一、降低静置式热风干燥机单位热耗的措施探讨（论文文献综述）
陈俊轶[1]（2021）在《基于耦合因子的变温变湿干燥谷物品质特性及窗口控制方法研究》文中研究说明谷物干燥是农业加工过程中的重要环节,是一项涵盖众多学科的综合技术。目前,该领域的研究重点仍聚焦于干燥设备能耗和水分控制精度等,对谷物干燥机理的研究不够深入,导致干燥后谷物品质参差不齐。实际上谷物干燥是多变量耦合作用的过程,各干燥系统变量之间相互依赖、互为输入输出,变量间的耦合关系对谷物特性变化具有显着影响。因此,有必要从多因子耦合理论的角度切入,开展谷物干燥机理的深入研究,探索干燥系统变量与谷物干燥特性及品质特性间的规律,这对于粮食行业关键作业设备的升级换代以及保证粮食安全具有重要意义。本研究利用自主开发的多参数可控干燥试验系统,分析了干燥系统中的8个耦合因子对谷物干燥特性及品质特性影响的模型和规律,揭示了耦合因子与特性指标间的关联机理,优选出“谷物绝对水势积”作为干燥过程的理想耦合因子,以此改进稻谷连续干燥双驱动互窗口AI控制方法,并应用到稻谷连续干燥作业中,取得了较好的控制效果。具体研究内容如下:1.谷物干燥过程中耦合因子分析与选择根据谷物干燥过程的特点,探索绝对水势和积温的概念和模型,选定谷物有效干燥积温、谷物有效干燥积湿、谷物绝对水势和、空气绝对水势和、绝对水势和差、谷物绝对水势积、空气绝对水势积、绝对水势积差这8个耦合因子对谷物干燥规律和特性展开研究,并给出8个耦合因子计算公式。2.玉米干燥工艺优化及耦合因子与特性指标相关性研究以玉米为样品,利用多参数可控干燥试验系统开展2因素5水平薄层干燥全面试验,试验变量为热风温度变化梯度x1和绝对湿度变化梯度x2,响应指标为干燥特性指标以及品质特性指标。通过响应面法求得各指标对应的最优干燥工艺,但其结果具有不可公度性和矛盾性,故借助偏差量的概念将所有响应指标整合成一个综合特性指标,运用遗传算法进行优化后得出:当采用渐次升温和渐次降湿干燥工艺时（x1为2.17℃,x2为-3.03g/m3）,玉米的综合特性最优,实现了干燥特性与品质特性的协同调控。同时,将8个干燥系统耦合因子与玉米响应指标逐一进行方差分析,根据置信度大小进行排序,以此优选出“谷物绝对水势积”作为干燥过程控制的理想耦合因子。3.稻谷干燥工艺优化及耦合因子与特性指标相关性研究为验证玉米干燥试验结论的普适型,选择稻谷为样品进行了重复试验。利用多参数可控干燥试验系统开展2因素5水平薄层干燥全面试验,以热风温度变化梯度x1和相对湿度变化梯度x2为试验变量,以干燥特性指标以及品质特性指标作为响应指标进行干燥工艺的优化,结果表明:当采用渐次升温和渐次降湿干燥工艺时（x1为2.57℃,x2为-21.04%）,稻谷的综合特性最优。同时,依据耦合因子与稻谷响应指标的方差分析结果对相关性进行排序,优选出“谷物绝对水势积”作为干燥过程控制的理想耦合因子。4.稻谷连续干燥双驱动互窗口AI控制方法的改进基于理想耦合因子,改进课题组前期设计的稻谷连续干燥双驱动互窗口AI控制方法,即以谷物绝对水势积干燥模型作为机理驱动,确定“窗体”,给出干燥过程控制的总体方向;根据过程数据作为数据驱动,进行“窗变”调节,以适应不同类型干燥机及干燥过程条件变化的扰动。控制方法包括窗口选择、窗口调整与窗口自适应三部分,窗口选择实质对应一个过程的实现,体现了窗口控制的隐预测功能;窗口调整是以实时数据和历史数据作为对比,借助神经网络、遗传算法等方式对模型进行修正;窗口自适应则是根据实时数据对窗口宽以及宽长比进行调节。机理驱动与数据驱动相辅相成,可实现谷物干燥过程控制精度及稳定性的显着改进。5.稻谷连续干燥双驱动互窗口AI控制改进方法试验测试为验证上述控制方法的稳定性及可靠性,本文利用课题组自主研发的小型连续式谷物干燥机开展3组稻谷连续干燥试验。参考稻谷2因素5水平全面试验中的干燥工艺优化结果进行试验参数的设置,3组试验分别为采用改进方法的恒温干燥组、采用改进方法的升温干燥组、采用原方法的恒温干燥组,从稻谷出口水分控制精度、稻谷干燥前后品质变化、稻谷微观结构3个方面进行控制效果的比较。结果表明:3组试验目标出口水分线与系统稳定后出口水分变化曲线间的Pearson相关系数（系数越大,控制精度越好）分别为0.9074、0.9060、0.8255;3组试验的综合品质变化比（比值越小,干燥品质越优）分别为0.73、0.59、0.81;同时,稻谷微观结构的观察分析结果也充分证实了改进后的双驱动互窗口控制方法在提升谷物出口水分控制精度以及谷物干燥品质方面效果理想,可应用于实际。
王斐[2]（2019）在《发芽糙米的生产工艺研究及热风干燥设备的改进》文中研究指明针对制约我国发芽糙米生产能力不足、质量不稳定等问题,本论文研究发芽条件和干燥条件对发芽糙米品质的影响规律,研究发芽糙米生产工艺,并对网带式热风干燥机进行改进设计,以促进我国发芽糙米的产业化进展。主要包含以下研究内容:（1）发芽条件对发芽糙米品质影响研究。通过单因素试验研究发芽温度和时间对糙米发芽率、γ-氨基丁酸含量、爆腰率的影响,采用循环加湿工艺,结合箱式发芽装置的生产量优化出最佳发芽工艺范围。研究结果表明:运用箱式发芽装置可有效降低发芽糙米爆腰率、提高生产效率及降低能耗;在发芽温度为21～30℃,发芽时间为16～32 h时,发芽率随发芽时间和发芽温度的增加而升高;在发芽32 h后,发芽温度超过30℃时,糙米发芽率增加不显着（p>0.05）;在发芽温度为21～39℃,发芽时间为16～48 h时,爆腰率随发芽时间和温度的增加而升高,但爆腰率均低于7%,比传统浸泡发芽降低20%～70%;γ-氨基丁酸含量受发芽时间影响较大,发芽温度和时间适当增加有利于γ-氨基丁酸的富集;在发芽温度低于30℃,发芽时间少于36 h时,随发芽温度时间的增加,γ-氨基丁酸含量迅速增加。但发芽时间高于36 h、发芽温度高于30℃时,不利于γ-氨基丁酸的富集。（2）对已有网带式热风干燥机主要结构进行改进设计。加装循环风机、湿气排放装置及进料装置。改进设计后,设备一次干燥用时由改进前的80 min缩短到50 min;发芽糙米每小时干燥量由改进前200 kg/h增加到350 kg/h;与改进前相比,改进后的发芽糙米在输送带上铺料更均匀,干燥效果更好。（3）发芽糙米的生产工艺研究。应用改进后的网带式热风干燥机,采用三因素五水平中心组合试验方法,研究发芽时间、发芽温度、干燥温度对发芽糙米爆腰率、龟裂率、色度、γ-氨基丁酸的影响。分析各试验因素的交互作用对评价指标的影响规律,各因素对γ-氨基丁酸含量的影响依次为:发芽时间>发芽温度>干燥温度;对色度L*的影响依次为:发芽温度>干燥温度>发芽时间;对色度a*的影响依次为:发芽温度>发芽时间>干燥温度:对色度b*的影响依次为:干燥温度>发芽温度>发芽时间;对爆腰率的影响依次为:干燥温度>发芽温度>发芽时间:对龟裂率的影响依次为:干燥温度>发芽时间>发芽温度。优化出最佳工艺参数组合,并进行验证试验。获得最佳工艺参数:发芽温度30℃,发芽时间31 h,干燥温度55℃,所得试验值分别为爆腰率29.4%,龟裂率4.76%,γ-氨基丁酸含量16.1 mg/100g,色度L*值57.2,色度a*值4.83,色度b*值24.58。运用中试设备（箱式发芽装置、网带式热风干燥机、冷却机、包装生产线）进行发芽糙米生产工艺研究,所得出的最佳工艺参数既可以直接应用于中等规模的发芽糙米工业化生产,又能为大规模生产提供较准确的依据。由东北农业大学农产品干燥实验室、黑龙江省农业科学院食品研究所联合研发的发芽糙米产业化项目已取得阶段性成果,日均处理1吨发芽糙米生产线并进行生产、包装和销售。
代爱妮[3]（2018）在《粮食干燥过程智能建模与控制研究》文中研究表明粮食干燥技术可降低粮食含水率到储粮安全含水率,减少由于腐败变质带来的损失,是现代化农业的重要组成部分之一。刚收获的粮食含水率普遍较高,为避免粮食发霉变质,需尽快干燥到安全储藏水分。有效的自动控制策略是实现粮食干燥目标的重要手段之一,然而,粮食干燥过程是一项复杂的热质传递过程,具有大滞后、多干扰、非线性和参数不确定性等特点,对粮食干燥控制目标的实现提出了严苛考验,使依赖于被控对象数学模型的传统控制遇到了挑战。智能控制不依赖于被控对象模型,具有实时控制性能好和鲁棒性强的优点,适合于非线性复杂系统的控制,是一种有效的粮食干燥机控制方式。通过采用模糊逻辑、人工神经网络或其它人工智能辨识方法来近似粮食干燥过程的非线性关系,然后结合相关控制算法,如PID（Proportional Integral Derivative）控制、自适应控制、模型预测控制、反步控制、滑模控制、进化算法或它们的组合来构造智能控制器。本论文依托粮食公益性行业科研专项（201413006-4）,针对入库前粮食干燥过程中的大滞后、非线性、大超调和强耦合等自动控制难点,以组合式多功能粮食干燥实验系统作为研究对象,开展粮食干燥过程的智能建模方法与智能控制策略的研究与应用。本文主要研究工作和创新点如下:1.在研究了粮食干燥过程的深床干燥机理模型基础上,针对红外辐射与对流联合的粮食干燥过程,研究了粮食干燥过程的几种智能建模方法。结合机理模型,引入BP神经网络方法、非线性自回归神经网络算法和改进粒子群优化支持向量机回归算法,建立了一类新的红外辐射与对流粮食干燥的动态过程模型,并验证了预测分析的有效性。基于热质传递原理,建立了组合式多功能粮食干燥实验系统的小麦混流循环干燥过程和小麦混流连续干燥过程的数学机理模型,利用MATLAB进行了小麦混流循环干燥过程和小麦混流连续干燥过程的数值模拟与分析。