一、粉末粒度测试技术与应用（论文文献综述）
倪国龙[1]（2021）在《高压气雾化法高氮钢粉末的制备及SLM成形基础研究》文中研究说明高氮奥氏体不锈钢是以氮元素部分或完全取代镍元素使其组织奥氏体化的一种新型工程材料,由于其优异的机械性能、良好的耐磨耐蚀性及生物相容性成为研究者关注的焦点,并在诸多领域呈现出巨大的应用前景。其中,氮作为促进奥氏体形成和稳定的合金元素,其含量与分布状态直接影响着高氮钢的物相组成和显微结构,并最终决定其综合性能。因此,揭示氮的赋存与迁移行为并明晰高氮粉末制备过程的增氮机制,对于促进高氮钢的推广应用具有重要的学术价值和实际意义。采用“熔炼-气雾化”法以不同氮含量球形Fe Cr17Mn11Mo3Nx粉末的可控制备为研究目标,首先通过建立钢液增氮热力学模型,并结合热力学相图计算指导实验执行的参数设置和分析方案的可行性。在此基础上,通过“熔炼-气雾化”法探究制备工艺参数对粉末物相组成和结构特征的影响规律,进而揭示增氮机制,优化球形粉末的制备工艺。基于此,将制备的高质量球形Fe Cr17Mn11Mo3Nx粉末应用于增材制造,探究其成形性,具体研究内容及结果如下:采用“熔炼-气雾化”法进行了不同含氮粉末的制备,分析了气雾化压力及腔室压力对粉末特性的影响。结果表明,随着气雾化压力及腔室压力的提高,不规则粉末颗粒逐渐减少甚至消失,粉末表面趋于光滑圆整,粒度分布变窄,细粉产率提高,且气雾化压力对粉末细化起主导作用。此外,粉末氮含量也随之增加,其中Ar熔炼-N2雾化过程仅存在气雾化增氮机制,增氮效果不明显,而N2熔炼-N2雾化过程则呈现熔炼及气雾化过程协同增氮机制,粉末氮含量明显升高,且高压N2熔炼增氮更为显着。采用添加Mn N合金+高压N2熔炼-高压N2雾化的方法进行了高氮粉末的制备。结果表明,粉末氮含量随熔炼压力的升高而显着增加,当熔炼压力为0.1 MPa时,粉末氮含量为0.703 wt%,以γ-奥氏体相为主含有少量残余δ-铁素体相的混合相组成;当熔炼压力为0.3、0.5和0.7 MPa时,粉末氮含量分别为0.836 wt%、0.932 wt%和1.010 wt%,且均以单一的γ-奥氏体相组成。其中,熔体增氮占主导地位且主要表现为Mn N合金溶解增氮,气雾化过程仅存在微弱或无增氮效应。耦合高压条件下的快速气雾化可有效控氮,最终制备出粒度均匀细小、具有快速凝固组织结构及较高氮含量的球形粉末。基于上述分析结果,确定最佳的高氮粉末制备工艺为添加Mn N合金+高压N2熔炼-高压N2雾化,工艺参数为:熔炼压力0.7MPa,熔体喷吹压力0.9 MPa,气雾化压力3.0 MPa。分析不同粉末表层的氮元素浓度分布及存在状态,结果表明Ar熔炼-N2雾化粉末仅在其表面形成约10 nm的微氮层,且主要以固溶态、吸附态及化合态的形式存在,粉末内部则仅表现为“痕迹量”的氮;而在N2熔炼-N2雾化含氮及高氮粉末中,氮除了主要以固溶态形式存在于粉末基体外,表面还存在少量吸附态和化合态的形式,且其随刻蚀深度的增加逐渐减少至消失。基于选择性激光熔化技术进行了不同粉末的成形性实验研究。结果表明,随着激光体能量密度的增加,成形样品内部孔隙缺陷减少、致密性提高、氮含量降低且δ-铁素体相体积分数增加。在SLM成形参数为:激光功率P=180 W,扫描速率v=700 mm·s-1,扫描间距h=50μm,光斑直径D=50μm,铺粉厚度d=40μm的条件下,含氮/高氮粉末表现出较好的成形性。图79幅;表14个;参249篇。
朱二涛[2]（2021）在《原位合成纳米WC-Co复合粉末及高性能硬质合金制备和性能研究》文中研究表明纳米WC-Co复合粉末是制备高性能超细硬质合金的重要基础材料。本论文采用喷雾干燥-煅烧-机械粉碎-还原碳化-气流粉碎制备原位合成纳米WC-Co复合粉末;并以复合粉末为原料,采用湿磨-压力式喷雾干燥-掺成型剂-压制成型-低压烧结制备出高性能硬质合金球和硬质合金棒料。在此基础上,系统研究了Co含量为6%的纳米WC-6Co复合粉末,并通过增加Co含量,制备出强度、硬度高,Co含量为10%的高性能超细硬质合金。本论文的主要研究内容如下:首先研究了不同Co含量对WC-Co复合粉末性能的影响,将WC-Co复合粉末通过干袋式冷等静压（DIP）压制-烧结热等静压（SHIP）烧结,快速评估硬质合金的性能。结果表明原位合成纳米WC-Co复合粉末制备的硬质合金,合金硬度高、强度低。为了提高硬质合金的强度,需要增加Co含量,研究了WC-Co复合粉末中的Co含量及添加Co含量对制备硬质合金性能的影响,结果表明以WC-6Co复合粉末添加Co粉制备YG10硬质合金,Co相平均自由程小,WC晶粒小,γ相固溶W元素。同时,Co相为fcc结构,WC晶粒无择优取向,Co相分布均匀,无Co池,无孔隙等缺陷,制备的YG10硬质合金综合性能最优。其次研究原位合成WC-6Co复合粉末制备,研究喷雾干燥法制备前躯体粉末产物和反应机理以及工艺参数,表明优化喷雾干燥工艺参数可以制备出具有一定的球形度、含水量低,物料均匀的前躯体复合粉末。将前躯体粉末在550℃煅烧,煅烧W-Co-C氧化物进行粉碎,结果表明机械粉碎制备W-Co-C氧化物出粒度分布窄、粒度小,无团聚大颗粒的W-Co-C氧化物粉末。将机械粉碎的W-Co-C氧化物中,通入CH4、H2、N2、C2H2混合气体,1100℃还原碳化,可制备出物相纯净、无成分梯度、游离碳含量低的WC-6Co复合粉末。将还原碳化WC-6Co复合粉末采用气流粉碎,得到粒度分布窄,晶粒尺寸小,杂质含量低,单一物相,组元分布均匀WC-6Co复合粉末。WC-6Co复合粉末为Co相包覆WC晶粒,Co相平均包覆层厚度≤30nm,WC为六方晶体结构,晶面间距为0.279nm。再次利用WC-6Co复合粉末,通过优化工艺,制备出了组元均匀分布、粒度分布窄、物相纯净、杂质含量低WC-10Co混合料。将WC-10Co混合料采用DIP压制、SHIP烧结,研究了压制工艺、烧结温度、晶粒长大抑制剂对DIP-SHIP制备超细硬质合金棒性能的影响,表明优化工艺可制备出抗弯强度（TRS）为4466MPa,维氏硬度HV30为19.28GPa,密度较高的YG10GI7超细硬质合金棒。同时,研究汽油橡胶比例对制备硬质合金球性能的影响,制备出YG10PR4硬质合金球耐磨性好,WC晶粒尺寸较小,WC晶粒尺寸为0.4μm,棱角分明,呈多边形。最后研究了挤压成型剂对硬质合金挤压棒材性能影响规律,结果表明添加（四氢萘:纤维素:油酸:石蜡=4:1:0.1:1）,SHIP烧结制备的超细YG10EX6硬质合金棒材中的Co相均匀分布,WC分布均匀且无异常粗大的晶粒。将挤压棒材采用真空烧结+SHIP烧结,研究了烧结温度、烧结机理及烧结曲线对制备超细YG10硬质合金棒材性能的影响,结果表明在1150～1250℃固相烧结时,WC晶粒并合长大,结晶较为完整,液相烧结温度较传统硬质合金烧结温度低40～60℃,共晶温度在1250～1300℃,出现液相的烧结温度在1300～1350℃。最终优化烧结工艺曲线制备的超细YG10SP4硬质合金棒材,合金硬度HV30为19.37GPa,抗弯强度TRS为4656MPa,合金WC晶粒分布均匀,晶粒尺寸为0.3～0.4μm。
