一、关于无缝矫直辊热处理工艺的探讨（论文文献综述）
杜宇康[1]（2021）在《基于中性层弧形偏移的棒材十辊矫直工艺模型研究》文中提出棒材的生产要经过炼钢、轧制、精整等工序,精整作业线为棒材生产的最后一道工序,其工艺控制精度直接影响到成品棒材的品质。矫直机作为精整线作业线的核心设备,其矫直工艺控制直接决定了棒材的直线度精度,所以建立完善的矫直工艺控制模型成为棒材生产企业的迫切需求。针对上述问题,本文采用理论分析、数值模拟及试验验证等方式,做了如下研究。（1）基于板材中性层偏移理论,采用离散法建立了棒材矫直过程中中性层弧形偏移理论;将棒材在辊系中的每一时刻都视为纯弯曲状态,通过ABAQUS软件对棒材纯弯曲过程进行了模拟,基于数值模拟数据拟合出了中性层弧形偏移公式;在压力机上进行三点弯曲试验,获取了不同距离比η截面中性层偏移情况,通过理论公式、有限数据、试验数据的对比,证明了棒材弯曲中性层弧形偏移理论的正确性。（2）基于棒材中性层弧形偏移理论,推导了棒材矫直一次弯曲弹复理论;将第一次矫直弯曲后的残余曲率作为第二次弯曲矫直的原始曲率,以此类推,建立了棒材十辊矫直过程全流程弯曲弹复理论,该模型可以验证矫直工艺参数的合理性。（3）以双线性辊型设计方法为基础,基于Visual Studio软件平台建立矫直辊辊型计算模型,该模型可根据来料棒材参数快速计算出矫直辊各项参数范围,根据实际情况进行具体参数设置,设计好的辊型数据可被快速获取,从而为矫直辊的绘制提供便捷;基于连续小弯曲矫直理论建立了棒材十辊矫直反弯量设定模型;通过循环迭代法,以棒材与矫直辊接触长度80%为目标建立了棒材矫直倾斜角度调整方法;同时提出了一种棒材直线度计算方法,该方法可为直线度在线检测奠定理论基础。（4）通过ABAQUS软件模拟了的棒材矫直过程,获取了矫后棒材的直线度、残余应力及矫直力等情况。通过模拟,矫后棒材直线度小于1mm/m,满足直线度要求,且残余应力值较小。随后采集了某厂棒材十辊矫直机的工艺参数,通过对比,理论计算反弯量略大于现场实际设定反弯量,偏差为10%左右,同时应用全流程弯曲弹复理论对矫直工艺进行了验证,结果残余挠度小于1mm/m。
李秀玲,张雷,惠娟,张海啸[2]（2020）在《Φ180 mm无缝钢管热处理生产线介绍》文中指出介绍了一条Φ180 mm无缝钢管热处理生产线的热处理工艺流程、生产线平面布置、主要设备的用途及其技术参数,总结了工艺设备选型心得。设备选型时,要从技术、经济、适用性三个方面考虑;综合核算各关键设备的生产能力,根据生产线产能要求进行设备配置;此外还要注重节能环保以及设备的可维修性等。
张建军,程斯祥,谷瑞杰,王建国[3]（2020）在《钢管热处理线斜辊矫直机矫直原理及常见辊系浅析》文中指出本文通过对金属轧件弯曲变形与曲率的变化、矫直原理、斜辊式矫直机的矫直原理的阐述,分析了常见三种辊系布置的斜辊矫直机的特点,三种辊系对钢管矫直过程中弹塑性变形区长度和应力反向次数的影响,提出了热处理线斜辊矫直机辊系选型的理论参考依据。同时指出了十辊矫直机增加了矫直单元,矫直质量更稳定,生产效率更高;但通过对钢管原始几何尺寸,加热过程及淬火环节的控制,减小钢管矫直前的原始曲率,选择六辊或七辊矫直机可以节约矫直机的投资运行成本,也能达到满意的矫直精度。
韩敬鉴[4]（2020）在《焊接空心球节点网架中无缝钢管表面残余应力的测试与模拟分析》文中研究表明焊接空心球节点是网架结构常用的节点形式之一,该节点中钢管通常采用热轧的无缝钢管,而钢材在焊接、冶炼、轧制过程中,由于不均匀的冷却过程和组织结构的变化,可能出现较大的残余应力,残余应力会直接影响结构和焊接接头的疲劳强度、抗应力腐蚀能力、尺寸稳定性和使用寿命。目前,型钢等金属材料的残余应力已被大量学者深入研究,但对于焊接空心球节点无缝钢管表面残余应力的研究较少。