通过与粮食干燥实验数据对比,验证了模型的精确性。本研究设计的小麦混流连续干燥过程模型在粮食干燥机连续干燥控制仿真中用来模拟实际干燥过程,验证本论文所提出的控制算法的可行性。建立红外辐射与对流粮食干燥过程的反向传播神经网络预测模型,对其预测结果进行了分析与验证。研究并提出一种基于改进粒子群优化支持向量机回归的红外辐射与对流粮食干燥过程模型。该模型基于一种改进粒子群算法优化了支持向量机回归模型参数,使模型具有较高的预测精度。本研究提出的改进粒子群优化算法通过在标准粒子群优化算法中引入了一种基于适应度偏差的线性递减权重方程,改进了标准粒子群算法。对改进粒子群算法优化支持向量机模型的预测结果进行了分析与验证,通过与几种红外辐射与对流粮食干燥过程模型的预测性能比较,进一步验证了其建模精确性。研究并提出一种基于非线性自回归外生输入动态神经网络的红外辐射与对流粮食干燥过程模型,对其预测结果进行了分析与验证,通过与建立的线性自回归外生输入模型的预测性能进行比较,进一步验证了其建模精确性。2.提出一种粮食干燥质量和能量损耗控制的性能目标函数,结合遗传算法、生物免疫反馈算法、模糊控制和支持向量机等优化算法,提出了系列智能控制方法。仿真验证了这些智能控制算法在粮食干燥过程控制中具有快速、稳定、精确及抗干扰等良好的性能。基于遗传优化算法和生物免疫反馈算法,结合模糊控制与传统PID控制算法,研究并提出了两种基于改进型模糊免疫PID算法的粮食干燥机控制器（遗传优化模糊免疫PID控制器和遗传优化双模糊免疫PID控制器）。仿真结果表明两种改进型模糊免疫PID算法能适应复杂粮食干燥过程的控制,在快速性、稳定性、精确性及抗干扰性等方面均有良好的性能,其中后者性能更优。鉴于支持向量机建模优点,研究并提出了两种基于遗传优化支持向量机控制的粮食干燥机控制器:遗传优化支持向量机内模预测控制器和遗传优化支持向量机直接逆模型预测控制器。两种控制算法的跟踪仿真结果、抗干扰性测试结果和鲁棒测试结果均证明了两种遗传优化支持向量机控制算法在粮食干燥机控制中的有效性。其中,遗传优化支持向量机直接逆模型预测控制器的控制性能更好一些,该控制器采用机理模型与数据模型双驱动的控制方案,通过干扰信号反馈-控制信号调整-系统输出之间的时序关系对控制过程中的干燥段和排粮段滞后造成的大滞后控制问题进行了分析与论证。3.基于上述智能控制方法建立了实用的粮食干燥控制系统,在烘干质量和能耗等方面均优于已有的专家控制系统和人工控制系统。基于遗传优化支持向量机直接逆模型预测控制器,进行了小麦混流连续干燥控制实验,并与人工控制和已有的专家控制系统的控制效果分别进行了比较。实验结果表明基于遗传优化支持向量机直接逆模型预测控制器的控制性能优于其它两种控制方法。
王堂[4]（2018）在《批式循环粮食烘干机参数化设计》文中研究说明我国是一个农业大国,同时,也是一个人口大国,农业生产在国民经济中有着重要作用。所以说粮食生产至关重要,提高粮食产量与保证粮食质量是保证国民需求的基础。同时,也是保证人民温饱,维护国家稳定的前提。但是,随着环境的变化,以及粮食种植面积的不断减少,使得粮食问题更为关键。只有不断地加大国家粮食存储能力与质量,提高粮食干燥技术,才能解决存储问题。这就必须重视粮食的机械化烘干问题。烘干机械包括很多种类,其中,粮食烘干机是烘干机的一种,主要对粮食、谷物等进行烘干、干燥处理,从而达到降低粮食含水量的目的,目前粮食烘干机的种类主要包括水稻烘干机、玉米烘干机等。随着社会的发展,我国的农业机械化水平也在不断地提高,特别是烘干设备。由于对粮食干燥存储的要求不断严格,市场对粮食烘干的要求与需求也在越来越多,使得粮食烘干机的发展加快,在农业生产中的使用率和普及率也越来越广。然而,由于技术等原因,现在粮食烘干机的质量难以保障,经常会出现质量问题,从而影响正常使用。例如粮食烘干机提升能力匹配性,输送系统参数化设计,对粮食湿度的检测与控制等。而产生这一故障的原因主要为设计匹配、制作安装两个方面。本文主要讨论输送系统匹配设计以及制作安装过程的注意事项,特别是对粮食烘干机提升装置提升机的参数设计作为设计重点,从而来达到对烘干机参数匹配性的设计。本文还通过利用控制系统对粮食烘干机的烘干过程进行控制。本论文还充分利用了图形化的系统建模和仿真工具,再通过计算机仿真模拟出实际系统运行情况。本论文结合谷物干燥机实际情况,确定了相应的控制参数,采用新型变频调速系统进行控制,建立了先进、稳定、髙效的整体系统,能实现实时温、湿度显示控制、异常情况下报警等诸多实际功能为进一步完善系统功能做了一定的准备工作。为了完成批式循环粮食烘干机的设计改进,我们根据企业实践的数据和查阅相关资料,利用CATIA软件对烘干机各零部件进行三维建模并完成总体装配工作。
王璐[5]（2017）在《南瓜籽不同干燥方式及工艺对南瓜籽油功能性品质的影响》文中指出近年来我国南瓜籽产量不断提高,南瓜籽油的开发和利用方面的研究正逐渐受到重视。干燥技术作为南瓜籽制油工艺的预处理环节,其工艺参数对南瓜籽油功能性品质具有重要的影响。论文研究了南瓜籽热风干燥和滚筒干燥的传热传质过程,分析了不同干燥方式及工艺条件下南瓜籽的理化特性、出油率和南瓜籽油的功能性品质及储藏稳定性,为南瓜籽及其他油料制油工艺的优化提供借鉴和参考。论文通过试验分析和计算机模拟等方法研究了南瓜籽热风干燥（50、60和70℃）和滚筒干燥（140、150和160℃）过程中南瓜籽温度和水分的变化,建立了干燥动力学模型,南瓜籽热风干燥最优模型为Lewis模型,滚筒干燥最优模型为Page模型。热风干燥的有效水分扩散系数为1.79×10-10-4.13×10-10m/s,滚筒干燥为5.00×10-9-9.34×10-9m/s。热风干燥和滚筒干燥的活化能分别为 38.37 kJ/mol 和 52.69 kJ/mol。试验研究了热风干燥和滚筒干燥工艺对南瓜籽理化特性的影响。热风干燥后的南瓜籽蛋白和脂肪含量显着高于滚筒干燥后的南瓜籽。热风干燥温度对南瓜籽的硬度有显着性影响,且硬度随干燥温度的升高而增大。而在滚筒干燥过程中,南瓜籽的硬度随干燥温度的升高而降低,密度则随干燥温度的升高而增加。与滚筒干燥相比,热风干燥的南瓜籽厚度小,密度大,硬度大。利用扫描电镜观察南瓜籽的微观结构,结果表明热风干燥的南瓜籽结构紧实平整,滚筒干燥南瓜籽结构疏松,孔隙较多。同一干燥工艺下,随着干燥温度的升高,细胞结构破坏程度增大。热风干燥的南瓜籽出油率（47.75%-8.92%）高于滚筒干燥的南瓜籽（41.67%-46..20%）。试验进一步研究了不同干燥工艺对南瓜籽油功能性品质的影响。在两种干燥工艺中,干燥温度对生物活性物质含量、ORAC值、过氧化值和色泽均有显着影响。综合比较南瓜籽油功能性品质的各项指标,当热风干燥温度为70℃,滚筒干燥温度为160℃时,南瓜籽油功能性品质较好。热风干燥南瓜籽所得油脂的生物活性物质含量均高于滚筒干燥南瓜籽,而过氧化值和酸价低于滚筒干燥南瓜籽。经"热风干燥-压榨"工艺所得南瓜籽油的营养价值高,功能性强,抗氧化能力强,具有较高的推广价值。通过储藏试验和动力学分析研究了温度（20和30℃）和光照条件（有/无光照）对南瓜籽油储藏稳定性的影响。南瓜籽油的总酚含量、酚类物质和色泽在储藏过程中无显着变化。维生素E、类胡萝卜素和抗氧化能力指数（ORAC）值则随储藏时间的延长而降低,且在有光照和30℃C条件下变化速度较快。维生素E、类胡萝卜素和ORAC的反应活化能均大于零,为需能反应。储藏温度为20℃和无光照条件下的活化能较低,这说明南瓜籽油在该条件下储藏稳定性更好。此外,干燥方式对南瓜籽油储藏稳定有显着影响,热风干燥南瓜籽所得油脂的储藏稳定性较好。
马兴灶[6]（2016）在《粮食干燥水分在线解析与能效评价研究》文中研究表明粮食是国民经济和社会发展最重要的战略物质,其干燥能耗、品质、效率倍受关注,由于构成和影响粮食干燥过程发展的因素繁多,介质状态和粮食物性、质构,集群组态、流态、位置伴随干燥过程实时变化,反过来又导致热、质交换、干燥（?）及其传递方向发生本质的变化,瞬态传输过程动力在相际间的相互作用机制极其复杂,单纯依赖物理检测手段还很难得到能够代表系统特征较为可靠的测量结果,可以期待的重要途径之一是通过模型解析,揭示其变化规律,得到能客观、真实地反映干燥过程的水分在线分析解,实现干燥过程自适应控制。为此,本文仅仅围绕优质、高效、低耗、安全、环保的粮食干燥目标,以发展粮食水分在线解析理论,合理的干燥能量匹配为主要任务,从干燥系统定性特征参数、无量纲分析入手,采用理论分析与试验考证相结合的方法,针对特定的粮食干燥系,揭示其系统特征,工艺和过程扰动等相互联系和相互作用机制,说明过程解析方法;同时,对干燥系统进行能效评价。