唐求豪[3]（2020）在《真空烧结制备W/Re合金靶材的显微结构及磁控溅射沉积性能研究》文中研究表明钨（W）具有高熔点、高导电性、高电子迁移抗力、高电子发射系数以及优良的高温稳定性等优点,钨靶材已被广泛应用于电子信息产业。然而,钨及钨合金高端靶材对其晶粒尺寸、均匀性以及致密度均有严格要求,其制备技术是国内外研究热点与难点。为此,本文采用粉末冶金法来制备晶粒细小、成分均匀的W靶材,同时添加Re抑制长时间高温真空烧结过程中的晶粒长大现象,并提高靶材的致密度。本文目的在于通过粉末冶金法,在现有成熟的钨产品的研发技术和生产基础上,对原材料的选型和烧结工艺等方面开展系统研究,开发出新型W/Re合金靶材。本文通过混料机混粉和铼酸铵（NH4Re O4）还原两种方法制备了1wt.%、5wt.%、10wt.%的钨/铼（W/Re）混合粉末。通过激光粒度测试对比了两者的粒度分布和平均粒度,同时通过SEM观察了粉末的形貌。研究发现化学还原法制备的W/Re复合粉末相较于机械法制备的粉末更加均匀,粒度也更小,因而本文选择了铼酸铵还原的化学制粉工艺。之后采用液压机压制和真空烧结的工艺制备了纯钨及铼含量分别为1wt.%、5wt.%、10wt.%的W/Re合金靶材,测试了W/Re合金靶材的致密度。研究表明,随着Re含量由1wt.%增大至10wt.%,W/Re合金的致密度由96.2%增大至98.4%。经XRD、SEM、EPMA和EBSD检测发现,真空烧结制备的W/Re合金靶材沿原子密排面（110）方向择优生长,W/Re合金的物相是W单相,没有Re相及其他金属间化合物,Re元素完全固溶入W基体中形成W/Re固溶体,成分分布均匀;Re元素在固溶强化作用下能有效抑制W晶粒长大,减小W/Re合金的平均晶粒尺寸,提高晶粒尺寸均匀性;纯W和W/Re合金靶材的晶粒呈多边形,且取向不均匀,随着Re含量增加,<111>晶向族颗粒所占的比例明显降低,说明W/Re合金的晶粒取向相较于纯W更加随机。因此,添加Re有助于提高靶材的溅射沉积速率、成膜质量以及均匀性。分别在不同的沉积压力和溅射功率下开展了W/Re靶材和W靶材的磁控溅射镀膜实验。通过SEM对薄膜进行观察,W/Re薄膜与硅片的粘合性良好,且表面平整而致密,晶粒细小;而W薄膜不连续完整,较多部位并未收集到W薄膜;薄膜上存在较多的裂纹以及大量的颗粒状凸起,且薄膜与硅片结合力很差,局部有剥落现象发生。此外,工作气压的升高（0.2～0.5Pa）会使溅射薄膜的致密度、晶粒度和均匀性显着提高,同时溅射沉积速率也有明显提升;并且,薄膜（110）晶面衍射峰强度逐渐减弱,而（200）晶面衍射峰的强度则逐渐增高。随着溅射功率的增加（30～80W）,溅射薄膜表面变得粗糙,晶粒逐渐粗化,其溅射速率随之而增大。
张桂霞[4]（2019）在《新型钎焊金刚石锤片制备及其性能研究》文中研究说明锤片是粉碎机的核心工作部件,在粉碎物料的过程中,由于与物料直接接触并相互作用,锤片本身遭受着严重的磨损而极易失效,从而影响粉碎机的生产效率和使用寿命。为了提高锤片的粉碎效果及抗磨损性能,本文采用钎焊的方法在常用不锈钢锤片工作部位表面固结单层有序排布的金刚石磨粒,利用金刚石磨粒的高硬度在有效粉碎物料的同时抵抗物料对锤片的磨损。通过对玉米粒进行粉碎,研究了金刚石磨粒的有序排布方式、粒度、排布密度等对玉米粉碎粒度及锤片磨损量的影响,并与常用不锈钢锤片进行对比,分析了钎焊金刚石锤片的磨损特征、规律及机理;此外,研究了钎焊金刚石锤片对葛根、生物秸秆类物料的粉碎适应性,并探讨了物料的破碎机理。主要研究结论如下:金刚石磨粒有序错位排布钎焊金刚石锤片的粉碎性能较好,玉米粉碎粒度是直线均匀排布锤片的70%,而直线均匀排布锤片的耐磨性更好,是有序错位排布锤片的1.35倍。金刚石粒度小的锤片的粉碎性能更好,35/40锤片的粉碎粒度是25/30锤片的89.9%,金刚石粒度大的锤片耐磨性能更好,25/30锤片比35/40锤片提高2倍;金刚石磨粒排布密度小的锤片粉碎效果更好,粉碎粒度是排布密度大的锤片的95.7%;排布密度大的锤片耐磨性能更好,比排布密度小的锤片提高1.4倍。钎焊金刚石锤片的粉碎性能和耐磨性能明显优于不锈钢锤片,锤片的耐磨性提高了7倍,物料粉碎粒度更细小均匀。钎焊金刚石锤片工作面上金刚石磨粒磨损特征为完整、微观破碎和宏观破碎;钎焊金刚石锤片顶面边缘处宏观破碎多于近中心部位和正中心部位,靠近粉碎室进料口的锤片顶端磨损严重,锤片的磨损沿着粉碎室宽度方向上分布且不均匀。钎焊金刚石锤片在物料的不断正面撞击和偏心摩擦作用下逐渐磨损,金刚石磨粒受到物料反复冲击和搓、滑擦的反作用力出现微破碎,随着时间增加,在锤片受力最大的部位处出现局部宏观破碎。钎焊金刚石锤片具有较好的物料适应性,尤其是对玉米和葛根的粉碎效果显着且自身的抗磨损性能突出。玉米粉末平均粒度可达30.1?m,锤片磨损量仅为0.35 g,葛根粉末平均粒度达38.8?m,锤片的磨损量仅0.04 g;在对花生、玉米和水稻秸秆的粉碎研究发现,花生秸秆的粉碎粒度最小,水稻秸秆的粒度最大,是花生秸秆的2.15倍,是玉米秸秆的1.98倍。钎焊金刚石锤片对物料的正面打击力和搓擦力达到打破物料自身的内聚力时物料被破碎,玉米颗粒较大时主要为钎焊金刚石锤片正面打击和玉米颗粒撞击齿板及筛片粉碎,随着玉米颗粒体积的不断减小,磨擦粉碎形式成为主要的粉碎形式,玉米整粒的破碎是无规则的。葛根主要是钎焊金刚石锤片的搓擦剥离和剪切作用下破碎,随着粉碎时间的增加,葛根不断被剥离成细条状,在锤片及齿板的搓擦及剪切综合作用下完全粉碎,葛根的破碎形式表现为纤维状整条剥离。
张梦醒[5]（2019）在《稀土Y对VIGA法制备0Cr13Ni8Mo2Al粉末特性的影响研究》文中研究说明气雾化法制备的不锈钢粉末具有氧含量高,球形度相对较差,存有卫星球等不足,而稀土元素在钢铁生产中,能够变质有害夹杂物、净化钢液、同时发挥微合金化作用,从而提高钢的各种性能。本论文在稀土元素对钢中氧的改性作用基础上,采用真空感应熔炼气雾化（Vacuum Induction-melting Gas Atomization,VIGA）法制备一系列含稀土元素Y的0Cr13Ni8Mo2Al合金粉末。制备出不同Y含量的0Cr13Ni8Mo2Al合金粉末,并采用选择性激光熔化（Selective Laser Melting,SLM）成型技术将制备的合金粉末进行3D打印。通过激光粒度分布仪、扫描电镜、智能粉体特性测试仪和显微硬度仪对稀土元素Y对金属粉末的粒度分布、粒径大小、表面形貌、微观结构、物理性能和显微硬度等特性的影响进行研究;并对稀土元素Y对3D打印件的马氏体转变温度、残余奥氏体体积分数和力学性能等的影响展开进一步的探索。结果表明:1、采用真空感应熔炼气雾化法制备0Cr13Ni8Mo2Al合金粉末,粒度范围在15-53 μm区间时,金属粉末的综合性能最好。适当的减小雾化压力和漏嘴直径可以减小金属粉末的平均粒径,提高金属粉末的松装密度和振实密度,并使流动性变好。本次实验中最佳的制粉工艺为出炉温度1740 0C,漏嘴直径6 mm,雾化压力6.5 MPa,该工艺下制备的金属粉末在15-53 μm区间,松装密度为3.915 g/cm3,振实密度为4.78 g/cm3,平均粒径为31.38 μm,流动性为23.45 s/50g,表面形貌为球形和近球形,并伴有卫星球颗粒。2、稀土 Y可以优化真空感应熔炼气雾化法制备的0Cr13Ni8Mo2Al合金粉末特性。随着金属粉末中稀土Y含量的增加,金属粉末的粒度分布变窄,粉末的平均粒径从37.29 μm减小到30.99 μm,显微硬度值从HV 320提高到了 HV 350,金属粉末的休止角从35.45°减小到33.97°,流动性从25.44 s/50g降低到25.11 s/50g,松装密度从 3.73 g/cm3 提高到了 3.93 g/cm3。在 0Cr13Ni8Mo2Al 粉末中加入稀土 Y,粉末的球形度增加,卫星球颗粒减少,粉末的内部组织中等轴晶区扩大。3、稀土 Y可以改善选择性激光熔化成型0Cr13Ni8Mo2Al打印件的性能。含稀土 Y的0Cr13Ni8Mo2Al打印件中Ms点和Mf点降低了约60 0C,残余奥氏体含量增加,冲击韧性明显提高。
方超[6]（2019）在《水热法制备负温度系数热敏陶瓷电阻及其性能研究》文中研究说明目前通用型的NTC热敏材料大多都是使用传统的陶瓷工艺经过配料、成型、烧结等过程来制备。但近年来,电子设备逐渐向轻量化、小型化、薄膜化发展,这对NTC热敏电阻对电性能和热性能的要求比较高。本文考虑将固相法和水热法两种方法相结合,将热敏陶瓷原料的氧化物先用固相法混合,将混合好的混合物再用水热法处理。考察水热法处理对粉末的粒度、形貌和均匀度的影响,进而观察粉末制成陶瓷后性能的影响。具体内容如下:（1）二元、三元和四元热敏陶瓷粉末先用固相球磨混合,再经过正交分析水热法处理后,粉末的粒度经过激光粒度仪和SEM观察得到都能显着降低。（2）进一步探究水热的制备时间和水热的制备温度对没有经过球磨混合的Mn-Ni-Al-Cu四元粉末经行水热法处理,可以明显看到,随着水热时间的延长,粉末的平均粒径是先降低后上升的。而随着水热的温度上升,粒度明显增大。（3）将Mn-Ni-Al-Cu四元正交分析的粉末,制备成陶瓷,探究烧结温度变化对其性能的影响,可以看出烧结温度的变化对电性能的影响。烧结温度的变化对水热法处理后的比单独固相球磨混合的影响小。（4）将Mn-Ni-Al-Cu四元热敏陶瓷粉末不同的水热时间处理后的粉末制备成陶瓷,探究其对电性能的影响。可以得到:经过水热法处理后的粉末制成陶瓷,它的电性能的稳定性比固相球磨混合的电性能稳定性要好,R25和B值的稳定性都有很大的提升。Mn-Ni-Al-Cu四元热敏陶瓷粉末经过不同水热的温度处理,随着水热制备温度从160℃到240℃,R25标准偏差可以从1.70增大到3.78,固相法的R25标准偏差是4.55。热敏陶瓷粉末经过不同水热的时间的处理,随着水热制备时间从1h上升到7h,R25标准偏差可以从5.96减小到0.93,当时间到达9h时,R25标准偏差有所上升,到达1.00。固相法的R25标准偏差是4.55。