因此,在国家自然科学基金项目（51578357）和山西省自然科学基金项目（201901D111089）的资助下,本文采用试验与数值模拟相结合的方法,研究焊接空心球节点无缝钢管表面残余应力的大小和分布规律,研究对象为焊接空心球构件KQ6-3、KQ6-4、KQ6-5,具体的研究内容、研究方法及研究成果如下:1、利用盲孔法对焊接空心球节点进行残余应力实测,不仅在远离管趾400mm一周和远离球趾150mm一周进行均匀布测,也在管-球焊缝上方400mm的钢管和管-球焊缝下方150mm的空心球竖向范围内进行均匀布测,最终得到无缝钢管表面、远离球趾表面和竖向测点表面的残余应力大小和分布规律;2、利用ANSYS/LS-DYNA及LS-Pre Post非线性有限元分析软件,建立φ159mm×2500mm的钢管及六斜矫直辊的三维数值模型,模拟钢管被冷矫直的过程,分析得到钢管在径向和环向的残余应力大小和分布规律,并以矫直辊压下量为变量,分析压下量为2mm、3mm、4mm时对残余应力的影响情况,得到压下量越大残余应力越大的结论;3、基于Visual-Environment非线性有限元分析软件,建立焊接空心球节点三维模型,模拟管-球的焊接过程,计算残余应力场,得到焊接过程中远离管趾400mm一周、远离球趾150mm一周和竖向的残余应力大小和分布规律;4、综合分析比较试验和模拟结果,最终得出焊接空心球节点无缝钢管表面残余应力的大小和分布规律以及远离球趾和竖向测点的残余应力的大小和分布规律,分析轧制、焊接对焊接空心球节点不同位置的影响,为以后的实验研究和工程实践提供参考依据。
张富平[5]（2019）在《TA22Φ8mm×1mm钛合金管材的生产工艺及高温性能研究》文中进行了进一步梳理TA22是一种近α型耐蚀钛合金,拥有优异的塑性、韧性、高温强度、高温持久寿命、冲击韧性、工艺性能和焊接性能,因此广泛应用于造船业。本文通过对管坯挤压工艺的研究,分析了挤压比和挤压温度对挤压管材组织性能的影响规律。设计出两条TA22Φ8 mm×1 mm管材冷轧生产工艺路线,并且对不同工艺参数下生产的管材生产中内外表面缺陷进行表征和深入的研究。研究结果表明:TA22合金对挤压温度并不敏感,挤压温度区域较宽。分别在780℃、820、880℃温度下进行挤压,生产出Φ86×12 mm挤压管坯拉伸强度均在700 MPa左右。另外,研究表明在此温度范围内,分别采用挤压比为12.6和19.1对管坯挤压后,拉伸性能分别为705 MPa和725 MPa,延伸率均为23%左右,组织为R态。经过500℃的温矫、精整、酸洗后,挤压管坯在组织和性能上保持稳定。在LG80轧机上轧制Φ86×12 mm规格TA22合金管材时,当送进量小于8 mm/次,得到管材表面质量良好。送进量在812 mm/次时,产品出现竹节缺陷的情况达到40%。送进量超过12 mm/次后,产品表面出现了严重的轧折现象。用两辊轧机分别在44%56%的变形率下进行冷轧,再进行600℃700℃/1h2 h的中间退火后,组织发生回复再结晶,有细小的等轴晶出现。最后用环孔型轧机以40%以上的加工率轧制,在600℃680℃保温1h进行成品退火,可以生产出拉伸性能高于700 MPa的Φ8 mm×1 mm管材。轧制过程中,两辊轧机轧制时值Q在0.81.2之间,轧制产品表面均符合要求,壁厚均匀,内外表面无起伏波浪;三辊轧机轧制时的Q值在2.42.85,在轧制过程中有坯料送进较困难现象,轧制润滑充分时表面质量尚符合标准要求。对不同温度的组织进行热处理发现:500℃退火后,组织形貌整体依然呈纤维状;600℃后组织已完全成为再结晶,晶粒也完全等轴化,并且当温度升高700℃时并未观察到晶粒的明显长大。通过本研究为TA22Φ8mm×1mm钛合金管材生产提供了理论指导。
刘祖表[6]（2018）在《热轧大规格13Cr超级马氏体不锈钢管坯回火和矫直工艺优化》文中研究表明热轧大规格13Cr超级马氏体不锈钢管坯,经过一系列精整工序后,送无缝钢管厂穿管加工,最终应用于石化等行业。由于最终成品表面质量要求特别高,管坯往往需要经过回火矫直和车削以确保表面微缺陷完全清除。但是,管坯回火后的弯曲现象会造成后续车削、修磨、轧管等工序不能正常实施,直接影响精整后管坯表面质量。虽然回火后采用了矫直工序,但由于规格大且合金含量高,矫直变形抗力特别大,矫直效果仍不理想,极大地增加大后续的车削难度。而管坯回火后表面硬度超高的问题也会造成车削刀片损耗增加,以及管坯表面出现明显车削沟痕问题。论文针对上述课题,运用工业试验、生产实践跟踪、对比分析、硬度检测、金属学理论分析等的方法,研究了影响大规格13Cr超级马氏体不锈钢管坯矫直工艺参数对矫直后直度的影响程度和影响机理,以及回火温度和回火出炉温度对表面硬度的影响程度和影响机理。