论文研究工作及创新点主要体现在以下几方面:（1）理论推导出干燥系统无量纲;同时,基于薄层干燥水分扩散模型、深层干燥质量守恒原理、态函数和不可逆热力学分析方法,建立并求解了粮食深层干燥基础方程,获得了顺流、逆流、横流和静置层干燥方式下粮食自由含水比率和干燥速率分布解析式;解析结果表明:粮食在顺流层内经历持续降速干燥的过程,干燥速率的最大点发生在干燥初期,即干燥层热风入口位置,存在含水比率初期迅速降低,后期变化极其平缓的过程;深层逆流干燥,存在干燥速率的极值点,最大干燥速率不一定在干燥层热风出口和入口位置,在通风温度、湿度、送风量相同的干燥条件下,逆流干燥速率明显高于顺流,表明了逆流干燥能量利用效果优于顺流;粮食在横流和静置层内的干燥特性相同,进风侧和出风侧的干燥速率相差很大,表明干燥的均匀性和品质差,干燥效率低;（2）在论证单一籽粒不同方向上与籽粒整体去水特性相似的基础上,推导出表征深层干燥过程的理论表达式;并对深层干燥系统中定性特征参数进行理论分析和定量评价;（3）研究干燥体积收缩,引入体积膨胀系数,给出不同含水率粮食在干燥层内的干燥时间和平均流速的理论表达式;同时,以稻谷干燥为例,试验考察稻谷形态特征、含杂率、容腔几何结构大小和形状对体积膨胀系数的影响,研究结果表明,形态特征、含杂率对体积膨胀系数影响比较显着,而容腔几何结构大小和形状不显着,在特定的干燥系统中,稻谷的体积膨胀系数为确定的常数;（4）参考5HNH-15型稻谷逆流热风干燥机,建立粮食多段逆流缓苏干燥过程解析模型,并根据试验现场条件,对实际干燥过程进行模型解析,结果表明:解析结果与实测数据具有很好的一致性,过程含水率偏差不超过±0.3%w.b.,出粮含水率偏差仅为-0.14%w.b.,验证了模型解析的可靠性;（5）基于（?）理论的干燥系统能效评价法,分别对粮食低温循环干燥机和连续式粮食干燥机耗能情况进行分析,结果显示:造成低温循环干燥机平均热效率和（?）效率偏低的主要原因在于干燥过程的能量匹配较差,但干燥系统的单位热耗量为5200kJ/kg,与国标7400 kJ/kg相比,节能仍有29.7%;而连续式干燥机平均热效率和（?）效率相对比较理想,干燥系统的单位热耗量为2944.6kJ/kg,与国标7400 kJ/kg相比,节能达到60.2%,节能效果明显。研究结果表明,合理匹配干燥过程参数及设计参数,能够实现粮食优质、高效、节能干燥;（6）说明系统内存在粮食升温、蒸发出的水分升温、惯性流动以及干燥室散热等不可逆热损,并把这些损失都折算到粮食升温上,给出表征系统热损的热损比热容理论表达式;同时,提出一种评价干燥系统性能的方法,即系统最大热效率,说明了试验测定的方法。通过试验测定了循环干燥机和连续式干燥机的最大热效率,并求得系统的热损比热容值。
巨浩羽[7]（2016）在《基于温湿度控制的热风干燥装置设计与试验》文中研究表明针对现有的热风干燥技术中,物料干燥时间长,容易结壳等问题,提出了温湿度控制的热风干燥技术,设计安装了温湿度控制的箱式热风干燥机,并以胡萝卜为原料,研究了胡萝卜在不同相对湿度和阶段降湿干燥条件下的干燥特性和干燥品质；设计了基于物料内部温度的相对湿度自动控制程序；并对温湿度控制的热风干燥技术进行了适用性研究。干燥机主要由内循环轴流风机、加热管、加湿装置、称量装置和控制系统等部分组成。通过内部扰流风机作用提高干燥室内部温湿度和风速的均匀性,设置湿帘加湿装置实现相对湿度的精确控制,设置称量装置对干燥物料实现自动称量。干燥温度60℃C,热风相对湿度20%条件下胡萝卜的干燥验证试验表明,干燥室内部温湿度和风速流场均匀,不同位置物料干燥均匀,均为6 h；采用积分分离式PID算法控制相对湿度的最大偏差为0.5%；温度在20-70℃℃,载荷在25-300 g范围内,自动称量装置的最大偏差为0.3g。在干燥温度60℃C、风速3.0 m/s条件下,研究了相对湿度（20%、30%、40%、50%）及第一阶段相对湿度50%保持不同时间（10、30、60、90 min）,第二阶段相对湿度20%下,胡萝卜片的干燥特性。研究结果表明：恒定相对湿度干燥条件下,热风相对湿度20%比50%条件下干燥时间缩短了27.6%,相对湿度越低干燥速率越大；分段降湿干燥条件下,热风相对湿度50%保持30min后降低为20%,其干燥时间比相对湿度恒定为20%条件下缩短了18.5%,干燥过程出现2个升速阶段；Weibull分布函数可以很好地描述胡萝卜恒定湿度和阶段降湿干燥过程。尺度参数α范围在1.864-3.635 h之间,形状参数β值在1.296-1.713之间,水分有效扩散系数在1.17x10-1～2.92×10-9 m2/s之间。对绿红值、复水率、能耗和干燥时间进行综合评价显示,热风相对湿度50%保持30 min干燥条件下综合评分较高为0.91。设计了在干燥介质温度和风速一定时,基于监测物料内部温度的干燥介质相对湿度控制方式。该相对湿度控制方式前期保持较高恒定的相对湿度,使物料迅速升温；中期物料温度保持特定值进行排湿干燥,物料温度有上升趋势时停止排湿；后期物料保持较高温度值进行排湿干燥。胡萝卜验证试验结果表明,该相对湿度控制方式提高了干燥效率,物料温度前期迅速上升,中期物料温度阶梯式上升,后期温度缓慢上升；干燥介质中相对湿度变化趋势同湿含量相一致,前期迅速上升,中期振荡式下降,后期缓慢降低最终趋于稳定。该相对湿度控制方式干燥后的胡萝卜具有较高的复水率为4.11,相比于前期相对湿度50%后期相对湿度20%能耗降低了7%。以桂圆和山药片为例,研究了温湿度控制的热风干燥技术的适用性。桂圆连续排湿干燥时间相对于自动控湿干燥时间缩短了15.5%；山药片厚度为6 mm时,连续排湿优于自动控湿干燥工艺,当切片厚度大于6 mm时,自动控湿干燥工艺优于连续排湿干燥工艺。山药片厚度为6 mm时,毕渥数Bi值范围为0.093～0.108,切片厚度大于6 mm时,Bi值范围为0.124～0.144。物料在连续排湿干燥条件下,如果干燥曲线的Weibull分布函数中β<1,则说明此种物料可能不适应于温湿度控制干燥技术；而当β<1时,通过Bi值来判断,当物料厚度增大,Bi>0.1时,适用于自动控湿干燥方法；当物料厚度较小,Bi<0.1时,适用于连续排湿干燥方法。
乔柱[8]（2016）在《玉米过热蒸汽干燥特性及理化品质研究》文中进行了进一步梳理玉米是我国重要的种植作物,一般新收获的玉米含水率较高,籽粒大、表皮结构致密、水分散失困难,需要及时干燥除去水分以达到安全贮藏的要求。目前,我国玉米干燥以自然干燥和热风干燥为主,存在整体机械化水平不高、能耗高的问题且随着农户晾晒场的减少,每年有大量玉米因未及时干燥而发生霉变,造成资源浪费。发展高效率干燥技术,是解决玉米干燥难题的一种有效途径。为探索高效节能的粮食干燥技术,本实验尝试采用过热蒸汽干燥技术对玉米进行干燥,研究玉米过热蒸汽干燥特性,通过过热蒸汽干燥和热风干燥对比研究不同干燥工艺条件下玉米裂纹率、裂纹表现形式、玉米挤压破碎力及干燥后品质指标变化规律,并对玉米过热蒸汽干燥工艺进行优化,为过热蒸汽的应用及仪器制造提供理论依据,主要的结论如下:（1）利用过热蒸汽干燥技术对玉米干燥,探究干燥温度、风速及玉米初始含水率对干燥特性的影响。结果表明,玉米过热蒸汽干燥没有明显的恒速干燥阶段,只有预热阶段和降速干燥阶段。预热阶段有蒸汽冷凝现象发生,风速和蒸汽温度的提高,有助于减少蒸汽冷凝量。干燥阶段风速、蒸汽温度和玉米初始含水率的提高可提升干燥速率。过热蒸汽干燥存在逆转点,逆转点随着风速和玉米初始含水率的变化而变化,玉米初始含水率降低以及风速的增加有助于降低逆转点的温度。对玉米过热蒸汽干燥实验数据进行模拟,得到单扩散模型,验证得实验值与预测值相对误差较小,验证结果表明单扩散模型能够较好的模拟玉米过热蒸汽干燥过程。（2）分别以热风和过热蒸汽为干燥介质,对比研究在不同干燥温度、风速、缓苏温度条件下玉米裂纹率、裂纹表现形式及玉米籽粒挤压破碎力的变化规律。结果表明,随着干燥温度的升高,热风干燥和过热蒸汽干燥条件下裂纹率均呈现先降低后升高的趋势,在150℃干燥条件下裂纹率较低;随着风速的增加,裂纹率大致呈现上升趋势;在50℃缓苏温度条件下,裂纹率较低。相同的实验条件下,过热蒸汽干燥后玉米裂纹率低于热风干燥且裂纹形式较好。两种干燥方式下,玉米籽粒挤压破碎力随着温度的升高而逐渐降低;风速对热风干燥后玉米籽粒的挤压破碎力影响较小,过热蒸汽干燥后玉米籽粒挤压破碎力随着风速的增加而降低;较高的缓苏温度增加过热蒸汽干燥后玉米籽粒挤压破碎力。过热蒸汽干燥对玉米籽粒热损伤较大且不易在玉米籽粒表面形成硬壳,相同条件下,过热蒸汽干燥后玉米籽粒挤压破碎力低于热风干燥。（3）对比研究热风干燥和过热蒸汽干燥后玉米品质发现,干燥温度与品质指标之间相关性较显着,随着干燥温度的升高,玉米粉的亮度降低、泛红度增加,玉米淀粉得率降低,糊化程度增高,游离脂肪酸值降低,过热蒸汽干燥对玉米粉色泽和淀粉糊化程度的影响高于热风干燥。风速的提高,增加了玉米的糊化程度,玉米粉的亮度降低、泛红度增加,玉米淀粉得率降低,游离脂肪酸值降低,缓苏温度对玉米品质的影响较小。（4）以干燥时间、裂纹率、玉米粉色泽为评价指标,过热蒸汽温度、风速、缓苏温度为因素,通过正交优化实验,采用综合加权平均法优化干燥工艺,干燥温度150℃,风速3m/s,缓苏温度50℃时,干燥效果较好,玉米裂纹率为9%,裂纹率较小,干燥时间为14min,玉米粉色泽亮度值为80.65。