吴丽,王晓伟,路兴杰,朱永宏[7]（2019）在《颗粒测试技术发展现状及应用进展》文中研究表明颗粒材料在医药、建筑、化工和环保等不同领域应用广泛,颗粒大小、形状和分布形式等参数与颗粒材料的理化特性密切相关。颗粒测试技术是表征颗粒参数的重要手段,不同领域、不同原理的颗粒测试技术近年来均取得新的进展,得到各行业的密切关注。文章概述了颗粒测试技术发展现状以及在不同领域应用的最新应用进展,并在此基础上对颗粒测试技术的发展趋势进行展望,以期为不同领域的颗粒测试技术应用研究人员提供合适的参考。
刘亚南[8]（2018）在《多孔FeAl基金属间化合物的制备及性能研究》文中研究说明Fe-Al金属间化合物具有低密度、低成本、良好的抗氧化性及抗硫化性等特点,但由于其室温脆性和高温强度不足的缺陷,阻碍了它作为结构材料的实用化进程。但是将Fe-Al的优异的抗氧化及抗硫化性能与多孔材料的功能特点结合起来制备出多孔FeAl材料,从而解决传统多孔金属材料抗氧化以及抗硫化性能差的缺点,为煤气化行业极端条件高温烟气过滤提供选择。本文首先采用热爆法制备了多孔FeAl材料,研究了热爆反应机理,相组成和孔结构等,并探讨了多孔材料的孔隙形成机理;揭示了动力学影响因素对Fe-Al体系热爆反应行为以及孔结构等的影响规律;在此基础上,对Fe-Al体系进行Cr合金化,研究Cr含量对体系热爆行为、物相组成以及孔结构的影响;随后,采用铝热辅助热爆法原位合成出多孔FeAl/Al2O3复合材料,研究Fe2O3含量对体系热爆行为、物相组成以及孔结构的影响;最后,探究了多孔FeAl材料与应用相关的力学性能,抗氧化以及抗硫化性能,为其进一步应用提供理论依据。通过Fe、Al元素粉末的热爆合成法,制备了多孔FeAl材料。结果表明:Fe-Al的热爆反应由Fe与Al的固态扩散反应引发,热爆反应在固-液界面进行,热爆温度达1073℃。热爆后,产物物相包含Fe2Al5、FeAl和Fe;高温均匀化后则得到单一的FeAl相。多孔FeAl材料的孔隙率达60%,孔分布均匀,平均孔径23μm。探讨了热爆法制备FeAl多孔材料的孔隙形成机制。孔隙形成主要包括四个阶段,即Fe-Al生坯的粉末颗粒之间因压制压力作用形成的细小的间隙孔;热爆反应前,Al向Fe扩散在Al颗粒处原位形成的Kirkendall孔隙;热爆反应过程中,熔融态的Al快速反应,在原Al颗粒处留下了大量的原位孔;在高温均匀化过程中,孔隙形貌进行微观的调整,最终形成高孔隙率的三维网状结构的多孔体。揭示了动力学影响因素对Fe-Al体系热爆反应行为以及孔结构的影响规律。研究表明:Al含量不仅影响TE反应行为,还影响物相的组成。Al含量从40at.%增加到60at.%时,体系的点燃温度从641℃减小到633℃、燃烧温度从948℃增大到1179℃,孔隙率与平均孔径分别为5362%,2125μm;当Al含量超过50at.%时,少量FeAl2生成;升温速率对热爆行为有一定的影响,当升温速率从1℃/min升到15℃/min时,点燃温度从655℃降到632℃,燃烧温度从856℃升到1121℃,产物均为单一FeAl相,孔隙率和平均孔径增加;粉末粒度对Fe-Al体系的热爆行为、微观结构和孔结构等有一定的影响。当Fe粉末粒度从100μm减小到5μm时,体系的点燃温度降低、燃烧温度增大,孔隙率与平均孔径明显减小,且Fe的粉末粒度影响物相的组成;当Al粉末粒度由38μm减小到5μm时,体系的点燃温度降低,燃烧温度增加,孔隙率与平均孔径减小。在Fe-40at.%Al金属间化合物成分基础上,进行铬（Cr）合金化,通过热爆合成法制备含Cr的FeAl多孔材料。结果表明:随着Cr含量的增加,体系热爆反应的点燃温度升高,燃烧温度降低;当Cr含量为20wt.%时,制备的FeAl多孔材料物相为固溶有Cr的单相FeAl;随Cr含量的增加,孔隙分布更加均匀,孔隙率提高了6%。以Fe、Al和Fe2O3粉末为原料,采用铝热辅助热爆法原位合成多孔FeAl/Al2O3复合材料。结果表明:Fe2O3的添加使Fe-Al-Fe2O3体系热爆反应的点燃温度以及燃烧温度均发生显着变化,即随着Fe2O3添加量的增多,热爆反应的点燃温度和燃烧温度均提高;在1100℃烧结后,产物由FeAl相及少量的Al2O3相组成,且Al2O3相含量随着Fe2O3的增加而增多;多孔材料的孔隙率52%61%,平均孔径在2732μm。探究了FeAl基多孔材料与应用相关的力学性能,抗氧化及抗硫化性能。结果表明:FeAl多孔材料的抗压强度与孔隙率的关系符合Knudsen经验公式,即抗压强度随孔隙率的增加而呈单调下降。当Al含量超过50at.%,抗压强度随着Al含量的增加而下降;多孔FeAl材料的高温氧化行为遵循抛物线规律。多孔FeAl材料的抗氧化性能显着优于常用的金属多孔材料316L不锈钢和Ni,其抗高温氧化性能由FeAl基的物相结构以及多孔体的孔结构特征共同作用;多孔FeAl材料在500℃SO2气氛下的硫化行为符合抛物线规律,其抗硫化性能显着优于常用的金属多孔材料316L不锈钢和Ni。随着Al含量的提高,材料的抗硫化性能随之提高;此外,对Cr合金化的FeAl材料进行抗氧化和抗硫化性能的研究。结果表明,Cr合金化后的FeAl材料的抗氧化以及抗硫化性能均有所提高。
李睿[9]（2018）在《钨粉颗粒粒度形貌优化及其近终成形》文中研究指明金属钨由于其高熔点、高沸点、低热膨胀系数等优异特性,在现代国防、原子能工业、电真空、电光源等工程应用领域占有重要地位。由于金属钨硬度高,室温脆性大,复杂形状钨制品加工制备困难,传统方法制备复杂形状制品存在成本高、工艺复杂、成品率和一致性难以保证等问题,限制了金属钨的应用。粉末注射成形是将塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门粉末近净成形技术,非常适合制备三维复杂形状制品,并为解决难加工材料的直接成形问题提供新的方法。本论文将粉末的预处理与注射成形相结合,不仅解决了复杂形状钨制品加工制备问题,而且实现了微观组织与性能的精确调控。研究内容主要包括以下几个方面:（1）.将钨粉的气流粉碎处理与注射成形相结合,制备出高致密度和高性能复杂形状钨制品,解决了注射成形钨制品致密化困难的问题。利用气流磨处理钨粉,实现了对钨粉颗粒的粒度形貌优化,有效地消除或减少粉末颗粒团聚,处理后粉末粒度分布变窄,比表面积变大,松装、振实密度增加,制备出分散性好、粒径分布窄的近球形钨粉,不仅可提高注射成形喂料的临界装载量,而且由于大量新鲜表面的产生,粉末活性增加,有效降低了致密化温度。以费氏粒度为3μm钨粉为原料,经气流磨粉碎分级处理后,消除了粉末中团聚体,粉末的d10、d50、d90分别由处理前的1.89 μm、3.29 μm、5.58μm变为 1.36 μm、2.13 μm、3.19 μm,比表面积由 1.56 m2/g 增大到 2.64 m2/g,松装、振实密度由处理前的3.57g/cm3和4.64g/cm3增加到5.32g/cm3和8.73 g/cm3。因此,粉末临界装载量由处理前的54vol%提高到65vol%,在1900℃下烧结获得97.3%的相对密度,显微硬度达到496 Hv0.1,实现了注射成形钨制品的低温烧结致密化。（2）.将气流磨粉碎分级和等离子球化相结合制备出细粒径窄粒度分布的球形钨粉,解决了市售钨粉直接等离子球化造成的粉末粒度分布不均匀及收得率低等问题。将市售费氏粒度为0.2μm、3μm、5μm及10μm钨粉直接进行等离子球化,由于颗粒团聚,无法得到细粒度或窄分布球形钨粉。将市售费氏粒度为10 μm钨粉通过气流磨进行粉碎、分级处理,处理后粉末粒度分布变窄,颗粒尺寸均匀,且颗粒分散性和形貌的改善提高了粉末的流动性,有助于保证球化过程中工艺的稳定性和提高粉末的收得率。