基于研究结论制定了相应的工艺措施,有效地提高了热轧大规格13Cr超级马氏体不锈钢管坯的直度并降低了表面硬度。研究获得以下结果:（1）由于大规格13Cr超级马氏体不锈钢管坯强度高,常温矫直时对设备冲击大且矫直后直度不佳。带温矫直后的堆冷过程由于冷却速度差异,导致管坯发生全长弯曲。（2）制定了“热矫—均匀冷却”工艺,在150℃-300℃范围之间进行热矫直,降低了矫直时管坯的强度,减少了设备负荷,确保了矫直的直度。热矫直后的均匀冷却工艺可以避免冷却不均匀导致的全长弯曲,完全满足车削工序对管坯的直度要求。（3）665℃以上回火时,更高的回火温度反而增加了管坯表面硬度和车削难度。回火后的出炉温度高于400℃时,管坯表面硬度随着出炉温度的提高而明显增加,车削难度也相应增加。将回火后的出炉温度降低到400℃以下,利用炉内的缓冷效果,使管坯在640℃至400℃之间的冷却速度降低,增加残留奥氏体含量,可有效降低管坯表面硬度和车削难度。
王军,赵勇,李超[7]（2018）在《超级13Cr油管残余应力研究》文中研究表明为了保证超级13Cr不锈钢油管在油田开发中的应用,分析了残余应力对超级13Cr不锈钢油管的危害,从油管生产工艺角度研究了油管残余应力的主要来源,并提出了残余应力的消除方法。研究表明,残余应力增大了超级13Cr不锈钢油管的应力腐蚀风险,降低了油管实际承载能力、冲击韧性和丝扣精度;回火后油管冷却、矫直、表面清理和丝扣加工等工序是油管产生残余应力的主要来源。根据研究结果,提出可以采用热时效、振动时效等方法消除油管残余应力,并建议在超级13Cr不锈钢油管订货技术条件中增加残余应力工艺评定的要求。
高展,刘春旭,左宏志,陆勋[8]（2015）在《无缝钢管热处理弯曲畸变的控制》文中研究说明Cr-Mn或Cr-Mo-V低合金钢无缝钢管要进行调质处理,但淬火时会产生过大的弯曲畸变。通过严格控制钢管淬火的加热和冷却均匀性,钢管淬火时的转动速度、悬出端长度、冷却水量,采用6斜辊矫直钢管过程中的矫直辊的角度、挠度、压力等工艺参数,以及采用内外表面分步冷却的工艺,可使无缝钢管离端部1.5 m长度的弯曲畸变量减小到2.0 mm以下,全长弯曲畸变量减小到长度的0.06%以下。
路乐伟[9]（2014）在《基于PLC控制的426型六辊矫直机液压系统设计》文中指出钢材是国家建设的重要物资，各种钢材构成了当今世界的骨骼，有力支撑了社会的发展。在钢材的压力加工过程中，钢材由于受轧制、冷却、运输、热处理等过程中的诸多因素影响会产生弯曲等缺陷而影响产品质量，为了消除这些弯曲等缺陷，轧件需要在矫直机上进行矫直。本文介绍了矫直机的类型及工作原理，阐述了六斜辊矫直机的工艺流程，分析了矫直机工作过程中各工艺对液压系统的要求，并经过详细的理论分析和计算，得出矫直机液压系统的关键参数。根据矫直机对液压系统的要求和相关设计参数绘制了矫直机的液压系统原理图，研究论证了矫直辊的液压快开系统，经过分析，在液压系统中设置蓄能器可以满足快开液压缸的快开特性对流量的要求，并验算了液压系统的功率及发热量。根据液压系统及工况要求，对系统的液压元件进行选型。以仿真软件AMESim为平台，对关键液压系统进行建模，根据实际工况设置仿真模型的参数，通过仿真，进一步验证了系统的可靠性和稳定性。以西门子PLC为控制核心，编制控制流程图，分配了PLC的输入和输出接口，绘制完成了人机界面画面。对研制的六辊矫直机样机进行了试验研究，验证了六辊矫直机液压系统及关键部件的参数匹配合理，试验证明该设计的六辊矫直机液压系统工作效率高，可靠性强，矫直机能有效改善工件的弯曲度和椭圆度，能够满足工厂的实际生产要求。