弋晓康[9]（2015）在《红枣热风干燥特性及品质试验研究》文中认为红枣在我国种植历史悠久,具有极高的营养价值和药用价值。红枣作为新疆南疆红色产业的新军,已成为自治区和兵团的支柱产业之一。干燥是红枣加工过程中最关键的环节。本文将热风干燥技术应用于红枣的干燥,研究了红枣在不同温度和风速下的干燥特性和干燥模型;结合工业PLC自动化技术设计研制了调质红枣干燥机;利用调质干燥机进行红枣深层干燥试验,研究了不同干燥温度、风速和相对湿度条件下红枣干燥后的总糖含量、VC保存率、红枣色泽以及体积收缩率、复水率和干燥时间的变化规律,并对干燥后红枣的色泽进行了检测和分析。红枣热风干燥特性研究表明:干燥温度和风速均对红枣的干燥时间有显着影响;红枣的干燥时间随着干燥温度和风速的提高而减少;红枣的热风干燥分为加速干燥和降速干燥两个阶段;通过费克第二定律求出了热风干燥过程中红枣的水分有效扩散系数,其随着干燥温度和风速的升高而增大;根据阿伦尼乌斯公式计算求得红枣的干燥活化能aE为40.14k J/mol。对红枣热风干燥数学模型进行研究,通过平方确定系数、卡方检验值和均方根误差评价与分析了常用的十种描述农产品薄层干燥的模型与试验数据拟合的情况,发现Weibull distribution模型与试验数据拟合程度最好,能很好地描述和表达热风干燥过程的含水率比的变化规律。本文通过热风干燥技术与工业PLC自动化技术相结合,设计了一种调质红枣干燥机,该干燥机具有传热系数高、物料受热均匀、节能环保、单位体积装载量高等特点。干燥机采用保温隔热、热空气循环利用以及物料间歇循环等设计思路,干燥机控制系统能够实现对干燥温度、风速、相对湿度和循环转速等干燥工艺参数的监测与控制。基于调质干燥机研究了干燥温度、风速和相对湿度对红枣干燥后的内在品质指标总糖含量、VC保存率的影响。通过二次正交旋转组合设计试验,获得了干燥温度、风速和相对湿度主要参数对总糖含量、VC保存率的数学模型,并结合数学模型进行了响应曲面分析,试验结果表明:红枣干燥品质指标最优工艺参数组合为干燥温度为57.99℃,风速为1.54m/s,相对湿度为39.14%,红枣达到安全含水率时,性能指标中总糖的最大值为70.73%,VC保存率的最大值为7.49%。对红枣热风干燥收缩特性进行研究,通过二次回归中心组合设计试验,获得了干燥温度、风速和相对湿度主要参数对体积收缩率、复水率和干燥时间影响的数学模型,并结合数学模型进行了响应曲面分析。试验结果表明:红枣干燥最优组合为干燥温度为60.04℃,风速为1.42m/s,相对湿度为39.89%,红枣达到安全含水率时,性能指标中体积收缩率最优值为80.27%,复水率的最优值为1.45,干燥时间的最优值为24.33h。利用色差仪检测了红枣的色泽变化,研究表明:随着干燥温度的升高,干燥后红枣的明亮度L*不断下降,而且随干燥温度的增大,温度对明亮度L*值的影响越来越显着,说明较低的干燥温度有利于获得较大的明亮度值L*;干燥后红枣的绿红值a*逐渐下降;而且随干燥温度的增大,温度对绿红值a*的影响越来越显着,说明较低的干燥温度有利于获得较大的绿红值a*;干燥后红枣的蓝黄值b*逐渐下降;而且随干燥温度的增大,温度对蓝黄值b*的影响越来越显着,说明较低的干燥温度有利于获得较大的蓝黄值b*;干燥后红枣的饱和度值C*不断减小;干燥后红枣的色泽角值H不断减小,红枣的色泽比值h不断增大;干燥后红枣的色差值ΔE*不断上升,表明较低的干燥温度有利于降低红枣色差值ΔE*。
王学成[10]（2014）在《污泥过热蒸汽薄层干燥及蒸发速度曲线混沌特性研究》文中指出热干燥是使污泥含水率降低至处置要求的有效途径之一，而传统的热风干燥存在能耗高、尾气处理量大等问题。过热蒸汽干燥作为一种新型干燥技术，具有能耗低、效率高、无燃烧爆炸风险及环境友好等优势，特别适合于污泥、煤、糟渣类等易燃或含水率高附加值低的产品干燥。根据试验目的和试验条件，对主要设备和仪表进行设计和选型，完成了污泥过热蒸汽干燥试验台的安装和调试。该试验台实现过热蒸汽流速、温度灵活调节，试验数据实时传输，具有较强的稳定性和实用性。为研究不同厚度薄层污泥在不同过热蒸汽温度下的干燥动力学特性，进行了厚度为2mm和4mm的污泥在温度为160℃、200℃、240℃、280℃条件下的过热蒸汽干燥试验。在表观形态上，污泥过热蒸汽干燥至含水率（湿基）为20%时，裂纹比较密集，表面粗糙，质地疏松，有利于水分的蒸发，且由于过热蒸汽干燥时没有氧气成分存在，即使在较高的温度下，干燥结束时的污泥样本表面也未出现燃烧炭化的现象。分析了过热蒸汽干燥凝结阶段对污泥干燥过程的影响，在温度较高时，可以忽略过热蒸汽凝结的影响。二次方程、直线方程及Midilli模型可以很好地描述污泥过热蒸汽薄层干燥凝结阶段、复原阶段与干燥阶段水分随时间的变化规律。利用Fick定律及Arrhenius方程得到2mm与4mm厚度污泥在160280℃过热蒸汽干燥水分有效扩散系数活化能。为探究干燥过程中不同含水特性的物料水分蒸发曲线的特性，进行了2mm和4mm污泥和砂子薄层在温度为160℃和200℃条件下过热蒸汽干燥试验。利用功率谱分析和主分量分析判定各工况下的蒸发速度时间序列具有混沌特性，利用变换法计算得到蒸发速度曲线的分形维数，在相同条件下，污泥的蒸发速度曲线的分维要大于砂子的，说明在干燥过程中，污泥中的水分蒸发速度波动要比砂子中的大。豪森道夫维数随时间的变化情况可反映干燥过程水分蒸发速度波动的剧烈程度的变化，污泥和砂子的豪森道夫维数随时间经历了增大后减少的过程，说明干燥的剧烈程度也是先增强后逐渐减弱的。
二、降低静置式热风干燥机单位热耗的措施探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、降低静置式热风干燥机单位热耗的措施探讨（论文提纲范文）
（1）基于耦合因子的变温变湿干燥谷物品质特性及窗口控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究发展及现状 |
| 1.2.1 谷物机械化干燥技术发展及现状 |
| 1.2.2 干燥技术对谷物特性影响研究现状 |
| 1.2.3 多因子耦合理论在农业领域应用现状 |
| 1.2.4 谷物干燥机控制方法研究现状 |
| 1.3 主要研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 谷物干燥过程多因子耦合特性分析 |
| 2.1 谷物干燥过程多因子耦合理论 |
| 2.1.1 因子分析理论基本概念 |
| 2.1.2 耦合基本概念 |
| 2.1.3 谷物干燥过程多因子耦合基本概念及形式 |
| 2.2 耦合因子特性分析 |
| 2.2.1 干燥绝对水势 |
| 2.2.2 有效干燥积温 |
| 2.3 干燥系统耦合因子定义及公式 |
| 2.3.1 干燥系统耦合因子名称及物理意义 |
| 2.3.2 干燥系统耦合因子计算公式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于耦合因子的玉米分段变温变湿干燥工艺及品质特性研究 |
| 3.1 试验方案设计 |
| 3.1.1 试验设计依据及数据来源 |
| 3.1.2 全面试验方案设计 |
| 3.2 干燥试验设备与材料 |
| 3.2.1 多参数可控薄层试验台 |
| 3.2.2 干燥试验其它设备与材料 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.3.1 薄层干燥方法 |
| 3.3.2 玉米响应指标检测及计算方法 |
| 3.3.3 单指标分析与优化方法 |
| 3.3.4 综合指标分析与优化方法 |
| 3.3.5 干燥系统耦合因子与玉米响应指标相关性分析方法 |
| 3.4 玉米全面试验结果与分析 |
| 3.4.1 全面试验数据及指标检测结果 |
| 3.4.2 响应面法单指标优化结果 |
| 3.4.3 遗传算法多指标优化结果与分析 |
| 3.5 干燥系统耦合因子与响应指标相关性分析 |
| 3.5.1 相关性结果与分析 |
| 3.5.2 谷物绝对水势积与干燥特性以及品质特性相关性图示 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于耦合因子的稻谷分段变温变湿干燥工艺及品质特性研究 |
| 4.1 试验方案设计 |
| 4.1.1 试验设计依据及数据来源 |
| 4.1.2 全面试验方案设计 |
| 4.2 干燥试验设备与材料 |
| 4.2.1 干燥试验设备 |
| 4.2.2 试验材料 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.3.1 薄层干燥方法 |
| 4.3.2 稻谷响应指标检测及计算方法 |
| 4.3.3 单指标分析与优化方法 |
| 4.3.4 综合指标分析与优化方法 |
| 4.3.5 干燥系统耦合因子与稻谷响应指标相关性分析方法 |
| 4.4 稻谷全面试验结果与分析 |
| 4.4.1 全面试验数据及指标检测结果 |
| 4.4.2 响应面法单指标优化结果 |
| 4.4.3 遗传算法多指标优化结果 |
| 4.5 干燥系统耦合因子与响应指标相关性分析 |
| 4.5.1 相关性结果与分析 |
| 4.5.2 谷物绝对水势积与干燥特性以及品质特性的相关性图示 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于理想耦合因子的稻谷连续干燥控制方法改进 |
| 5.1 机理与数据双驱动控制 |
| 5.2 连续干燥过程互窗口AI控制 |
| 5.3 稻谷连续干燥双驱动互窗口AI控制方法 |
| 5.3.1 双驱动互窗口AI控制原理 |
| 5.3.2 基于机理驱动控制的窗口与模型选择 |
| 5.3.3 基于数据驱动控制的窗口调整与窗口自适应 |
| 5.4 连续干燥过程双驱动互窗口控制方法图示 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于双驱动互窗口AI控制改进方法的稻谷干燥试验 |