将处理钨粉进行等离子体球化,制备得到粒度分布在6～11 μm、球形度好、窄粒度分布、球化率接近100%的球形钨粉。（3）.将钨粉的分散、分级与注射成形相结合,不仅解决了复杂形状多孔钨的制备难题,而且制备出多孔钨制品孔径大小及分布均匀。采用气流磨粉碎分级处理前后费氏粒度为5 μm钨粉作为原料,注射成形临界装载量从处理前的54 vol%提高到处理后的60 vol%,经1800 ℃烧结,采用处理粉注射多孔钨开孔孔隙率为33.11%,平均孔径为1150.7nm。由于处理后粉末分散性好、粒度分布窄,多孔钨表面及内部孔隙分布均匀,晶粒大小和孔径分布均匀。随着温度升高至1900和2000℃,多孔钨基体内过烧结区的形成影响了孔隙分布的均匀性。（4）.开发出一种分散性好、纯度高、表面圆滑、粒度分布窄的低活性钨粉的制备工艺,并制备得到均匀多孔钨。采用费氏粒度为5 μm的钨粉为原料,通过气流磨粉碎分级处理及在800～1200 ℃的多步退火处理,处理后粉末颗粒保持分散、活性降低、纯度提高、颗粒形状变好,采用处理粉制备得到的多孔钨孔隙大小及分布均匀、孔隙连通度好并有着规则的孔形状,经1900℃烧结后开孔孔隙率为31.02%,比表面为0.071 m2/g,孔径大小及分布均匀,采用微观硬度和均匀性因子（HI）衡量内部孔结构的均匀性,经计算退火处理粉制备的多孔钨均匀性因子为1.7,小于原粉制备的多孔钨的均匀性因子为8.6,表明采用气流磨粉碎分级处理结合多步退火处理的钨粉制备的多孔钨有着均匀的孔结构。（5）.设计出一种具有梯度孔隙度的多孔钨的制备方法。通过气流磨粉碎分级处理费氏粒度为8 μm钨粉,制备得到不同粒径大小、粒度分布窄、颗粒完全分散的钨粉。并以三种不同粒度大小的粉末为原料,进行叠层热压烧结制备梯度多孔钨。经温度为1600℃、压力为30MPa热压烧结后,梯度多孔钨开孔孔隙率为30.56%,比表面为0.038 m2/g。内部各层孔隙大小和分布均匀,且均为连通孔,层间界面结合好。孔径分布曲线表明多孔钨样品内部存在三种不同大小的孔,孔径大小分别为1.5 μm、2.5 μm和4.0 μm。
占胜[10]（2018）在《合成白钨中杂质元素对APT物化性质影响》文中提出钨矿资源是一种重要战略资源,因其优异性能被广泛应用于生活当中,但钨矿资源中存在大量杂质元素。了解各杂质元素如何影响APT（仲钨酸铵）物化性质,对钨矿资源高效利用以及对APT及其加工产品性能控制有着更具普遍性研究意义。本课题选取S、Si、Cu、Mn四种杂质元素为研究对象,并且扩大杂质元素含量,通过其化合物形式引入,且不增加其余杂质元素及含量,采用传统酸法制备APT粉末。通过XRD、SEM、EDS、ICP表征方法探究APT样品物相结构,晶粒形貌、粒度性能和化学成分。实验结果表明:添加两种非金属元素（S、Si）后,制备出APT粉末结晶性能优异,根据国家标准相比,粉末粒度达到细级,并且粉末全部通过250目筛,粒度分布测试表明,添加杂质元素后制备出粉末粒度分布更宽,外观呈现白色结晶且无明显附着物,通过ICP检测粉末化学成分,各个杂质元素含量均达到了国标APT-1标准,随着杂质元素添加量增多,晶体形貌未发生改变,晶体发育良好,得到是理想晶体。添加两种金属元素（Cu、Mn）后,制备出APT粉末结晶性能下降,根据国家标准相比,粉末粒度未达到细级,并且粉末全部未通过250目筛,外观有黄色附着物,粒度分布测试表明,添加杂质元素后制备出粉末粒度分布变窄。通过ICP检测粉末化学成分,部分杂质元素含量均超标,特别是Cu与Mn元素含量,未达到了国标APT-1标准,随着添加量增多,晶体形貌发生改变,晶体发育不全,表面附着物增多,得到不是理想晶体。
二、粉末粒度测试技术与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、粉末粒度测试技术与应用（论文提纲范文）
（1）高压气雾化法高氮钢粉末的制备及SLM成形基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高氮钢概述 |
| 1.1.1 高氮钢的定义及分类 |
| 1.1.2 高氮奥氏体不锈钢的性能及应用 |
| 1.2 高氮奥氏体不锈钢的合金化机理 |
| 1.2.1 铬在钢中的作用 |
| 1.2.2 锰在钢中的作用 |
| 1.2.3 钼在钢中的作用 |
| 1.2.4 镍在钢中的作用 |
| 1.2.5 氮在钢中的作用 |
| 1.3 高氮奥氏体不锈钢制备工艺 |
| 1.3.1 加压熔炼法 |
| 1.3.2 粉末冶金法 |
| 1.3.3 增材制造技术发展与应用 |
| 1.4 合金粉末气雾化制备研究 |
| 1.4.1 合金粉末气雾化制备技术发展与应用 |
| 1.4.2 加压技术在气雾化制粉中的应用 |
| 1.5 课题的提出 |
| 1.5.1 研究内容与技术路线 |
| 1.5.2 研究目的 |
| 1.5.3 创新点 |
| 第2章 增氮理论基础研究 |
| 2.1 钢液增氮热力学分析 |
| 2.1.1 氮在钢液中溶解度模型计算与分析 |
| 2.1.2 基于Fact Sage软件相图计算与分析 |
| 2.2 钢液增氮动力学分析 |
| 2.3 熔体析氮理论分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于高压气雾化法含氮粉末的制备及表征 |
| 3.1 Fe Cr17Mn11Mo3 合金母材的制备 |
| 3.2 Fe Cr17Mn11Mo3Nx含氮粉末的制备 |
| 3.3 Fe Cr17Mn11Mo3Nx含氮粉末表征与增氮机理分析 |
| 3.3.1 粉末粒度分析 |
| 3.3.2 粉末氮含量分析 |
| 3.3.3 粉末中氮的分布及赋存状态 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于高压气雾化法高氮粉末的制备及表征 |
| 4.1 合金母材及Fe Cr17Mn11Mo3Nx高氮粉末的制备 |
| 4.2 FeCr17Mn11Mo3Nx高氮粉末表征与增氮机理分析 |
| 4.2.1 高氮粉末粒度分析 |
| 4.2.2 高氮粉末氮含量分析 |
| 4.2.3 高氮粉末凝固相变过程分析 |
| 4.2.4 粉末微观组织结构演变 |
| 4.2.5 粉末中氮的分布及赋存状态 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 Fe Cr17Mn11Mo3Nx粉末SLM成形性实验 |
| 5.1 SLM用 Fe Cr17Mn11Mo3Nx粉末基本性能 |
| 5.1.1 粉末化学元素组成 |
| 5.1.2 粉末物理性能 |
| 5.1.3 粉末物相组成 |
| 5.2 选择性激光熔化(SLM)成形设备及成形参数 |
| 5.2.1 SLM成形设备及其工作原理 |
| 5.2.2 SLM成形参数 |
| 5.3 选择性激光熔化(SLM)样品表征及分析 |
| 5.3.1 SLM样品表观形貌分析 |
| 5.3.2 SLM样品内部孔隙表征及相对密度分析 |
| 5.3.3 SLM样品显微组织分析 |
| 5.3.4 SLM样品物相组成分析 |
| 5.4 粉末SLM成形过程N析出行为 |
| 5.4.1 SLM样品氮含量分析 |
| 5.4.2 SLM成形过程N析出行为 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（2）原位合成纳米WC-Co复合粉末及高性能硬质合金制备和性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硬质合金的应用及国内硬质合金发展 |
| 1.2 超细硬质合金及原材料的发展 |
| 1.3 喷雾转化法制备纳米WC-Co复合粉末研究现状 |
| 1.4 喷雾转化法WC-Co复合粉末制备硬质合金研究现状 |
| 1.4.1 抑制剂对制备超细硬质合金性能影响 |
| 1.4.2 烧结方式对制备超细硬质合金性能影响 |
| 1.5 课题来源及研究目的和意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究目的 |
| 1.5.3 研究意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 1.6.1 Co含量对原位合成WC-Co复合粉末和超细硬质合金性能的影响 |