张海洋[10]（2013）在《铝合金薄壁管材矫直过程工艺参数的研究》文中认为随着国民经济的飞速发展，大直径铝合金薄壁管材得到了广泛的应用，与此同时，客户对于管材质量的要求也逐渐变得严格。矫直作为管材精整过程中最后一道工序，对管材的质量有着关键性的影响。然而，分析了薄壁管材的矫直具有其独特的性质和较高的难度等原因，认为确定一套合理的矫直理论和工艺参数理论是急需解决的问题。因此，本文选择了铝合金薄壁管材矫直过程工艺参数的研究为研究课题，建立了十辊斜辊矫直机的矫直模型，并开展了对矫直过程的数值模拟仿真及工艺参数总结研究，从而应用于实际生产，提高矫直质量和生产效率。本文运用了现有的弹塑性理论知识对矫直过程中的变形、弯矩及受力情况进行理论性分析，结合了已有的矫直理论，确定了合理的矫直机结构参数（辊距、辊型曲线及矫直辊倾斜角等），并建立了十辊斜辊矫直模型。充分利用了Abaqus有限元分析的方法，对直径为200mm，壁厚为2mm、1.5mm及2.5mm的铝合金薄壁管材在诸多不同压扁量和压弯量的工艺参数下进行了数值模拟仿真。并对模拟结果进行了有效性的分析，包括椭圆度、直线度、残余应力、应变等。总结了使矫直效果最佳的压扁量和压弯量工艺参数，并导出了其工艺参数的计算公式。利用Abaqus有限元软件，通过对壁厚2mm，直径150mm和175mm管材的数值模拟仿真，验证了所导出的工艺参数计算公式的正确性和普遍性，确定了公式的适用范围，为薄壁管材矫直领域提供了有效的理论依据。
二、关于无缝矫直辊热处理工艺的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、关于无缝矫直辊热处理工艺的探讨（论文提纲范文）
（1）基于中性层弧形偏移的棒材十辊矫直工艺模型研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 矫直机发展现状 |
| 1.2 矫直工艺与理论 |
| 1.3 小结 |
| 第二章 棒材矫直过程中性层弧形偏移理论 |
| 2.1 基本假设 |
| 2.2 棒材矫直过程中性层偏移解析模型 |
| 2.3 棒材矫直过程中性层偏移有限元分析 |
| 2.3.1 有限元模型的建立 |
| 2.3.2 有限元结果分析 |
| 2.4 三点弯曲试验 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 十辊矫直过程全流程曲率解析 |
| 3.1 棒材一次矫直过程弯曲弹复理论 |
| 3.2 棒材十辊矫直全流程弯曲弹复理论 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 基本结构与工艺参数计算模型 |
| 4.1 基本结构计算 |
| 4.1.1 辊型设计 |
| 4.1.2 辊距设计 |
| 4.1.3 矫直速度 |
| 4.2 反弯量的计算 |
| 4.3 矫直辊倾斜角度 |
| 4.4 力能参数计算 |
| 4.4.1 矫直弯曲力模型 |
| 4.4.2 矫直功率模型 |
| 4.5 直线度检测 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 数值模拟及试验分析 |
| 5.1 建立模型 |
| 5.2 数值分析 |
| 5.2.1 直线度分析 |
| 5.2.2 应力-应变分析 |
| 5.2.3 矫直力分析 |
| 5.3 试验验证 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文及其它成果 |
（2）Φ180 mm无缝钢管热处理生产线介绍（论文提纲范文）
| 1 工艺流程 |
| 2 平面布置 |
| 3 生产线主要设备技术参数 |
| 3.1 热处理炉 |
| 3.2 淬火装置 |
| 3.3 高压水除鳞装置 |
| 3.4 冷床 |
| 3.5 温矫矫直机 |
| 3.6 吸灰装置 |
| 3.7 超声波探伤装置 |
| 3.8 管端磁粉探伤机 |
| 3.9 测长、称重、涂色环、喷印装置 |
| 4 工艺设备选型心得 |
（3）钢管热处理线斜辊矫直机矫直原理及常见辊系浅析（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 金属轧件的弯曲变形与曲率变化及轧件矫正的过程 |
| 1.1 弹塑性弯曲过程中曲率的变化 |
| 1.2 具有单值原始曲率及多值原始曲率轧件的矫正过程 |
| 1.3 轧件矫正过程的变形方案 |
| 2 多斜辊钢管矫直机 |
| 2.1 工作原理 |
| 2.2 斜辊钢管矫直机设备参数与矫直理论关系 |
| 3 辊系布置主要形式及特点 |
| 4 结语 |
