善混合料制粒性能的研究 |
| 3.6.1 试验方案设计 |
| 3.6.2 试验结果及讨论 |
| 3.7 添加粘结剂改善混合料制粒性能的研究 |
| 3.7.1 RB 型粘结剂的作用原理 |
| 3.7.2 试验方案设计 |
| 3.7.3 试验设备及方法 |
| 3.7.4 试验结果及讨论 |
| 3.8 混合料制粒动力学试验及数值模拟 |
| 3.8.1 制粒动力学试验 |
| 3.8.2 制粒动力学的数值模拟 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 熔剂和燃料分加工艺研究 |
| 4.1 熔剂和燃料分加工艺准颗粒结构模型及特点 |
| 4.2 熔剂和燃料分加工艺成矿机理 |
| 4.2.1 铁酸钙强度理论 |
| 4.2.2 扩散控制对铁酸钙生成的影响 |
| 4.3 熔剂和燃料分加烧结试验 |
| 4.3.1 试验条件及方法 |
| 4.3.2 试验结果及分析 |
| 4.3.3 熔剂和燃料分加前后烧结指标比较 |
| 4.4 熔剂和燃料分加的烧结矿微观结构 |
| 4.4.1 矿物组成及结构 |
| 4.4.2 矿物组织形貌及能谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 烧结系统漏风率测试新技术及抑制烧结机边缘效应研究 |
| 5.1 烧结系统漏风率测试新技术研究 |
| 5.1.1 新型料面风速法测烧结漏风率的原理 |
| 5.1.2 新型料面风速法的测定及计算 |
| 5.1.3 漏风率现场测试结果及讨论 |
| 5.2 改进台车挡板抑制边缘效应研究 |
| 5.2.1 改进前的挡板 |
| 5.2.2 新型台车挡板 |
| 5.2.3 新型台车挡板工业试验效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 降低烧结烟气 SO_2排放新工艺的研究 |
| 6.1 烧结过程烟气脱硫新工艺的原理 |
| 6.2 烧结过程烟气脱硫中试 |
| 6.2.1 中试期间生产情况简介 |
| 6.2.2 试验方案及添加剂用量的确定 |
| 6.2.3 试验方法 |
| 6.2.4 试验结果及分析 |
| 6.3 脱硫除尘灰处理方案的讨论 |
| 6.3.1 脱硫后电除尘灰的化学分析 |
| 6.3.2 除尘灰浸泡过滤后的化学分析 |
| 6.3.3 脱硫除尘灰的处理方案 |
| 6.3.4 除尘灰处理方案效果分析 |
| 6.3.5 除尘灰处理方案比较 |
| 6.4 烧结过程烟气脱硫新工艺的特点 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 全文结论 |
| 参考文献 |
| 论文主要创新点 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文、专利及获奖情况 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（5）烧结混合制粒过程水分智能控制策略及工业应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 混合制粒影响因素研究现状 |
| 1.2.2 混合制粒粒度分布研究现状 |
| 1.2.3 混合制粒水分控制研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 论文构成 |
| 第二章 混合制粒过程工艺分析及控制结构设计 |
| 2.1 烧结混合制粒过程工艺与控制要求 |
| 2.1.1 烧结过程工艺描述 |
| 2.1.2 混合制粒工艺及控制问题描述 |
| 2.2 混合制粒过程影响因素分析 |
| 2.2.1 水分在烧结过程中的作用 |
| 2.2.2 混合制粒过程的影响因素 |
| 2.3 控制系统结构及控制基本思想 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 混合制粒过程水分优化模型与智能控制策略 |
| 3.1 混合料粒度分布评价模型 |
| 3.1.1 混合制粒效果评价方法 |
| 3.1.2 粒度分布模糊综合评价模型 |