| 6.1 小型连续式谷物干燥机 |
| 6.2 控制系统硬件及软件设计 |
| 6.2.1 硬件设计 |
| 6.2.2 软件设计 |
| 6.3 谷物绝对水势积模型建立 |
| 6.3.1 理论谷物绝对水势积模型 |
| 6.3.2 等效谷物绝对水势积模型 |
| 6.4 稻谷连续干燥试验 |
| 6.4.1 试验材料和设备 |
| 6.4.2 试验方案 |
| 6.4.3 稻谷出口水分控制精度分析与对比 |
| 6.4.4 稻谷干燥品质变化分析与对比 |
| 6.4.5 稻谷微观结构观察与对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录1 耦合因子与玉米响应指标方差分析P-Value表 |
| 附录2 耦合因子与稻谷响应指标方差分析P-Value表 |
| 附录3 稻谷连续干燥试验1部分数据表 |
| 附录4 稻谷连续干燥试验2部分数据表 |
| 附录5 稻谷连续干燥试验3部分数据表 |
（2）发芽糙米的生产工艺研究及热风干燥设备的改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.1.1 发芽糙米的营养功效 |
| 1.1.2 发芽糙米的市场前景 |
| 1.1.3 研究目标 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 糙米发芽工艺研究现状 |
| 1.2.2 发芽糙米干燥工艺研究现状 |
| 1.2.3 发芽糙米品质国内外研究现状 |
| 1.2.4 发芽糙米产业化生产研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线图 |
| 2 发芽条件对发芽糙米品质影响研究 |
| 2.1 材料与方法 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.1.3 试验方法 |
| 2.1.4 指标测定 |
| 2.1.5 数据处理 |
| 2.2 试验结果与分析 |
| 2.2.1 发芽温度对发芽糙米品质的影响 |
| 2.2.2 发芽时间对发芽糙米品质的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 网带式热风干燥机的改进设计 |
| 3.1 问题的提出 |
| 3.2 网带式热风干燥设备结构与原理 |
| 3.2.1 网带式热风干燥机结构 |
| 3.2.2 网带式热风干燥机原理 |
| 3.3 主要参数的确定 |
| 3.3.1 小时去水量 |
| 3.3.2 风机位置的确定 |
| 3.3.3 循环风机参数计算及选型 |
| 3.3.4 除湿风机参数计算及选型 |
| 3.3.5 小时供热量 |
| 3.3.6 热利用率 |
| 3.4 进料装置的设计 |
| 3.5 改进设计效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 改进后网带式热风干燥机发芽糙米生产工艺研究 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 试验材料 |
| 4.1.2 仪器与设备 |
| 4.1.3 试验方法 |
| 4.1.4 指标测定 |
| 4.2 结果与分析 |
| 4.2.1 各因素对评价指标影响主次分析 |
| 4.2.2 工艺参数对爆腰率影响规律 |
| 4.2.3 工艺参数对龟裂率影响规律 |
| 4.2.4 工艺参数对γ-氨基丁酸含量影响规律 |
| 4.2.5 工艺参数对色度影响规律 |
| 4.3 最佳工艺参数确定及验证 |
| 4.4 工艺应用 |
| 4.4.1 生产流程 |
| 4.4.2 经济效益分析及投资规模 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 研究特色和创新 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）粮食干燥过程智能建模与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 智能控制理论研究现状 |
| 1.2.2 粮食干燥机研究现状 |
| 1.2.3 粮食干燥机模型研究现状 |
| 1.2.4 粮食干燥机控制方法研究现状 |
| 1.3 本文采取的研究方法和技术路线 |
| 1.4 研究目标和研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 论文结构 |
| 第二章 粮食干燥基本理论概述及粮食干燥机控制方案简介 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 粮食干燥基本理论 |
| 2.2.1 粮食干燥基本原理 |
| 2.2.2 影响粮食干燥的主要因素 |
| 2.2.3 粮食干燥的动力学曲线 |
| 2.2.4 粮食干燥的数学模型 |
| 2.3 粮食干燥技术、干燥机分类及其特点 |
| 2.3.1 粮食干燥技术 |
| 2.3.2 粮食干燥机分类 |
| 2.3.3 粮食干燥机工作特点 |
| 2.4 粮食干燥机控制方案 |
| 2.4.1 粮食干燥机控制特点 |
| 2.4.2 粮食干燥机控制问题分析 |
| 2.4.3 粮食干燥机智能控制方案 |
| 2.5 粮食干燥机控制对象-组合式多功能粮食干燥实验系统 |
| 2.5.1 机械系统 |
| 2.5.2 控制系统 |
| 2.5.3 工艺流程 |
| 2.5.4 控制对象-组合式多功能粮食干燥机实验 |
| 2.5.5 基于一元回归经验方程的红外辐射与对流(IRC)粮食干燥过程模型研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 小麦混流干燥过程机理的数学建模与数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粮食混流干燥工艺原理 |
| 3.3 粮食单元床层的薄层干燥方程 |
| 3.4 小麦混流循环干燥过程机理的数学建模与数值模拟 |
| 3.5 小麦混流连续干燥过程机理的数学建模与数值模拟 |
| 3.6 小麦混流循环干燥过程机理数学模型的实验验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 粮食干燥过程智能建模方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于BP神经网络的红外辐射与对流(IRC)粮食干燥过程模型研究 |
| 4.2.1 BP神经网络算法原理 |
| 4.2.2 基于BP神经网络的IRC粮食干燥过程模型研究 |
| 4.2.3 基于BP神经网络的IRC粮食干燥过程预测 |
| 4.3 基于动态神经网络NARX的红外辐射与对流(IRC)粮食干燥过程模型研究 |
| 4.3.1 非线性自回归外生输入动态神经网络(NARX)原理 |
| 4.3.2 基于NARX的IRC粮食干燥过程模型研究 |
| 4.3.3 基于NARX模型的IRC粮食干燥过程预测 |
| 4.3.4 与线性自回归外生输入(ARX)的IRC粮食干燥过程模型比较 |
| 4.4 基于改进粒子群算法优化支持向量机(IPSO-SVR(LDIW-FD)的红外辐射与对流(IRC)粮食干燥过程模型研究 |
| 4.4.1 改进粒子群优化算法和支持向量机算法原理 |
| 4.4.2 基于IPSO-SVR(LDIW-FD)算法的IRC粮食干燥过程模型研究 |
| 4.4.3 基于IPSO-SVR(LDIW-FD)模型的IRC粮食干燥过程预测 |
| 4.4.4 与其它几种IRC粮食干燥过程模型比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 粮食干燥机的几种模糊控制方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 粮食干燥机的几种基本控制方法 |
| 5.2.1 PID控制 |
| 5.2.2 模糊控制 |
| 5.2.3 遗传算法 |
| 5.3 基于遗传优化模糊PID参数自调整(GOFP)算法的粮食干燥机控制器设计 |
| 5.3.1 模糊PID参数自调整控制器(FP)设计与仿真 |
| 5.3.2 遗传优化模糊PID参数自调整控制器(GOFP)设计与仿真 |
| 5.4 基于遗传优化模糊免疫PID(GOFIP)算法的粮食干燥机控制器设计 |
| 5.4.1 生物免疫反馈控制原理 |
| 5.4.2 模糊免疫PID控制器(FIP)设计 |
| 5.4.3 遗传优化模糊免疫PID控制器(GOFIP)设计与优化 |
| 5.4.4 GOFIP控制仿真实验与控制性能分析 |
| 5.5 基于遗传优化双模糊免疫PID(GODFIP)算法的粮食干燥机控制器设计 |
| 5.5.1 常规模糊免疫PID控制器(FIP)局限性及改进方法 |
| 5.5.2 遗传优化双模糊免疫PID控制器(GODFIP)设计与优化 |