（4）焊接空心球节点网架中无缝钢管表面残余应力的测试与模拟分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 残余应力的测量方法 |
| 1.2.1 有损测量法 |
| 1.2.2 无损测量法 |
| 1.3 矫直原理和设备 |
| 1.3.1 弯曲矫直分析 |
| 1.3.2 压扁矫直分析 |
| 1.3.3 螺旋接触带 |
| 1.3.4 六斜棍式矫直机 |
| 1.4 钢管残余应力试验研究的研究现状 |
| 1.5 钢管残余应力数值模拟的研究现状 |
| 1.6 本文的研究方法和主要内容 |
| 第二章 盲孔法原理及残余应力实测 |
| 2.1 盲孔法的基本原理 |
| 2.2 焊接空心球试件 |
| 2.3 释放系数A、B的确定 |
| 2.3.1 理论计算法 |
| 2.3.2 试验标定法 |
| 2.4 试验装置和试验实测 |
| 2.4.1 盲孔法实测相关设备 |
| 2.4.2 盲孔测点布置 |
| 2.4.3 盲孔法实测过程 |
| 2.5 焊接空心球节点残余应力测试结果分析 |
| 2.5.1 残余应力计算结果 |
| 2.5.2 残余应力塑性修正结果 |
| 2.5.3 残余应力曲线分布图 |
| 2.5.4 残余应力球面分布图 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 钢管有限元模拟及残余应力分析 |
| 3.1 钢管矫直有限元模拟 |
| 3.1.1 假设条件 |
| 3.1.2 矫直辊模型 |
| 3.1.3 钢管模型 |
| 3.1.4 约束载荷和接触 |
| 3.2 钢管矫直残余应力有限元分析 |
| 3.2.1 矫直模拟应力云图 |
| 3.2.2 残余应力曲线分布图 |
| 3.2.3 残余应力球面分布图 |
| 3.3 焊接空心球管-球焊接有限元模拟 |
| 3.3.1 假设条件 |
| 3.3.2 焊接空心球模型 |
| 3.3.3 焊接分组定义 |
| 3.3.4 焊接参数设置 |
| 3.4 焊接空心球管-球焊接残余应力有限元分析 |
| 3.4.1 远离管趾残余应力分布 |
| 3.4.2 远离球趾残余应力分布 |
| 3.4.3 竖向残余应力分布 |
| 3.5 数值模拟和试验测试数据对比分析 |
| 3.5.1 远离管趾处的对比分析 |
| 3.5.2 远离球趾处的对比分析 |
| 3.5.3 竖向测点处的对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）TA22Φ8mm×1mm钛合金管材的生产工艺及高温性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 钛及钛合金概述 |
| 1.1.1 钛的发现及其加工发展史 |
| 1.1.2 钛的性能特点及应用 |
| 1.1.3 钛合金的分类及特点 |
| 1.2 TA22钛合金 |
| 1.2.1 TA22钛合金概况 |
| 1.2.2 TA22钛合金的合金化 |
| 1.3 钛及钛合金管材加工概述 |
| 1.3.1 挤压 |
| 1.3.2 轧制 |
| 1.3.3 拉伸 |
| 1.3.4 焊接 |
| 1.3.5 旋压 |
| 1.3.6 几种方法的组合 |
| 1.4 国内外钛及钛合金管材研发现状 |
| 1.5 研究的意义、目的和内容 |
| 2 研究方案及试样制备 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 管材挤压工艺 |
| 2.2.1 钛及钛合金管材挤压的工艺特点 |
| 2.2.2 挤压力的大小和影响因素 |
| 2.2.3 挤压工艺参数的选择 |
| 2.3 管材轧制工艺 |
| 2.3.1 金属管材轧机的分类及轧制特点 |
| 2.3.2 冷轧加工工艺参数的选择 |
| 2.4 管材退火工艺 |
| 2.5 工艺路线 |
| 2.6 试样制取 |
| 3 工艺参数对产品的影响 |
| 3.1 挤压产品的组织和性能分析 |
| 3.1.1 挤压管材组织和性能的均匀性分析 |
| 3.1.2 挤压比对管材组织和性能的影响 |
| 3.1.3 挤压温度对管材组织和性能的影响 |