| 1.6.2 原位合成纳米WC-6Co复合粉末制备工艺和性能研究 |
| 1.6.3 原位合成纳米WC-6Co复合粉末制备高性能硬质合金研究 |
| 第二章 实验过程及方法 |
| 2.1 原位合成纳米WC-Co复合粉末制备工艺流程图 |
| 2.1.1 主要原材料技术要求 |
| 2.1.2 制备WC-Co复合粉末关键工业设备 |
| 2.2 原位合成纳米WC-Co复合粉末制备超细硬质合金工艺流程图 |
| 2.2.1 辅助原材料、添加剂、成型剂技术要求 |
| 2.2.2 纳米WC-Co复合粉末制备高性能硬质合金工业设备 |
| 2.3 制备纳米WC-Co复合粉末及WC-Co混合料分析检测设备 |
| 2.3.1 成分检测分析 |
| 2.3.2 松装密度检测设备 |
| 2.3.3 粒度测试设备 |
| 2.3.4 形貌分析设备 |
| 2.3.5 物相分析设备 |
| 2.3.6 料浆粘度测试设备 |
| 2.3.7 热失重分析设备 |
| 2.3.8 物质的价态分析设备 |
| 2.3.9 红外光谱分析设备 |
| 2.3.10 晶体或结构分析设备 |
| 2.4 硬质合金分析检测设备 |
| 2.4.1 合金密度检测设备及方法 |
| 2.4.2 矫顽磁力检测设备及方法 |
| 2.4.3 钴磁检测设备及方法 |
| 2.4.4 金相检测设备 |
| 2.4.5 硬度检测设备 |
| 2.4.6 抗弯强度检测设备 |
| 第三章 Co含量对原位合成纳米WC-Co复合粉末制备硬质合金的性能研究 |
| 3.1 Co含量对原位合成纳米WC-Co复合粉末制备超细硬质合金性能研究 |
| 3.1.1 Co含量对原位合成WC-Co复合粉末性能影响 |
| 3.1.2 原位合成WC-Co复合粉末制备超细硬质合金 |
| 3.2 WC-Co复合粉中添加Co粉末制备超细硬质合金性能和机理研究 |
| 3.2.1 WC-Co复合粉添加Co粉末制备超细硬质合金性能研究 |
| 3.2.2 WC-Co复合粉添加Co粉末提高硬质合金性能机理研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 纳米WC-6Co复合粉末制备工艺和性能优化研究 |
| 4.1 喷雾干燥制备前躯体复合粉末形貌、产物及机理研究 |
| 4.1.1 喷雾干燥制备前躯体复合粉末的形貌 |
| 4.1.2 优化喷雾干燥工艺制备前躯体复合粉末形貌及机理分析 |
| 4.1.3 喷雾干燥制备前躯体复合粉末反应机理及产物 |
| 4.2 煅烧温度对前躯体复合粉末合成W-Co-C氧化物的影响 |
| 4.3 粉碎方式对W-Co-C氧化物粉末的影响 |
| 4.3.1 球磨粉碎对W-Co-C氧化物粒度及形貌的影响 |
| 4.3.2 机械粉碎对W-Co-C氧化物粒度及形貌的影响 |
| 4.3.3 球磨粉碎与机械粉碎对W-Co-C氧化物成分及性能的影响 |
| 4.4 还原碳化过程中气体对原位合成WC-6Co复合粉末碳含量的影响 |
| 4.4.1 H_2和N_2对WC-6Co复合粉末碳含量的影响 |
| 4.4.2 还原碳化通入其它气体对WC-6Co复合粉末碳含量的影响 |
| 4.5 原位合成WC-6Co复合粉末还原碳化机理 |
| 4.5.1 原位合成WC-6Co复合粉末还原碳化的机理分析 |
| 4.5.2 还原碳化温度对原位合成WC-6Co复合粉末质量的影响 |
| 4.5.3 原位合成WC-6Co复合粉末的形貌及性能 |
| 4.6 粉碎方式对原位合成纳米WC-6Co复合粉末性能的影响 |
| 4.6.1 球磨粉碎对原位合成纳米WC-6Co复合粉末粒度及形貌的影响 |
| 4.6.2 气流粉碎对原位合成纳米WC-6Co复合粉末粒度及形貌的影响 |
| 4.6.3 还原碳化球磨与气流粉碎对纳米WC-6Co复合粉末性能的影响 |
| 4.6.4 纳米WC-6Co复合粉末为Co包覆WC的研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 纳米WC-6Co复合粉末制备高性能YG10 硬质合金研究 |
| 5.1 混料、喷雾干燥工艺对制备WC-10Co硬质合金混合料的影响 |
| 5.1.1 湿磨时间对制备WC-10Co混合料粒度及形貌影响 |
| 5.1.2 湿磨料浆液固比对WC-10Co混合料粒度及形貌影响 |
| 5.1.3 喷嘴喷片尺寸对WC-10Co混合料粒度及形貌的影响 |
| 5.1.4 给料压力对WC-10Co混合料粒度及形貌的影响 |
| 5.1.5 出料口温度对WC-10Co混合料形貌的影响 |
| 5.1.6 优化工艺参数制备WC-10Co混合料的性能 |
| 5.2 WC-10Co混合料-干袋式冷等静压制备YG10 硬质合金 |
| 5.2.1 干袋式冷等静压压制压力对制备YG10 硬质合金棒性能影响 |
| 5.2.2 烧结温度对干袋式冷等静压制备YG10 硬质合金棒性能影响 |
| 5.2.3 添加晶粒长大抑制剂对制备超细YG10 硬质合金棒性能影响 |
| 5.3 WC-10Co混合料制备YG10 硬质合金球 |
| 5.4 WC-10Co混合料制备YG10 高性能硬质合金挤压棒材性能研究 |
| 5.4.1 挤压成型剂配比对制备YG10 硬质合金棒材性能影响 |
| 5.4.2 挤压工艺对制备YG10 硬质合金棒材性能影响 |
| 5.4.3 烧结工艺对制备YG10 硬质合金挤压棒材性能影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论与创新点 |
| 6.2 论文不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（3）真空烧结制备W/Re合金靶材的显微结构及磁控溅射沉积性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 W和W/Re合金的性能 |
| 1.2.1 W和W基合金 |
| 1.2.2 W/Re合金的性能 |
| 1.3 W/Re合金的应用 |
| 1.3.1 电子材料与高温材料 |
| 1.3.2 面向等离子体材料 |
| 1.3.3 热电偶和丝材 |
| 1.3.4 靶材 |
| 1.4 磁控溅射镀膜简介 |
| 1.4.1 磁控溅射镀膜原理 |
| 1.4.2 磁控溅射靶材的技术要求 |
| 1.5 W/Re合金靶材的制备 |
| 1.5.1 熔炼铸造 |
| 1.5.2 粉末冶金 |
| 1.6 研究意义和研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 研究路线 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1 制备粉末 |
| 2.3.2 压制粗坯 |
| 2.3.3 烧结成型 |
| 2.3.4 磁控溅射 |
| 2.4 材料性能测试与表征 |
| 2.4.1 粉末激光粒度检测 |
| 2.4.2 成形件密度测试 |
| 2.4.3 金相显微镜观测 |
| 2.4.4 X射线衍射分析 |
| 2.4.5 扫描电子显微镜观测 |
| 2.4.6 场发射电子探针观测 |
| 2.4.7 双束电子显微镜观测 |
| 第3章 W/Re复合粉末及合金的显微结构 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 W/Re复合粉末形貌及粒度分析 |
| 3.2.1 机械法制备W/Re复合粉末形貌及粒度分析 |
| 3.2.2 化学法制备W/Re复合粉末形貌及粒度分析 |
| 3.2.3 机械法与化学法粉末性能对比和粉末XRD分析 |
| 3.3 W/Re合金XRD和表面形貌分析 |
| 3.4 W/Re合金元素面分布 |
| 3.5 W/Re合金靶材晶粒取向分析 |
| 3.6 W/Re合金靶材晶粒尺寸与晶界角分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 W/Re合金靶材的磁控溅射沉积性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 W靶材磁控溅射沉积性能研究 |