| 5.5.3 GODFIP控制仿真实验与控制性能分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 基于遗传优化支持向量机内模PID (GO-SVR-IMPC)算法的粮食干燥机控制器设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 支持向量机内模控制器(SVR-IMC)设计 |
| 6.2.1 SVR-IMC设计 |
| 6.2.2 SVR-IMC的局限性和改进方法 |
| 6.3 GO-SVR-IMPC控制器设计与优化 |
| 6.3.1 GO-SVR-IMPC控制器设计 |
| 6.3.2 GO-SVR-IMPC控制器优化 |
| 6.4 GO-SVR-IMPC控制仿真实验和控制性能分析 |
| 6.4.1 GO-SVR-IMPC控制器仿真实验 |
| 6.4.2 支持向量机内模型和逆模型辨识 |
| 6.4.3 GO-SVR-IMPC控制性能分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 基于遗传优化支持向量机直接逆模型PID(GO-SVR-IIMCPID)算法的粮食干燥机控制器设计 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 SVR直接逆模型控制器(SVR-ⅡMC)设计 |
| 7.2.1 SVR-ⅡMC设计 |
| 7.2.2 SVR-ⅡMC控制器设计的局限性及改进方法 |
| 7.3 GO-SVR-ⅡMCPID控制器设计与优化 |
| 7.3.1 GO-SVR-ⅡMCPID控制器设计 |
| 7.3.2 GO-SVR-ⅡMCPID控制器优化 |
| 7.4 GO-SVR-ⅡMCPID控制仿真实验和控制性能分析 |
| 7.4.1 GO-SVR-ⅡMCPID控制仿真实验 |
| 7.4.2 SVR直接逆模型辨识 |
| 7.4.3 GO-SVR-ⅡMCPID控制性能分析 |
| 7.5 基于GO-SVR-ⅡMCPID控制器的小麦混流连续干燥控制实验 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 研究工作总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录一 缩略说明表 |
| 附录二 检测报告 |
| 1. 组合式多功能粮食干燥实验系统干燥性能检测报告 |
| 2. 粮食干燥后苯并芘含量检验报告 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（4）批式循环粮食烘干机参数化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及结构安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 批式循环粮食烘干机基础知识 |
| 2.1 |
| 2.1.1 批式循环粮食烘干机结构组成 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.1.3 风循环系统 |
| 2.1.4 干燥过程机理 |
| 2.2 本章小结 |
| 3 输送系统设计分析 |
| 3.1 输送系统输送能力确定 |
| 3.2 排粮机构的设计与输送能力计算 |
| 3.3 下螺旋输送机输送能力计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 批式循环粮食烘干机提升系统的参数设计与选择 |
| 4.1 装料过程 |
| 4.1.1 装满系数及其影响因素 |
| 4.1.2 进料方式及特点 |
| 4.2 提升过程 |
| 4.2.1 卸料方式的选择 |
| 4.2.2 重力卸料的特点 |
| 4.2.3 料斗的计算 |
| 4.2.4 输送能力计算 |
| 4.2.5 功率的计算 |
| 4.3 传动部件 |
| 4.3.1 滑块联轴器设计 |
| 4.3.2 V带轮的设计 |
| 4.4 牵引构件的设计 |
| 4.4.1 牵引带 |
| 4.4.2 牵引带的连接和选择 |
| 4.5 料斗的设计 |
| 4.5.1 料斗的分类和选择 |
| 4.5.2 料斗与牵引带的连接 |
| 4.6 驱动装置的设计 |
| 4.6.1 驱动装置的主要结构 |
| 4.6.2 头轮和底轮 |
| 4.6.3 止逆装置 |
| 5 粮食烘干机控制系统设计 |
| 5.1 水分检测 |
| 5.2 显示画面与按键功能 |
| 5.2.1 显示画面 |
| 5.2.2 按键功能 |
| 5.3 测量方法 |
| 5.3.1 测量谷物温度 |
| 5.3.2 手动测量 |
| 5.3.3 自动测量 |
| 5.4 本章总结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）南瓜籽不同干燥方式及工艺对南瓜籽油功能性品质的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 南瓜籽干燥过程的传热传质研究 |
| 2.1 试验材料与方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 干燥工艺对南瓜籽理化性质及出油率的影响 |
| 3.1 试验材料和方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 干燥工艺对南瓜籽油功能性品质的影响 |
| 4.1 南瓜籽油功能性品质评价指标的研究 |
| 4.2 试验材料和方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 南瓜籽油储藏稳定性的试验研究 |
| 5.1 试验材料和方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论和建议 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 论文的创新点 |
| 6.3 进一步研究建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）粮食干燥水分在线解析与能效评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 粮食干燥解析模型研究现状 |
| 1.2.1 粮食干燥解析理论研究现状 |
| 1.2.2 粮食干燥过程控制模型研究现状 |
| 1.3 粮食干燥系统能效评价研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 粮食热风干燥水分在线解析理论与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 干燥模型 |
| 2.2.1 扩散模型和指数模型 |
| 2.2.2 平衡含水率模型 |
| 2.3 粮食干燥质平衡方程 |
| 2.4 深层干燥基础方程解析 |
| 2.5 干燥系统无量纲 |
| 2.5.1 厚度无量纲 |
| 2.5.2 时间无量纲 |
| 2.5.3 容积无量纲 |
| 2.6 深层干燥无量纲通式 |
| 2.7 含水率在线解析模型 |
| 2.7.1 静置层干燥解析式 |
| 2.7.2 横流干燥解析式 |
| 2.7.3 逆流干燥含水率解析 |
| 2.7.4 顺流干燥含水率解析 |
| 2.8 解析结果与分析 |
| 2.8.1 静置层干燥分析 |
| 2.8.2 横流干燥分析 |
| 2.8.3 逆流干燥分析 |
| 2.8.4 顺流干燥分析 |
| 2.8.5 不同干燥方式解析结果对比分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 粮食深层干燥特征参数分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粮食深层干燥理论表达式 |
| 3.3 干燥常数 |
| 3.4 定性平衡含水率 |
| 3.5 定性温度和定性相对湿度 |
| 3.6 深层干燥初态点确定 |
| 3.6.1 静置层初态点确定 |
| 3.6.2 流动层初态点确定 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 粮食干燥过程体积动态变化特征与试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 干燥过程参数变化特征及内在联系 |
| 4.2.1 孔隙率 |
| 4.2.2 湿粮密度 |
| 4.2.3 体积膨胀系数 |
| 4.2.4 干燥时间 |
| 4.3 稻谷体积膨胀系数试验研究 |
| 4.3.1 试验装置与物料 |
| 4.3.2 试验方法与仪器 |
| 4.4 试验数据及分析 |
| 4.4.1 试验数据 |
| 4.4.2 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 多段逆流缓苏干燥水分在线模型解析与试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 粮食多段逆流干燥缓苏工艺过程解析 |