| 3.2 基于最佳粒度分布的水分优化设定模型 |
| 3.2.1 粒度分布优化模型 |
| 3.2.2 水分设定模型 |
| 3.3 水分前馈串级智能控制策略 |
| 3.3.1 原料工况自适应的加水量前馈计算模型 |
| 3.3.2 水分串级控制策略 |
| 3.4 仿真及结果分析 |
| 3.4.1 粒度分布优化模型 |
| 3.4.2 水分设定模型 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 系统实现与工业应用 |
| 4.1 控制系统总体设计 |
| 4.2 控制系统实现 |
| 4.2.1 开发环境 |
| 4.2.2 控制系统整体框架 |
| 4.2.3 软件功能模块 |
| 4.2.4 数据通信机制 |
| 4.3 控制算法设计 |
| 4.4 工业运行结果 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（6）生物质能铁矿烧结的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钢铁工业的发展现状 |
| 1.2 铁矿石烧结现状 |
| 1.2.1 烧结发展概况 |
| 1.2.2 烧结能耗现状 |
| 1.2.3 烧结烟气污染物的排放现状 |
| 1.3 烧结节能减排研究现状 |
| 1.3.1 烧结节能技术 |
| 1.3.2 烧结污染物减排技术 |
| 1.3.3 节能减排存在问题 |
| 1.4 生物质能铁矿烧结的研究现状 |
| 1.4.1 生物质能资源现状 |
| 1.4.2 生物质能烧结研究进展 |
| 1.5 论文的提出及研究思路 |
| 第二章 烧结原料性能及试验方法 |
| 2.1 原料性能 |
| 2.1.1 铁矿石 |
| 2.1.2 固体燃料 |
| 2.1.3 熔剂及返矿 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 燃料燃烧性、反应性研究 |
| 2.2.2 燃烧前沿和传热前沿检测 |
| 2.2.3 成矿性能研究 |
| 2.2.4 微观结构检测 |
| 2.2.5 烧结杯试验 |
| 第三章 生物质能对铁矿烧结的影响规律及机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 生物质的结构特征 |
| 3.3 生物质的热化学行为 |
| 3.3.1 燃烧性 |
| 3.3.2 反应性 |
| 3.4 生物质影响烧结指标的规律 |
| 3.5 生物质影响铁矿烧结的机理 |
| 3.5.1 对燃烧前沿的影响 |
| 3.5.2 对燃料燃烧程度的影响 |
| 3.5.3 对燃烧带气氛的影响 |
| 3.5.4 对料层温度的影响 |
| 3.5.5 对烧结矿矿物组成和微观结构的影响 |
| 3.6 生物质对烧结污染物排放的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 强化生物质能铁矿烧结的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 强化生物质燃料的制备技术 |
| 4.2.1 优化炭化工艺 |
| 4.2.2 成型预处理 |
| 4.3 生物质改性处理技术 |
| 4.3.1 钝化处理对生物质热化学性质的影响 |
| 4.3.2 生物质钝化对烧结的影响 |
| 4.4 燃料预制粒技术 |
| 4.4.1 燃料分布对燃烧的影响 |
| 4.4.2 燃料分布对烧结的影响 |
| 4.5 优化配矿技术 |
| 4.5.1 优化配矿原理 |
| 4.5.2 化学成分对熔融区成矿的影响 |
| 4.5.3 基于低温成矿的优化配矿计算方法 |
| 4.5.4 优化配矿强化生物质能烧结 |
| 4.6 强化技术评价 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于烟气循环的生物质能烧结的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 烧结烟气特征 |
| 5.3 烟气性质对生物质能烧结的影响 |
| 5.3.1 循环烟气O_2含量对烧结的影响 |