| 4.2.1 磁控溅射后W靶材组织形貌分析 |
| 4.2.2 磁控溅射W薄膜显微形貌分析 |
| 4.3 W/Re合金靶材磁控溅射沉积性能研究 |
| 4.3.1 磁控溅射后W/Re合金靶材组织形貌分析 |
| 4.3.2 磁控溅射W/Re合金薄膜显微形貌及物相分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文与科研成果清单 |
| 致谢 |
（4）新型钎焊金刚石锤片制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 锤片式粉碎机的种类及特点 |
| 1.2.2 锤片式粉碎机的粉碎性能研究 |
| 1.2.3 锤片的结构性研究 |
| 1.2.4 锤片表面强化工艺研究 |
| 1.2.5 有序排布钎焊金刚石工具 |
| 1.3 课题的研究目的及主要内容 |
| 1.3.1 课题的研究目的 |
| 1.3.2 课题的主要内容 |
| 2 实验方法及设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 锤片基体 |
| 2.1.2 金刚石 |
| 2.2 主要设备与检测仪器 |
| 2.2.1 高温真空钎焊炉 |
| 2.2.2 粉碎设备 |
| 2.3 检测仪器 |
| 2.3.1 实验粉碎物料 |
| 2.4 实验方案 |
| 2.4.1 磨粒有序排布钎焊金刚石锤片设计 |
| 2.4.2 钎焊金刚石锤片的制备 |
| 2.4.3 钎焊金刚石锤片粉碎实验 |
| 2.4.4 钎焊金刚石锤片及粉碎物料检测 |
| 3 钎焊金刚石锤片的性能及磨损机理研究 |
| 3.1 钎焊有序排布金刚石锤片 |
| 3.2 金刚石磨粒有序排布方式对锤片性能的影响 |
| 3.3 金刚石磨粒粒度对锤片性能的影响 |
| 3.4 金刚石磨粒排布密度对锤片性能的影响 |
| 3.5 钎焊金刚石锤片与不锈钢锤片的磨损性能比较 |
| 3.6 钎焊金刚石锤片的磨损机理 |
| 3.6.1 钎焊金刚石锤片上磨粒磨损形态统计 |
| 3.6.2 钎焊金刚石锤片上磨粒的磨损规律 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 钎焊金刚石锤片的物料适应性研究 |
| 4.1 物料适应性 |
| 4.1.1 葛根的粉碎 |
| 4.1.2 生物秸秆的粉碎 |
| 4.2 物料的破碎机理 |
| 4.2.1 锤片式粉碎机粉碎原理 |
| 4.2.2 物料与锤片的碰撞原理 |
| 4.2.3 玉米破碎过程 |
| 4.2.4 葛根破碎过程 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（5）稀土Y对VIGA法制备0Cr13Ni8Mo2Al粉末特性的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 金属增材制造 |
| 1.2.1 金属增材制造技术的发展 |
| 1.2.2 选择性激光熔化成型技术简介 |
| 1.2.3 选择性激光熔化技术用金属粉末的特性要求 |
| 1.3 增材制造用金属粉末 |
| 1.3.1 金属粉末对SLM成型件性能的影响 |
| 1.3.2 金属粉末制备方法 |
| 1.3.3 气雾化法制备金属粉末的研究 |
| 1.4 0Cr13Ni8Mo2Al高强不锈钢的研究 |
| 1.5 稀土元素的性质 |
| 1.5.1 细化晶粒和净化作用 |
| 1.5.2 变质作用和微合金化作用 |
| 1.5.3 稀土Y的性质 |
| 1.6 本论文研究内容和意义 |
| 第二章 实验过程和分析测试方法 |
| 2.1 实验过程 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验选择的金属粉末制备方法 |
| 2.1.3 真空感应熔炼气雾化法制备金属粉末过程 |
| 2.1.4 选择性激光熔化工艺打印试样件过程 |
| 2.2 样品的分析测试方法 |
| 2.2.1 激光粒度分析 |
| 2.2.2 智能粉体特性分析 |
| 2.2.3 扫描电子显微镜(SEM) 分析 |
| 2.2.4 三维电子探针(EPMA) 分析 |
| 2.2.5 Thermo- Calc热力学计算软件分析 |
| 2.2.6 全自动相变仪分析 |
| 2.2.7 力学性能分析 |
| 2.2.8 X 射线衍射(XRD) 分析 |
| 第三章 VIGA法制备0Cr13Ni8Mo2Al粉末的特性表征 |
| 3.1 0Cr13Ni8Mo2Al粉末制备 |
| 3.2 0Cr13Ni8Mo2Al粉末特性研究 |
| 3.2.1 不同区间的金属粉末的激光粒度和O含量 |
| 3.2.2 不同区间的金属粉末的冷却速率 |
| 3.2.3 不同区间的金属粉末的形貌和微观组织 |
| 3.2.4 不同区间的金属粉末的松装密度、流动性和流动性指数 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 雾化参数对0Cr13Ni8Mo2Al粉末特性的影响研究 |
| 4.1 0Cr13Ni8Mo2Al粉末制备 |
| 4.2 出炉温度对0Cr13Ni8Mo2Al粉末特性的影响 |
| 4.2.1 制粉工艺参数 |
| 4.2.2 金属粉末各粒度区间的收得率 |
| 4.2.3 金属粉末的激光粒度 |
| 4.2.4 金属粉末的物理特性 |
| 4.3 漏嘴直径对0Cr13Ni8Mo2Al粉末特性的影响 |
| 4.3.1 制粉工艺参数 |
| 4.3.2 金属粉末各粒度区间的收得率 |
| 4.3.3 金属粉末的激光粒度 |
| 4.3.4 金属粉末的物理特性 |
| 4.4 雾化压力对0Cr13Ni8Mo2Al粉末特性的影响 |
| 4.4.1 制粉工艺参数 |
| 4.4.2 金属粉末各粒度区间的收得率 |
| 4.4.3 金属粉末的激光粒度 |
| 4.4.4 金属粉末的物理特性 |
| 4.5 本次研究中的最佳雾化参数 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 稀土Y对0Cr13Ni8Mo2Al粉末特性的影响研究 |
| 5.1 不同Y含量的Cr13Ni8Mo2Al粉末的制备 |
| 5.2 不同Y含量的Cr13Ni8Mo2Al粉末特性研究 |
| 5.2.1 金属粉末中的Y含量 |
| 5.2.2 金属粉末的表面张力和熔点 |
| 5.2.3 金属粉末的激光粒度 |
| 5.2.4 金属粉末的休止角、流动性和松装密度 |
| 5.2.5 金属粉末的形貌和微观组织 |
| 5.2.6 金属粉末内部的元素分布 |
| 5.2.7 金属粉末的显微硬度 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 稀土Y对0Cr13Ni8Mo2Al打印件性能的影响研究 |
| 6.1 0Cr13Ni8Mo2Al合金粉末制备及特性研究 |
| 6.1.1 0Cr13Ni8Mo2Al合金粉末制备 |
| 6.1.2 金属粉末的O含量和Y含量 |
| 6.1.3 金属粉末的激光粒度 |
| 6.1.4 金属粉末的形貌和微观组织 |
| 6.1.5 金属粉末的物理特性 |
| 6.2 SLM工艺试制 |
| 6.2.1 工艺试制 |
| 6.2.2 金相孔洞形貌 |
| 6.3 SLM打印0Cr13Ni8Mo2Al试样及性能研究 |
| 6.3.1 SLM打印0Cr13Ni8Mo2Al试样 |
| 6.3.2 打印件的化学成分 |
| 6.3.3 打印件的显微组织 |
| 6.3.4 打印件的Ms点和Mf点 |
| 6.3.5 打印件的拉伸性能和冲击性能 |
| 6.3.6 打印件的冲击断口形貌 |
| 6.3.7 打印件中的残余奥氏体体积分数 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表论文 |
（6）水热法制备负温度系数热敏陶瓷电阻及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 负温度系数(NTC)热敏电阻简介 |