| 5.3 解析结果与试验验证 |
| 5.3.1 试验样机 |
| 5.3.2 试验样机参数计算 |
| 5.3.3 试验样机的物理模型 |
| 5.3.4 试验材料与现场环境条件 |
| 5.3.5 试验仪器与方法 |
| 5.4 试验结果及分析 |
| 5.4.1 试验结果 |
| 5.4.2 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 粮食干燥系统能效评价理论 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 干燥过程的物质衡算和热量衡算 |
| 6.2.1 干燥过程的物料衡算 |
| 6.2.2 干燥过程的热量衡算 |
| 6.3 干燥系特性函数和热量(?) |
| 6.3.1 特性函数 |
| 6.3.2 干燥系热量(?)及(?)效率 |
| 6.4 粮食干燥系统能量结构和能耗评价标准 |
| 6.4.1 湿空气状态参数 |
| 6.4.2 干燥系统能量结构和传统能耗评价 |
| 6.5 基于(?)理论的能量评价 |
| 6.5.1 零(?)点确定 |
| 6.5.2 基于(?)理论的能量评价 |
| 6.5.3 干燥系统最大热效率 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 粮食干燥系统能效评价试验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 江西低温循环式干燥机试验研究 |
| 7.2.1 试验装置 |
| 7.2.2 试验仪器 |
| 7.2.3 试验方法 |
| 7.2.4 试验结果及分析 |
| 7.3 湖南连续式干燥机试验研究 |
| 7.3.1 结果分析 |
| 7.4 干燥系统最大热效率 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 本文主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 附录D |
| 附录E |
| 附录F |
（7）基于温湿度控制的热风干燥装置设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 农产品物料干燥技术 |
| 1.1.2 温湿度过程控制干燥技术 |
| 1.1.3 课题的提出和研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 温湿度过程控制干燥技术研究现状 |
| 1.2.2 阶段控制干燥技术研究现状 |
| 1.2.3 自适应控制研究现状 |
| 1.3 研究方案 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究方法 |
| 1.3.4 技术路线 |
| 第二章 基于温湿度控制的箱式热风干燥机设计与试验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 温湿度控制的箱式热风干燥机整体结构 |
| 2.2.1 设计需求分析 |
| 2.2.2 整机结构 |
| 2.2.3 工作原理 |
| 2.3 关键部件设计 |
| 2.3.1 内部送风风机选型计算 |
| 2.3.2 内部扰流风机设计 |
| 2.3.3 干燥室内风速温度分布 |
| 2.3.4 加热管装配体设计 |
| 2.3.5 干燥腔室中回风孔设计 |
| 2.3.6 控制系统设计 |
| 2.4 性能验证试验 |
| 2.4.1 试验原料及条件 |
| 2.4.2 结果与分析 |
| 2.5 结论 |
| 第三章 干燥介质相对湿度对胡萝卜片热风干燥特性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 试验原料 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.2.3 干燥动力学的数学计算 |
| 3.2.4 干燥能耗和品质评价 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 不同恒定相对湿度对胡萝卜片热风干燥特性的影响 |
| 3.3.2 阶段降湿条件下胡萝卜的热风干燥特性 |
| 3.4 基于Weibull分布函数的干燥过程模拟 |
| 3.4.1 基于尺度参数α和形状参数β对干燥过程分析 |
| 3.4.2 水分有效扩散系数分析 |
| 3.5 色泽、复水比和能耗的比较 |
| 3.6 不同干燥方式综合评价 |
| 3.7 结论 |
| 第四章 基于监测物料温度的热风干燥相对湿度控制方式 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 阶段优化控制程序 |
| 4.2.1 前期预热阶段优化控制 |
| 4.2.2 中期升温干燥阶段优化控制 |
| 4.2.3 后期降速干燥阶段优化控制 |
| 4.3 试验验证及结果分析 |
| 4.3.1 材料与方法 |
| 4.3.2 试验条件 |
| 4.3.3 干燥动力学的数学计算 |
| 4.3.4 干燥能耗和品质评价 |
| 4.4 试验结果与讨论 |
| 4.4.1 相对湿度自动控制精度分析 |
| 4.4.2 不同干燥条件下干燥特性分析 |
| 4.4.3 复水比和能耗的测定 |
| 4.5 结论 |
| 第五章 温湿度控制干燥技术的物料适用性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.2.1 试验原料 |
| 5.2.2 试验仪器与设备 |
| 5.2.3 试验安排 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 不同相对湿度控制方式对桂圆干燥动力学的影响 |
| 5.3.2 不同切片厚度下不同控湿工艺对山药片干燥动力学的影响 |
| 5.3.3 Weibull分布函数评价干燥技术的适用范围 |
| 5.3.4 不同切片厚度下山药片传热毕渥数计算 |
| 5.4 结论 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.1.1 基于温湿度控制的箱式热风干燥机设计与试验 |
| 6.1.2 干燥介质相对湿度对胡萝卜片热风干燥特性的影响 |
| 6.1.3 基于物料温度热风干燥相对湿度自动控制控制研究 |
| 6.1.4 温湿度过程控制干燥技术适用物料研究 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 进一步研究建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（8）玉米过热蒸汽干燥特性及理化品质研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 粮食干燥技术现状 |
| 1.2.1.1 热风干燥 |
| 1.2.1.2 真空干燥 |
| 1.2.1.3 红外线辐射干燥 |
| 1.2.1.4 微波干燥 |
| 1.2.1.5 就仓干燥 |
| 1.2.1.6 太阳能干燥 |
| 1.2.1.7 热泵干燥 |
| 1.2.1.8 联合干燥技术 |
| 1.3 过热蒸汽干燥技术研究进展 |
| 1.3.1 过热蒸汽干燥技术简介 |
| 1.3.2 过热蒸汽干燥技术的发展 |
| 1.3.3 过热蒸汽干燥理论研究 |
| 1.3.3.1 过热蒸汽干燥传热传质 |
| 1.3.3.2 过热蒸汽干燥的逆转点 |
| 1.3.3.3 过热蒸汽干燥的优点及缺点 |
| 1.3.4 过热蒸汽干燥技术国内外研究现状 |
| 1.4 研究目的和意义 |
| 1.5 研究主要内容 |
| 第二章 玉米过热蒸汽干燥特性及模型构建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 试验仪器与设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 试验流程 |
| 2.3.2 干燥试验 |
| 2.3.3 逆转点 |
| 2.3.4 实验指标的测定 |
| 2.3.5 数据处理 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 过热蒸汽温度对玉米干燥特性的影响 |
| 2.4.2 风速对干燥的影响 |
| 2.4.3 玉米初始含水率对干燥的影响 |
| 2.4.4 玉米过热蒸汽干燥和热风干燥的逆转点 |
| 2.5 玉米过热蒸汽干燥动力学模型 |
| 2.5.1 玉米过热蒸汽干燥动力学方程的选择和构建 |
| 2.5.2 动力学模型的验证 |
| 2.6 讨论 |
| 2.6.1 干燥过程的传热传质 |
| 2.6.2 水分的存在形式对干燥的影响 |
| 2.6.3 过热蒸汽特性对干燥的影响 |
| 2.6.4 蒸汽冷凝对干燥的影响 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 干燥后玉米裂纹率和受力分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.3.1 干燥实验 |