| 5.3.2 循环烟气CO_2含量对烧结的影响 |
| 5.3.3 循环烟气CO含量对烧结的影响 |
| 5.3.4 循环烟气H_2O(g)含量对烧结的影响 |
| 5.3.5 循环烟气温度对烧结的影响 |
| 5.4 烟气循环方式对生物质能烧结的影响 |
| 5.4.1 对烟气性质的影响 |
| 5.4.2 对烧结指标的影响 |
| 5.4.3 对烧结矿化学成分的影响 |
| 5.4.4 烟气循环强化生物质能烧结的机理 |
| 5.5 烟气循环与生物质结合对污染物排放的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（7）澳矿配比对烧结矿性能的影响研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 引言 |
| 1.1 重钢铁矿石资源配置情况 |
| 1.2 课题研究内容和目标 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 我国钢铁工业的发展 |
| 2.2 铁矿石烧结技术的发展 |
| 2.3 铁矿石的制粒性能研究现状 |
| 2.4 铁矿石烧结铁酸钙生成特性 |
| 2.5 澳矿配比对烧结矿性能的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 烧结原燃料基础特性 |
| 3.1 烧结物料化学成分 |
| 3.2 铁矿粉粒度组成及比表面特性 |
| 3.3 原料水分与湿容量 |
| 3.3.1 原料水分测定 |
| 3.3.2 原料湿容量测定 |
| 3.3.3 铁矿粉吸水动力学模型 |
| 3.4 铁矿石热重及差热分析 |
| 3.5 研究方案 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 铁矿石制粒性能研究 |
| 4.1 烧结料制粒实验 |
| 4.2 制粒效果评价指标 |
| 4.3 制粒粒度组成与含水量的关系 |
| 4.4 透气性指数与含水量的关系 |
| 4.5 烧结制粒效果评价 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 铁矿石烧结性能研究 |
| 5.1 铁矿石烧结实验 |
| 5.2 烧结实验结果分析 |
| 5.2.1 澳矿配比为40%烧结实验 |
| 5.2.2 澳矿配比为45%烧结实验 |
| 5.2.3 澳矿配比为50%烧结实验 |
| 5.2.4 澳矿配比为55%烧结实验 |
| 5.2.5 澳矿配比为60%烧结实验 |
| 5.2.6 澳矿配比对烧结矿物理性能的影响 |
| 5.2.7 添加冷固球团的烧结实验 |
| 5.3 烧结矿冶金性能分析 |
| 5.3.1 低温还原粉化性能 |
| 5.3.2 还原性能 |
| 5.3.3 熔融滴落性能 |
| 5.3.4 烧结矿冶金性能对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 铁矿石成矿机理研究 |
| 6.1 热力学计算 |
| 6.2 烧结液相量和理论燃料比计算 |
| 6.3 复合铁酸钙生成计算 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 铁矿石烧结过程蓄热模型 |
| 7.1 烧结料层热量蓄积模型 |
| 7.1.1 烧结过程简述 |
| 7.1.2 模型描述 |
| 7.1.3 模型中几个问题的简化 |
| 7.1.4 燃烧层热平衡计算 |
| 7.1.5 模型建立过程 |
| 7.1.6 模型模拟结果分析 |
| 7.2 模型在实际烧结中的应用 |
| 7.2.1 实验原料 |
| 7.2.2 烧结杯实验 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附 录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的相关论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
（8）炼铁流程中铁矿石评价体系构建（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 引言 |