| 1.1.1 负温度系数(NTC)热敏电阻历史发展 |
| 1.1.2 NTC热敏电阻的基本特性参数 |
| 1.1.3 尖晶石结构 |
| 1.1.4 NTC热敏电阻导电机理 |
| 1.1.5 NTC热敏电阻的应用 |
| 1.2 NTC热敏电阻的制备 |
| 1.2.1 粉末制备 |
| 1.2.2 生坯成型 |
| 1.2.3 烧结 |
| 1.2.4 电极制备 |
| 1.2.5 阻值调整 |
| 1.2.6 敏化与老化 |
| 1.3 水热法 |
| 1.3.1 水热法简介 |
| 1.3.2 水热机理 |
| 1.3.3 水热合成特点 |
| 1.3.4 影响水热反应的因素 |
| 1.4 本文思路与内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验仪器与原材料 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验原料 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.3 样品测试 |
| 2.3.1 粉末粒度测试 |
| 2.3.2 热重分析 |
| 2.3.3 X-射线衍射(XRD) |
| 2.3.4 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.5 电学性能测量 |
| 第3章 水热法处理对NTC热敏陶瓷粉末的影响 |
| 3.1 水热法处理对Mn-Ni二元粉末的影响 |
| 3.1.1 粉末粒度分析 |
| 3.1.2 粉末SEM分析 |
| 3.1.3 小结 |
| 3.2 水热法处理对Mn-Ni-Co三元粉末的影响 |
| 3.2.1 粉末粒度分析 |
| 3.2.2 粉末SEM分析 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 水热法处理对Mn-Ni-Al-Cu四元粉末的影响 |
| 3.3.1 粉末粒度分析 |
| 3.3.2 粉末热重分析 |
| 3.3.3 粉末SEM分析 |
| 3.3.4 小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 水热制备温度和时间对Mn-Ni-Al-Cu四元系球磨混合粉末的影响 |
| 4.1 水热制备温度对Mn-Ni-Al-Cu四元系球磨混合粉末的影响 |
| 4.1.1 粉末粒度分析 |
| 4.1.2 粉末SEM分析 |
| 4.1.3 小结 |
| 4.2 水热制备时间对Mn-Ni-Al-Cu四元系球磨混合粉末的影响 |
| 4.2.1 粉末粒度分析 |
| 4.2.2 粉末SEM分析 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 水热制备温度和时间对NTC热敏陶瓷粉末的影响 |
| 5.1 水热制备温度对Mn-Ni-Al-Cu四元粉末的影响 |
| 5.1.1 粉末粒度分析 |
| 5.1.2 粉末SEM分析 |
| 5.1.3 小结 |
| 5.2 水热制备时间对Mn-Ni-Al-Cu四元粉末的影响 |
| 5.2.1 粉末粒度分析 |
| 5.2.2 粉末SEM分析 |
| 5.2.3 小结 |
| 5.3 章节小结 |
| 第6章 水热法处理对NTC热敏陶瓷电性能的影响 |
| 6.1 水热法处理对Mn-Ni-Al-Cu四元NTC热敏陶瓷电性能的影响 |
| 6.1.1 NTC陶瓷XRD分析 |
| 6.1.2 NTC陶瓷电性能分析 |
| 6.1.3 小结 |
| 6.2 水热制备温度对Mn-Ni-Al-Cu四元NTC热敏陶瓷电性能的影响 |
| 6.2.1 NTC热敏陶瓷电性能分析 |
| 6.2.2 NTC热敏陶瓷SEM分析 |
| 6.2.3 小结 |
| 6.3 水热制备时间对Mn-Ni-Al-Cu四元NTC热敏陶瓷电性能的影响 |
| 6.3.1 NTC热敏陶瓷电性能分析 |
| 6.3.2 NTC热敏陶瓷SEM分析 |
| 6.3.3 小结 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的成果 |
（7）颗粒测试技术发展现状及应用进展（论文提纲范文）
| 1 颗粒测试技术 |
| 1.1 筛分法 |
| 1.2 沉降法 |
| 1.3 电阻法 |
| 1.4 显微镜法 |
| 1.5 光散射法 |
| 1.5.1 静态光散射 (SLS) 法 |
| 1.5.2 动态光散射 (DLS) 法 |
| 1.5.3 SLS与DLS的比较 (表4) |
| 1.6 超声衰减谱法 |
| 1.7 小角X射线散射法 (SAXS) |
| 2 不同颗粒测试方法的比较 |
| 3 结束语 |
（8）多孔FeAl基金属间化合物的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题依据 |
| 1.2 多孔材料的研究现状 |
| 1.3 Fe-Al金属间化合物研究与发展 |
| 1.4 燃烧合成法概述 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 技术路线 |
| 2.4 热爆合成及装置 |
| 2.5 样品表征 |
| 2.6 性能测试 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 多孔FeAl金属间化合物的制备及孔隙形成机制研究 |
| 3.1 热爆法制备FeAl金属间化合物 |
| 3.2 热分析 |
| 3.3 物相组成 |
| 3.4 膨胀行为 |
| 3.5 孔结构分析 |
| 3.6 孔隙形成机制 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 热爆合成FeAl基多孔材料的影响因素 |
| 4.1 Al含量对热爆合成FeAl基多孔材料的影响 |
| 4.2 升温速率对热爆合成FeAl基多孔材料的影响 |
| 4.3 粉末粒度对热爆合成FeAl基多孔材料的影响 |
| 4.4 热力学分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 Cr合金化FeAl基金属间化合物多孔材料的制备及其孔结构性能研究 |
| 5.1 热爆法制备多孔Fe-Al-Cr金属间化合物 |
| 5.2 热分析 |
| 5.3 相组成分析 |
| 5.4 膨胀行为 |
| 5.5 孔结构分析 |
| 5.6 孔隙形成机制 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 多孔FeAl/Al_2O_3复合材料的制备及其孔结构性能研究 |
| 6.1 热爆法制备多孔FeAl/Al2O3复合材料 |
| 6.2 热分析 |
| 6.3 物相组成 |
| 6.4 膨胀行为 |
| 6.5 孔结构分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 多孔FeAl基金属间化合物的性能研究 |
| 7.1 压缩性能研究 |
| 7.2 抗氧化性能研究 |
| 7.3 抗硫化性能研究 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）钨粉颗粒粒度形貌优化及其近终成形（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钨的性能 |
| 2.1.1 钨的主要物理性质 |
| 2.1.2 钨的化学性质 |
| 2.1.3 钨材的塑性加工性能 |
| 2.2 金属钨的加工方法 |
| 2.2.1 粉末冶金法 |
| 2.2.2 激光快速成形法 |
| 2.2.3 化学气相沉积法 |
| 2.2.4 物理气相沉积法 |
| 2.2.5 热喷涂 |
| 2.3 国内外钨材料应用及研究概况 |
| 2.4 金属粉末注射成形 |
| 2.4.1 金属粉末注射成形的原理和特点 |
| 2.4.2 金属粉末注射成形的发展现状和挑战 |