| 3.2 冷轧参数对管材的影响 |
| 3.2.1 冷轧送进量对管材的影响 |
| 3.2.2 冷轧加工率对管材组织和性能的影响 |
| 3.2.3 Q值对管材质量的影响 |
| 3.3 退火制度对冷轧管材组织和性能的影响 |
| 3.3.1 退火温度对两种加工率管材的组织和性能的影响 |
| 3.3.2 退火时间对管材组织和性能的影响 |
| 3.4 小结 |
| 4 产品缺陷的形成原因和消除方法 |
| 4.1 挤压管材缺陷的形成原因和消除方法 |
| 4.1.1 裂纹 |
| 4.1.2 壁厚不均 |
| 4.1.3 表面划伤与折叠 |
| 4.2 冷轧过程中对内外表面缺陷的处理 |
| 4.3 矫直缺陷的产生原因和处理方法 |
| 4.3.1 开裂 |
| 4.3.2 辊痕 |
| 4.3.3 弯曲 |
| 4.4 小结 |
| 5 TA22钛合金管材高温力学性能研究 |
| 5.1 实验温度对拉伸性能的影响 |
| 5.2 拉伸速度对拉伸性能的影响 |
| 5.3 晶粒度对高温拉伸性能的影响 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表论文 |
| 致谢 |
（6）热轧大规格13Cr超级马氏体不锈钢管坯回火和矫直工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 文献综述与理论基础 |
| 1.2.1 不锈钢发展及分类 |
| 1.2.2 合金元素在不锈钢中的作用 |
| 1.2.3 马氏体不锈钢成分特点及分类 |
| 1.2.4 13Cr超级马氏体不锈钢的发展及成份与性能特点 |
| 1.2.5 矫直技术概述 |
| 1.3 研究目标及意义 |
| 1.4 研究内容、方法与思路 |
| 第2章 管坯弯曲特点及原因分析 |
| 2.1 工艺流程 |
| 2.2 矫直设备及参数 |
| 2.3 管坯弯曲特点及后续影响 |
| 2.4 弯曲原因调查和分析 |
| 2.4.1 矫直效果确认 |
| 2.4.2 带温矫直以及矫直后的冷却弯曲现象 |
| 2.4.3 方坯冷却弯曲原因调查 |
| 2.4.4 13Cr超级马氏体不锈钢管坯弯曲原因分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 矫直工艺优化及效果 |
| 3.1 矫直工艺优化方案 |
| 3.2 矫直工艺优化的效果 |
| 3.2.1 热矫效果 |
| 3.2.2 均匀冷却效果 |
| 3.2.3 热矫—均匀冷却工艺效果 |
| 3.2.4 热矫—均匀冷却工艺注意事项 |
| 3.3 热矫—均匀冷却工艺的机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 管坯表面硬度超高原因及回火工艺优化 |
| 4.1 表面硬度特点及后续影响 |
| 4.2 表面硬度超高的原因分析 |
| 4.2.1 回火制度情况 |
| 4.2.2 回火温度对表面硬度影响分析 |
| 4.2.3 回火出炉温度对管坯表面硬度影响分析 |
| 4.2.4 表面硬度超高的原因分析 |
| 4.3 回火工艺优化及效果 |
| 4.3.1 回火工艺优化方案 |
| 4.3.2 改进效果 |
| 4.3.3 降低出炉温度改善管坯表面硬度的机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）超级13Cr油管残余应力研究（论文提纲范文）
| 1 残余应力的危害 |
| 1.1 对应力腐蚀的影响 |
| 1.2 对承载能力的影响 |
| 1.3 对韧性的影响 |
| 1.4 对丝扣精度的影响 |
| 2 残余应力的来源 |
| 2.1 定径 |
| 2.2 热处理 |
| 2.3 矫直 |
| 2.4 表面清理 |
| 2.5 丝扣加工 |
| 2.6 储运、下井 |
| 3 残余应力的消除方法 |
| 3.1 自然时效 |
| 3.2 热时效 |
| 3.3 振动时效 |
（8）无缝钢管热处理弯曲畸变的控制（论文提纲范文）
| 1 钢管热处理过程中的弯曲畸变控制 |
| 1. 1 钢管加热过程中的弯曲畸变控制 |
| 1. 2 钢管冷却过程中的畸变控制 |