| 1.1 铁矿粉烧结历史 |
| 1.2 中国铁矿粉烧结现状 |
| 1.3 课题研究内容和目标 |
| 1.4 技术路线及研究方法 |
| 2 铁矿粉烧结研究进展 |
| 2.1 混合料制粒 |
| 2.1.1 颗粒的粘接机理 |
| 2.1.2 生球长大机理 |
| 2.1.3 粘接剂 |
| 2.1.4 制粒过程工艺参数优化 |
| 2.1.5 制粒效果预测 |
| 2.2 混合料烧结 |
| 2.2.1 铁酸钙的产生机理 |
| 2.2.2 混合料烧结特性 |
| 2.2.3 化学成分对烧结液相生成特性影响 |
| 2.2.4 烧结配料优化 |
| 2.2.5 烧结效果预测方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 湿容量的概念及其应用 |
| 3.1 湿容量的概念和测量设备 |
| 3.2 矿物湿容量的测试 |
| 3.2.1 原料分析 |
| 3.2.2 矿物湿容量与矿物性质的关系 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 矿物湿容量的数学模型 |
| 3.3.1 湿容量的加和性 |
| 3.3.2 湿容量的无孔模型 |
| 3.3.3 湿容量的有孔模型 |
| 3.3.4 湿容量的组合模型 |
| 3.3.5 模型验证 |
| 3.3.6 小结 |
| 3.4 矿物吸水动力学 |
| 3.4.1 矿物吸水动力学数学模型 |
| 3.4.2 模型验证和讨论 |
| 3.4.3 小结 |
| 3.5 基于湿容量概念的制粒过程优化 |
| 3.5.1 实验设备 |
| 3.5.2 实验原料 |
| 3.5.3 结果分析与讨论 |
| 3.5.4 小结 |
| 4 铁矿石混合料制粒效果预测 |
| 4.1 混合料制粒实验 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 制粒效果评价标准 |
| 4.1.3 结果分析与讨论 |
| 4.2 人工神经网络模型 |
| 4.2.1 模型参数 |
| 4.2.2 模型结构 |
| 4.2.3 模型训练 |
| 4.2.4 模型预测 |
| 4.3 小结 |
| 5 铁矿石烧结过程中物理化学行为评价 |
| 5.1 热力学计算 |
| 5.1.1 液相量与温度的关系 |
| 5.1.2 烧结过程相变化 |
| 5.1.3 烧结反应热效应 |
| 5.2 热力学计算验证 |
| 5.2.1 熔化特性实验 |
| 5.2.2 热重与差热分析 |
| 5.2.3 相变化验证实验 |
| 5.3 小结 |
| 6 混合料烧结效果预测 |
| 6.1 混合料烧结实验 |
| 6.1.1 实验设计 |
| 6.1.2 烧结效果评价指标 |
| 6.1.3 结果分析与讨论 |
| 6.2 人工神经网络模型 |
| 6.2.1 模型参数 |
| 6.2.2 模型结构 |
| 6.2.3 模型训练 |
| 6.2.4 模型预测 |
| 6.3 小结 |
| 7 人工智能化的烧结配料方法 |
| 7.1 数学模型 |
| 7.1.1 目标函数 |
| 7.1.2 约束条件 |
| 7.2 模型求解 |
| 7.3 结果分析与讨论 |
| 7.3.1 结果比较 |
| 7.3.2 约束条件比较 |
| 7.3.3 应用范围比较 |
| 7.4 小结 |
| 8 智能矿相处理系统 |
| 8.1 矿物反射率计算 |
| 8.1.1 颜色模型 |
| 8.1.2 模型转换 |
| 8.1.3 反射率计算模型 |
| 8.1.4 模型应用 |
| 8.1.5 小结 |
| 8.2 灰度直方图与矿物特征的关联性 |
| 8.2.1 灰度直方图寻峰 |
| 8.2.2 关联性验证 |
| 8.2.3 小结 |
| 8.3 基于高斯分布的矿物灰度直方图模型 |
| 8.3.1 单种矿物的灰度分布规律 |
| 8.3.2 多种矿物的灰度分布规律 |
| 8.3.3 模型验证 |
| 8.3.4 小结 |
| 8.4 一种计算矿相含量的新方法 |
| 8.4.1 数学模型 |
| 8.4.2 模型求解 |
| 8.4.3 模型应用 |