| 2.4.3 粉末注射成形对粉末的要求 |
| 2.4.4 粉末注射成形金属钨的研究现状 |
| 2.5 气流粉碎分级技术 |
| 2.5.1 气流粉碎分级的发展及主要特点 |
| 2.5.2 气流粉碎分级技术的研究现状 |
| 2.6 射频等离子体粉末处理技术 |
| 2.6.1 射频等离子体球化技术 |
| 2.6.2 等离子体制备球形粉体的研究现状 |
| 2.7 选题背景及意义 |
| 3 研究内容及技术路线 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 4 气流粉碎分级钨粉的研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 工艺参数对粉末性能的影响 |
| 4.2.1 研磨气体压力的影响 |
| 4.2.2 分选轮转速的影响 |
| 4.2.3 进料速率的影响 |
| 4.2.4 气流磨粉碎分级处理前后粉末性能 |
| 4.2.5 气流磨粉碎分级处理前后粉末物相及化学成分 |
| 4.3 气流磨粉碎分级处理不同粒度钨粉的研究 |
| 4.3.1 气流磨粉碎分级处理1μm FSSS钨粉的研究 |
| 4.3.2 气流磨粉碎分级处理5μm FSSS钨粉的研究 |
| 4.3.3 气流磨粉碎分级处理10μm FSSS钨粉的研究 |
| 4.3.4 气流磨粉碎分级处理20μm FSSS钨粉的研究 |
| 4.4 钨粉的气流粉碎机理及形貌控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 等离子球化制备细粒度窄分布球形钨粉的研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.2 市售钨粉直接等离子球化的研究 |
| 5.3 粉末预处理 |
| 5.4 等离子球化制备细粒度窄分布球形钨粉 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 气流磨粉碎分级对注射成形金属钨组织与性能的影响 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.2 纯钨主电极注射成形工艺及致密化研究 |
| 6.2.1 原料 |
| 6.2.2 装载量 |
| 6.2.3 脱脂工艺研究 |
| 6.2.4 纯钨显微组织及烧结致密化 |
| 6.3 多孔钨基体注射成形及孔隙特性研究 |
| 6.3.1 原料 |
| 6.3.2 装载量 |
| 6.3.3 脱脂工艺研究 |
| 6.3.4 注射成形多孔钨基体显微组织 |
| 6.3.5 注射成形多孔钨基体孔隙特性 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 均匀多孔钨基体及梯度多孔钨的制备及孔隙特性研究 |
| 7.1 实验方法 |
| 7.2 均匀多孔钨基体制备及孔隙性能研究 |
| 7.2.1 原料粉末 |
| 7.2.2 钨粉的退火处理研究 |
| 7.2.3 多孔钨显微组织 |
| 7.2.4 多孔钨孔隙特性 |
| 7.2.5 多孔钨孔结构均匀性 |
| 7.3 梯度多孔钨的制备 |
| 7.3.1 气流磨粉碎分级处理8μm钨粉的研究 |
| 7.3.2 热压烧结制备梯度多孔钨 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 9 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）合成白钨中杂质元素对APT物化性质影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 钨矿资源 |
| 1.2.1 钨矿发现 |
| 1.2.2 钨矿资源应用现状 |
| 1.2.3 白钨矿组成结构 |
| 1.2.4 白钨矿研究进展 |
| 1.3 APT粉末(仲钨酸铵) |
| 1.3.1 APT粉末组成结构 |
| 1.3.2 APT粉末研究进展 |
| 1.4 APT粉末制备工艺 |
| 1.4.1 钨酸铵溶液制备工艺 |
| 1.4.2 仲钨酸铵结晶工艺 |
| 1.5 课题研究情况概述 |
| 1.5.1 课题研究方法 |
| 1.5.2 课题研究目的 |
| 1.5.3 课题研究创新点 |
| 第二章 材料制备与研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验药品 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 实验过程 |
| 2.5 实验表征 |
| 2.5.1 X射线衍射扫描仪(XRD) |
| 2.5.2 扫描电子显微镜(EDS-SEM) |
| 2.5.3 电感耦合等离子体质谱(ICP) |
| 2.5.4 X射线光电子能谱分析(XPS) |
| 第三章 白钨精矿原料物化性质分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 合成白钨原料物相组成及杂质元素含量 |
| 3.2.1 白钨精矿物相组成与表面形貌 |
| 3.2.2 白钨精矿各杂质元素化学反应 |
| 3.3 未添加杂质元素制备APT粉末物化性质 |
| 第四章 非金属元素对制备APT粉末物化性质影响 |
| 4.1 Si元素对制备APT粉末物化性质研究 |
| 4.1.1 Si元素对制备APT粉末物相影响 |
| 4.1.2 Si对制备APT粉末形貌影响 |
| 4.1.3 Si对制备APT粉末粒度性质影响 |
| 4.1.4 Si对制备APT粉末化学成分影响 |
| 4.2 S元素对制备APT粉末物化性质研究 |
| 4.2.1 S对制备APT粉末物相结构研究 |
| 4.2.2 S对制备APT粉末晶体形貌研究 |
| 4.2.3 FeS_2对制备APT粉末粒度性质影响 |
| 4.2.4 S对制备APT粉末化学成分影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 金属元素对制备APT粉末物化性质影响 |
| 5.1 Cu 对制备 APT 粉末物化性质影响 |
| 5.1.1 Cu对制备APT粉末晶体结构影响 |
| 5.1.2 Cu对制备APT粉末晶体形貌影响 |
| 5.1.3 Cu对制备APT粉末粒度性质影响 |
| 5.1.4 Cu对制备APT粉末化学成分影响 |
| 5.2 Mn对制备APT粉末物化性质影响 |
| 5.2.1 Mn对制备APT粉末晶体结构影响 |
| 5.2.2 Mn对制备APT粉末晶体形貌影响 |
| 5.2.3 Mn对制备APT粉末粒度性质影响 |
| 5.2.4 Mn对制备APT粉末化学成分影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、粉末粒度测试技术与应用（论文参考文献）
- [1]高压气雾化法高氮钢粉末的制备及SLM成形基础研究[D]. 倪国龙. 华北理工大学, 2021
- [2]原位合成纳米WC-Co复合粉末及高性能硬质合金制备和性能研究[D]. 朱二涛. 合肥工业大学, 2021
- [3]真空烧结制备W/Re合金靶材的显微结构及磁控溅射沉积性能研究[D]. 唐求豪. 湖南科技大学, 2020(06)
- [4]新型钎焊金刚石锤片制备及其性能研究[D]. 张桂霞. 仲恺农业工程学院, 2019(07)
- [5]稀土Y对VIGA法制备0Cr13Ni8Mo2Al粉末特性的影响研究[D]. 张梦醒. 昆明理工大学, 2019(04)
- [6]水热法制备负温度系数热敏陶瓷电阻及其性能研究[D]. 方超. 贵州大学, 2019(09)
- [7]颗粒测试技术发展现状及应用进展[J]. 吴丽,王晓伟,路兴杰,朱永宏. 工业计量, 2019(01)
- [8]多孔FeAl基金属间化合物的制备及性能研究[D]. 刘亚南. 中国矿业大学, 2018(02)
- [9]钨粉颗粒粒度形貌优化及其近终成形[D]. 李睿. 北京科技大学, 2018(07)
- [10]合成白钨中杂质元素对APT物化性质影响[D]. 占胜. 南昌大学, 2018(12)