| 2 钢管热处理后 6 辊斜矫直 |
| 2. 1 矫直辊角度调整 |
| 2. 2 矫直力的计算 |
| 2. 3 矫直挠度的计算 |
| 3 结论 |
（9）基于PLC控制的426型六辊矫直机液压系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究的目的、意义及主要内容 |
| 第2章 426型六辊矫直机总体结构 |
| 2.1 矫直机的分类 |
| 2.2 426型六辊矫直机总体结构 |
| 2.2.1 426型六辊矫直机总体结构 |
| 2.2.2 426型六辊矫直机各部件概述 |
| 2.3 矫直工艺流程 |
| 2.3.1 矫直前设备调整 |
| 2.3.2 矫直工艺流程简介 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 斜辊矫直机的工作原理及参数计算 |
| 3.1 斜辊矫直机的辊系形式 |
| 3.2 矫直机的工作原理 |
| 3.3 矫直力的计算 |
| 3.4 斜辊矫直机的矫直速度 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 426型六辊矫直机液压系统关键参数计算 |
| 4.1 技术要求和工况分析 |
| 4.2 液压系统执行元件参数及功率计算 |
| 4.2.1 液压缸初步选型 |
| 4.2.2 426型六辊矫直机液压系统的功率计算 |
| 4.2.3 液压系统泵控制方案 |
| 4.3 液压系统主要性能验算 |
| 4.3.1 压力计算 |
| 4.3.2 系统发热及冷却 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 液压系统设计与仿真分析 |
| 5.1 426型六辊矫直机液压系统设计及元件选型 |
| 5.1.1 426型六辊矫直机液压系统设计 |
| 5.1.2 液压元件选型 |
| 5.2 液压系统仿真分析 |
| 5.2.1 AMESim虚拟仿真技术简介 |
| 5.2.2 矫直辊液压快开系统仿真分析 |
| 5.3 控制系统设计 |
| 5.3.1 PLC控制流程及硬件配置 |
| 5.3.2 人机界面 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 试验与结果分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验设备 |
| 6.3 试验材料 |
| 6.4 试验结果及分析 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 课题总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 液压系统原理图 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（10）铝合金薄壁管材矫直过程工艺参数的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 矫直机的简介 |
| 1.3 斜辊矫直机的简介 |
| 1.3.1 斜辊矫直机的特点 |
| 1.3.2 斜辊矫直机的分类 |
| 1.4 管材矫直技术的介绍 |
| 1.4.1 矫直目的 |
| 1.4.2 矫直原理 |
| 1.4.3 管材矫直技术的发展趋势 |
| 1.5 课题的提出、主要研究内容及研究方法 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 研究方法 |
| 第2章 矫直的弹塑性理论及结构参数研究 |
| 2.1 矫直过程中的曲率 |
| 2.1.1 弯曲变形曲率 |
| 2.1.2 弹性极限变形曲率 |
| 2.1.3 管材的反弯曲率 |
| 2.1.4 管材的压扁曲率 |
| 2.1.5 残余曲率 |
| 2.2 矫直过程中的弯矩 |
| 2.3 矫直力能参数的研究 |
| 2.4 矫直机结构参数的研究与计算 |
| 2.4.1 矫直辊辊子长度的研究计算 |
| 2.4.2 辊距的选择 |