| 8.4.4 小结 |
| 8.5 智能矿相识别系统 |
| 8.5.1 灰度共生矩阵 |
| 8.5.2 特征参数与图像纹理的关联性 |
| 8.5.3 模式识别方法 |
| 8.5.4 方法验证 |
| 8.5.5 小结 |
| 8.6 智能矿相系统软件开发 |
| 9 铁矿石评价体系软件开发 |
| 9.1 原料管理模块 |
| 9.2 配料管理模块 |
| 9.3 制粒预测模块 |
| 9.4 烧结预测模块 |
| 9.5 实例计算 |
| 10 结论及创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间完成的论文目录 |
| C. 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| D. 作者在攻读学位期间获奖目录 |
（9）烧结设备关键技术研究及工程实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 混合设备概述 |
| 1.1.1 混合设备钢铁生产中的作用 |
| 1.1.2 混合设备的种类 |
| 1.1.3 圆筒混合机的传动形式 |
| 1.2 带式烧结机概述 |
| 1.2.1 带式烧结机在钢铁生产中的作用 |
| 1.2.2 带式烧结机的发展历史和发展趋势 |
| 1.2.3 带式烧结机的种类和结构形式 |
| 1.3 带式烧结机系统漏风及头尾星轮的研究 |
| 1.3.1 系统漏风问题 |
| 1.3.2 台车速度波动和下台车列起拱问题 |
| 1.3.3 台车速度波动和下台车列起拱的研究进展 |
| 1.4 课题来源和研究意义 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 课题的研究意义 |
| 1.5 课题主要研究的内容 |
| 第2章 圆筒混合机内物料运动规律分析及参数选择 |
| 2.1 固体粒子的混合过程及混合机理 |
| 2.1.1 固体粒子概述 |
| 2.1.2 固体粒子混合机理 |
| 2.2 物料混合过程的数值模拟研究 |
| 2.3 圆筒混合机内物料运动过程分析 |
| 2.3.1 圆筒混合机内物料做滑移运动 |
| 2.3.2 圆筒混合机内物料做阶梯运动 |
| 2.3.3 圆筒混合机内物料做滚动运动 |
| 2.3.4 圆筒混合机内物料做抛落运动(小瀑布) |
| 2.3.5 圆筒混合机内物料做抛落运动(大瀑布) |
| 2.3.6 圆筒混合机内物料做离心运动 |
| 2.4 物料混合过程最佳参数选择的研究 |
| 2.4.1 一次混合机的最佳参数选择 |
| 2.4.2 二次混合机的最佳参数选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 圆筒混合机力学性能及轮胎有限元分析 |
| 3.1 径向受力分析 |
| 3.1.1 物料的重心坐标 |
| 3.1.2 物料所受离心力的计算 |
| 3.1.3 物料所受支持力的计算 |
| 3.1.4 物料所受摩擦力的计算 |
| 3.1.5 圆筒回转阻力矩的计算 |
| 3.1.6 主从动轮所受总压力分析计算 |
| 3.2 轴向受力分析计算 |
| 3.2.1 筒体轴线上在各支撑轮胎处的正压力的分配 |
| 3.2.2 各支撑轮胎所受的滑动摩擦力 |
| 3.3 计算实例 |
| 3.4 有限单元法的分析过程 |
| 3.4.1 结构的离散化 |
| 3.4.2 单元特性分析 |
| 3.4.3 单元组集和节点未知量的求解 |
| 3.5 ANSYS 软件简介 |
| 3.6 总压力在各个支撑轮胎间的压力分配 |
| 3.6.1 有限元模型的建立 |
| 3.6.2 有限元计算结果及分析 |
| 3.7 支撑轮胎的有限元分析 |
| 3.7.1 两种方案所建立的有限元模型 |
| 3.7.2 采用方案一所建立的有限元模型进行求解 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 烧结机密封研究 |
| 4.1 现有烧结机头尾的密封形式 |
| 4.1.1 单支点配重式 |
| 4.1.2 弹簧式 |
| 4.1.3 四杆配重式 |
| 4.2 烧结机风箱外高副接触头尾密封 |