| 3.3.2 压缩力学实验 |
| 3.3.3 水分测定 |
| 3.3.4 裂纹率测定 |
| 3.3.5 数据处理 |
| 3.4 结果与分析 |
| 3.4.1 不同干燥条件对玉米裂纹率的影响 |
| 3.4.1.1 干燥温度对玉米裂纹率的影响 |
| 3.4.1.2 风速对玉米裂纹率的影响 |
| 3.4.1.3 缓苏温度对玉米裂纹率的影响 |
| 3.4.2 不同干燥条件对玉米籽粒挤压破碎力的影响 |
| 3.4.2.1 干燥温度对玉米籽粒挤压破碎力的影响 |
| 3.4.2.2 风速对玉米籽粒挤压破碎力的影响 |
| 3.4.2.3 缓苏温度对玉米籽粒挤压破碎力的影响 |
| 3.4.3 干燥工艺与玉米裂纹率、挤压破碎力相关性分析 |
| 3.4.3.1 干燥温度与玉米裂纹率、挤压破碎力相关性分析 |
| 3.4.3.2 风速与玉米裂纹率、挤压破碎力相关性分析 |
| 3.4.3.3 缓苏温度与玉米裂纹率、挤压破碎力相关性分析 |
| 3.5.讨论 |
| 3.5.1 谷物干燥应力裂纹的产生 |
| 3.5.2 过热蒸汽及缓苏操作对玉米裂纹率的影响 |
| 3.6.小结 |
| 第四章干燥对玉米品质影响的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验试剂 |
| 4.2.3 仪器与设备 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.3.1 玉米干燥 |
| 4.3.2 玉米粉色泽测定 |
| 4.3.3 实验室玉米湿法淀粉制备 |
| 4.3.4 淀粉糊化特性的测定 |
| 4.3.5 游离脂肪酸的测定 |
| 4.3.6 数据处理 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 干燥温度对玉米品质的影响 |
| 4.4.1.1 干燥温度对玉米粉色泽的影响 |
| 4.4.1.2 干燥温度对玉米淀粉得率的影响 |
| 4.4.1.3 干燥温度对玉米淀粉糊化性质的影响 |
| 4.4.1.4 干燥温度对玉米游离脂肪酸值的影响 |
| 4.4.1.5 干燥温度与品质指标相关性分析 |
| 4.4.2 风速对玉米品质的影响 |
| 4.4.2.1 风速对玉米粉色泽的影响 |
| 4.4.2.2 风速对玉米淀粉得率的影响 |
| 4.4.2.3 风速对玉米淀粉糊化性质的影响 |
| 4.4.2.4 风速对玉米游离脂肪酸值的影响 |
| 4.4.2.5 风速与品质指标相关性分析 |
| 4.4.3 缓苏温度对玉米品质的影响 |
| 4.4.3.1 缓苏温度对玉米粉色泽的影响 |
| 4.4.3.2 缓苏温度对玉米淀粉得率的影响 |
| 4.4.3.3 缓苏温度对玉米淀粉糊化性质的影响 |
| 4.4.3.4 缓苏温度对玉米游离脂肪酸值的影响 |
| 4.4.3.5 缓苏温度与玉米品质指标相关性分析 |
| 4.5.小结 |
| 第五章 玉米过热蒸汽干燥工艺优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验仪器与设备 |
| 5.3 试验方法 |
| 5.3.1 干燥时间测定 |
| 5.3.2 裂纹率测定 |
| 5.3.3 色泽的测定 |
| 5.3.4 正交设计 |
| 5.4.结果与分析 |
| 5.4.1 干燥时间得分 |
| 5.4.2 色泽得分 |
| 5.4.3 裂纹率得分 |
| 5.4.4 综合评分 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（9）红枣热风干燥特性及品质试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究方案 |
| 第2章 红枣热风干燥动力学的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.3 干燥动力学的数学计算 |
| 2.4 结果与分析 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 红枣热风干燥模型的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 调质红枣干燥机的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 调质红枣干燥机的总体设计思路 |
| 4.3 调质红枣干燥机的总体结构设计 |
| 4.4 调质红枣干燥机主要工作部件设计 |
| 4.5 调质红枣干燥机智能测控系统的研究 |
| 4.6 调质红枣干燥机的人机工作界面 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 红枣热风干燥品质及工艺优化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 红枣热风干燥收缩的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 材料与方法 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（10）污泥过热蒸汽薄层干燥及蒸发速度曲线混沌特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 污泥干燥 |
| 1.2.1 污泥干燥定义 |
| 1.2.2 污泥干燥方式及特点 |
| 1.3 过热蒸汽干燥技术 |
| 1.3.1 概念 |
| 1.3.2 过热蒸汽干燥的优越性及存在问题 |
| 1.3.3 过热蒸汽干燥分类及研究现状 |
| 1.4 课题来源及本文的主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 污泥过热蒸汽干燥装置 |
| 2.1 总体组成 |
| 2.2 蒸汽供应系统 |
| 2.2.1 水处理器及储水罐 |
| 2.2.2 蒸汽锅炉及分汽缸 |
| 2.3 循环式干燥试验台 |
| 2.3.1 加热器 |
| 2.3.2 循环风机 |
| 2.3.3 干燥箱 |
| 2.4 数据采集系统 |
| 2.5 其他实验设备 |
| 2.5.1 鼓风干燥箱 |
| 2.5.2 电子天平 |
| 2.5.3 风速仪 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 污泥过热蒸汽薄层干燥特性及动力学试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.2.3 数据处理 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 污泥干燥表观形态 |
| 3.3.2 污泥过热蒸汽干燥特性 |
| 3.3.3 污泥过热蒸汽干燥模型 |
| 3.3.4 有效扩散系数 |
| 3.3.5 活化能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 水分蒸发速度曲线的混沌特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 蒸发速度曲线的特点 |
| 4.3 蒸发速度曲线混沌判别 |
| 4.3.1 主分量分析法 |
| 4.3.2 功率谱分析法 |
| 4.4 蒸发速度曲线的分形维数 |
| 4.4.1 变换法计算分维 |
| 4.4.2 豪森道夫维数 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文和科研情况 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 攻读硕士学位期间参加科研情况 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、降低静置式热风干燥机单位热耗的措施探讨（论文参考文献）
- [1]基于耦合因子的变温变湿干燥谷物品质特性及窗口控制方法研究[D]. 陈俊轶. 吉林大学, 2021(01)
- [2]发芽糙米的生产工艺研究及热风干燥设备的改进[D]. 王斐. 东北农业大学, 2019(03)
- [3]粮食干燥过程智能建模与控制研究[D]. 代爱妮. 北京邮电大学, 2018(01)
- [4]批式循环粮食烘干机参数化设计[D]. 王堂. 安徽农业大学, 2018(02)
- [5]南瓜籽不同干燥方式及工艺对南瓜籽油功能性品质的影响[D]. 王璐. 中国农业大学, 2017(07)
- [6]粮食干燥水分在线解析与能效评价研究[D]. 马兴灶. 华南农业大学, 2016(02)
- [7]基于温湿度控制的热风干燥装置设计与试验[D]. 巨浩羽. 中国农业大学, 2016(08)
- [8]玉米过热蒸汽干燥特性及理化品质研究[D]. 乔柱. 河南工业大学, 2016(08)
- [9]红枣热风干燥特性及品质试验研究[D]. 弋晓康. 吉林大学, 2015(06)
- [10]污泥过热蒸汽薄层干燥及蒸发速度曲线混沌特性研究[D]. 王学成. 南昌航空大学, 2014(02)