| 2.4.3 矫直辊辊型的研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 管材矫直工艺参数的研究和计算 |
| 3.1 管材压扁量的计算研究 |
| 3.1.1 压扁量的理论知识 |
| 3.1.2 压扁量的理论计算 |
| 3.2 管材压弯量的计算研究 |
| 3.2.1 压弯量的理论知识 |
| 3.2.2 压弯量的理论计算 |
| 3.3 矫直倾角的计算与调整原则 |
| 3.3.1 矫直倾角的定义与对其控制的必要性 |
| 3.3.2 矫直倾角的计算 |
| 3.3.3 矫直倾角的调整原则 |
| 3.4 矫直速度的计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 矫直模型的建立及矫直过程仿真 |
| 4.1 管材参数的设置 |
| 4.1.1 管材的规格及材料属性 |
| 4.1.2 管材截面特性的创建与分配 |
| 4.1.3 网格的划分 |
| 4.2 分析步的创建 |
| 4.3 接触和边界条件的处理 |
| 4.3.1 接触问题的处理 |
| 4.3.2 边界条件的处理 |
| 4.4 十辊矫直模型的建立 |
| 4.5 管材矫直参数的设定 |
| 4.6 矫直效果的分析 |
| 4.6.1 管材椭圆度矫直效果的分析 |
| 4.6.2 管材直线度矫直效果的分析 |
| 4.7 壁厚 2mm 管材矫直参数的设定 |
| 4.8 矫直效果的分析 |
| 4.8.1 矫直过程截图 |
| 4.8.2 管材椭圆度矫直效果的分析 |
| 4.8.3 管材直线度矫直效果的分析 |
| 4.8.4 应力及应变分析 |
| 4.8.5 矫直力的分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 不同壁厚管材的矫直过程仿真 |
| 5.1 壁厚不同的管材矫直工艺参数的确定 |
| 5.2 壁厚不同的管材矫直效果的分析 |
| 5.2.1 矫直过程截图 |
| 5.2.2 椭圆度矫直效果的分析 |
| 5.2.3 直线度矫直效果的分析 |
| 5.2.4 应力及应变分析 |
| 5.2.5 矫直力的分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 不同直径管材的矫直过程仿真 |
| 6.1 直径不同的管材工艺参数的确定 |
| 6.2 直径不同的管材矫直效果的分析 |
| 6.2.1 矫直过程截图 |
| 6.2.2 椭圆度矫直效果的分析 |
| 6.2.3 直线度矫直效果的分析 |
| 6.2.4 应力及应变分析 |
| 6.2.5 矫直力的分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、关于无缝矫直辊热处理工艺的探讨（论文参考文献）
- [1]基于中性层弧形偏移的棒材十辊矫直工艺模型研究[D]. 杜宇康. 太原科技大学, 2021(01)
- [2]Φ180 mm无缝钢管热处理生产线介绍[J]. 李秀玲,张雷,惠娟,张海啸. 钢管, 2020(05)
- [3]钢管热处理线斜辊矫直机矫直原理及常见辊系浅析[J]. 张建军,程斯祥,谷瑞杰,王建国. 锻压装备与制造技术, 2020(03)
- [4]焊接空心球节点网架中无缝钢管表面残余应力的测试与模拟分析[D]. 韩敬鉴. 太原理工大学, 2020
- [5]TA22Φ8mm×1mm钛合金管材的生产工艺及高温性能研究[D]. 张富平. 西安建筑科技大学, 2019(01)
- [6]热轧大规格13Cr超级马氏体不锈钢管坯回火和矫直工艺优化[D]. 刘祖表. 东北大学, 2018(02)
- [7]超级13Cr油管残余应力研究[J]. 王军,赵勇,李超. 焊管, 2018(04)
- [8]无缝钢管热处理弯曲畸变的控制[J]. 高展,刘春旭,左宏志,陆勋. 热处理, 2015(02)
- [9]基于PLC控制的426型六辊矫直机液压系统设计[D]. 路乐伟. 河南科技大学, 2014(02)
- [10]铝合金薄壁管材矫直过程工艺参数的研究[D]. 张海洋. 燕山大学, 2013(08)