| 4.2.1 高副接触头尾密封研究 |
| 4.2.2 高副接触头尾密封的特点 |
| 4.2.3 应用结果分析 |
| 4.2.4 高副接触头尾密封应用实践 |
| 4.3 烧结机台车与风箱侧面及滑道的密封 |
| 4.3.1 T 型落棒式密封 |
| 4.3.2 润滑脂密封 |
| 4.3.3 弹簧密封 |
| 4.3.4 塑料板密封 |
| 4.3.5 板簧式密封 |
| 4.3.6 磁流体密封 |
| 4.4 磁液密封试验 |
| 4.4.1 磁液密封试验装置的工作原理 |
| 4.4.2 所用磁铁块的磁场强度的测量 |
| 4.4.3 理论计算、实验结果及分析 |
| 4.5 台车体的密封 |
| 4.5.1 台车栏板之间的密封 |
| 4.5.2 台车端部密封 |
| 4.5.3 台车压块密封 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 带式烧结机星轮的研制 |
| 5.1 齿形设计方法 |
| 5.1.1 齿轮及齿形的发展 |
| 5.1.2 平面啮合的基本定理 |
| 5.1.3 齿廓的几何特性 |
| 5.2 偶数齿数变齿距星轮的齿形设计 |
| 5.2.1 齿距和齿数的确定 |
| 5.2.2 基本齿廓曲线 |
| 5.2.3 实际齿廓曲线 |
| 5.2.4 新型带式烧结机的齿形设计 |
| 5.3 提高星轮齿面承载能力的研究 |
| 5.3.1 星轮齿面的失效形式 |
| 5.3.2 齿面接触强度的计算方法 |
| 5.3.3 提高星轮齿面承载能力的措施 |
| 5.3.4 接触强度的计算实例 |
| 5.4 星轮的结构设计与制造 |
| 5.4.1 星轮的结构设计 |
| 5.4.2 星轮的制造 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）湘钢360m2烧结机工程的设计特点及生产实践（论文提纲范文）
| 1前言 |
| 2工艺及设备特点 |
| 2.1原料混匀及加工 |
| 2.2配混系统 |
| 2.3 烧冷系统 |
| 2.3.1 布料系统 |
| 2.3.2 点火保温炉 |
| 2.3.3 烧结机系统 |
| 2.3.4 主抽风系统 |
| 2.3.5 余热回收 |
| 2.4 成品整粒系统 |
| 2.5 过程检测与自动化控制 |
| 2.6 环 保 |
| 3 大型烧结机生产实践 |
| 3.1 投产后设备问题的整改 |
| 3.1.1 一混刮刀装置改造 |
| 3.1.2 一混进料端溢料问题的解决 |
| 3.1.3 衬板脱落问题的解决 |
| 3.1.4 单辊锤头问题的临时措施 |
| 3.2 工艺改进 |
| 3.2.1 烧结机布料方法的改进 |
| 3.2.2 高炉返矿的配用 |
| 3.2.3 自动配料方式改进 |
| 3.3 强化生产操作 |
| 3.3.1 严格配比操作, 稳定烧结矿的化学成分 |
| 3.3.2 严格控制机速, 稳定烧结矿转鼓强度 |
| 4结语 |
四、湘钢圆筒混合制粒机的设计（论文参考文献）
- [1]湘钢烧结低水制粒技术开发与应用[J]. 梁高铭,汤伟,汤乐云,邹凡球,赵改革,甘敏,汪小毅. 金属材料与冶金工程, 2020(03)
- [2]炼铁除尘灰与炼钢污泥的综合利用[D]. 林勇. 西安建筑科技大学, 2018(01)
- [3]预压成型强化细粒镜铁矿粉烧结工艺与机理研究[D]. 师本敬. 中南大学, 2014(02)
- [4]铁矿石烧结节能与环保的研究[D]. 王素平. 武汉科技大学, 2013(06)
- [5]烧结混合制粒过程水分智能控制策略及工业应用[D]. 陈略峰. 中南大学, 2012(02)
- [6]生物质能铁矿烧结的基础研究[D]. 甘敏. 中南大学, 2012(03)
- [7]澳矿配比对烧结矿性能的影响研究[D]. 邱贵宝. 重庆大学, 2010(12)
- [8]炼铁流程中铁矿石评价体系构建[D]. 吕学伟. 重庆大学, 2010(12)
- [9]烧结设备关键技术研究及工程实践[D]. 何云华. 燕山大学, 2010(08)
- [10]湘钢360m2烧结机工程的设计特点及生产实践[J]. 隆飞亮,汤乐云,文俊雄. 烧结球团, 2007(03)